1、（崗位職責）滾切式定尺剪崗位操作作滾切式定尺剪崗位操作作業指導書寬板技2007第10號1. 目的建立本作業指導書，確保冷定尺剪及其輔助設備操作作業等符合規定的要求。2. 適用范圍適用于熱軋寬板廠擺動式冷定尺剪及其輔助設備操作作業。3. 設備主要工藝技術參數3.1 定尺剪：剪機型式：啟動工作制擺動式定尺剪。剪切鋼板厚度：940mm。剪切鋼板寬度：15003250mm。鋼板切尾長度：50500mm。鋼板定尺長度：612.5m。剪切力：12500KN。剪刃長度：3450mm。實際剪切次數：12/min。剪刃水平間隙：04mm。剪刃水平間隙調整速度：0.25mms。剪刃開口度：130mm剪刃裝置尺寸：

2、上剪刃裝置：長X寬高=3450X100X170mm。下剪刃裝置：長X寬高=3450X100Xl50mm。3.2 取樣剪：剪機型式：Q43Y-80A鱷魚式液壓剪。剪切試樣的最大斷面尺寸：75X75mm。最大剪切力：2500KN最大壓料力：320KN液壓最大工作壓力：21MPa剪刀長度：1000mm。剪刀開口度：400mm剪切次數：10-20機器總功率：22KW剪切材料的強度：6b500MPa4. 開機前及班中設備狀態的檢查和監控開機前及班中應對設備狀態進行嚴格的檢查和監控，具體要求按照韶鋼熱軋寬板廠操作崗位點檢表（六）的內容執行。5冷定尺剪操作實施步驟：5.1 冷定尺剪的操作5.1.1. 切頭步

3、序（ 1）移動鋼板至切割位置；（ 2）使用壓緊輥；（ 3）實施第2步的同時：升降輥道到達“頭部”切割位置；（ 4）實施第2步的同時：鎖緊上夾送輥；（ 5）實施第2步的同時：開啟電機制動器；1.1.1. 6）實施第2步的同時：降下皮帶運輸機軌道；（7）經過2、3、4、5、6步完成：起動切割周期；（8）通過將上刀片提升到鋼板厚度之上10mm：升降輥道于“鋼板運輸位置”。（9）實施第8步的同時：縮回壓力裝置；（10）實施第8步的同時：上夾送輥為下推組態；（11）完成第7步：夾緊剪機電機制動器；（12）完成第7步后經過壹段延遲時間后（將切頭放于運輸機上所要求的時間）：起動輸出程序。（13）完成8、9、

4、10、11步：結束切頭程序。5.1.2切分剪和切尾步序(切尾長度大于500mm(1移動鋼板至切割位置；(2使用壓緊輥；(3實施第2步的同時：升降輥道到達“切分剪”位置；(4實施第2步的同時：(根據鋼板跟蹤信號鎖緊上夾送輥；(5實施第2步的同時：開啟電機制動器；(6經過2、3、4、5步，完成：起動切割周期；(7通過上刀片提升到鋼板厚度之上10mm;升降軌道到達“鋼板運輸位置”。(8實施第7步的同時：縮回壓力裝置；(9實施第7步的同時：上夾送輥或夾緊輥(根據鋼板厚度為下推結構；(10完成第6步：夾緊剪機電機制動器；(11完成第7、8、9、10步后，由跟蹤系統檢查下游段的準備條件(下游輥道的可用空間

5、，該空間等于下次切分剪加上適當的空隙；(12完成第11步：切割板開始移到下游位置。(13自完成第11步后經過壹段延遲時間后(于鋼板之間生成輥縫所要求的時間：程序結束。5.1.3 取樣切割（1）移動鋼板至切割位置；（2）使用壓緊輥；（3）實施第2步的同時：升降輥道到達“取樣”位置；（4）實施第2步的同時：鎖緊夾送輥；（5）實施第2步的同時：開啟電機制動器；（6）實施第2步的同時：降下皮帶運輸機（7）經過2、3、4、5、6步，完成：起動切割周期；（8）通過將上刀片提升到鋼板厚度之上10mm：升降輥道到達“鋼板運輸位置”；（9）實施第8步的同時：縮回壓力裝置；（10）實施第8步的同時：上夾送輥為下推

6、結構；（11）完成第7步：夾緊剪機電機制動器；（12）自完成第7步后經過壹段延遲時間后（將切頭放于運輸機上所要求的時間）：起動輸出程序。（13）完成8、9、10、11步：結束切頭程序。5.1.4. 切尾步序（尾部長度小于500mm）（1）動鋼板至切割位置；2）使用壓緊輥；（3）實施第2步的同時：升降輥道到達“切分剪”位置；（4）實施第2步的同時：開啟電機制動器；（5）實施第2步的同時：降下皮帶運輸機（6）經過2、3、4、5步，完成：起動切割周期；（7）通過上刀片提升到鋼板厚度之上10mm：升降輥道到達“廢鋼切割”位置；（8）實施第7步的同時：縮回壓力裝置；（9）通過完成第6步：夾緊剪機電機制動

7、器；（10）完成第7和第8步：“使用推落裝置”；（11）自完成第10步后經過壹段延遲時間后：起動輸出程序。（12）實施第11步的同時：“縮回推落裝置”（13）完成第12步：結束切尾程序。5.1.5. 廢鋼切割步序（尾部長度大于500mm）（1）升降輥道到達“設定廢鋼長度”位置；（2）將鋼板移動至切割位置；（3）使用壓緊輥；（4）實施第2步的同時：升降輥道到達“廢鋼切割”位置；（5）實施第2步的同時：開啟電機制動器；（6）實施第2步的同時：降下皮帶運輸機（7）經過3、4、5、6步，完成：起動切割周期；（8）通過將上刀片提升到鋼板厚度之上10mm：縮回壓力裝置（9）通過完成第7步：夾緊剪機電機制動

8、器；（10）自完成第7步后經過壹段延遲時間后：起動輸出程序。（11）完成第9步：結束切割程序。5.1.6. 廢鋼切割步序（尾部長度小于500mm）（1）升降輥道到達“廢鋼切割”位置；（2）實施第1步的同時：降下皮帶運輸機輥道；（3）經過第1和第2步，完成：“使用推落裝置”；（4）完成第3步后經過壹段延遲時間后：起動輸出程序；（5）實施第4步的同時：“縮回推落裝置”；（6）完成第5步：結束切割程序。5.1.7. 鋼板輸出程序（1）皮帶運輸機軌道提升；（2）皮帶運輸機起動；（3）完成第2步后延遲壹段時間后（允許廢鋼到達廢鋼輸出輥道）：廢鋼輸出輥道起動；(4)完成第3步后延遲壹段時間后(確認廢鋼已移

9、送至輸出輾道)：皮帶運輸機停止運行，軌道降下；(5)于輸出輾道末端檢測廢鋼：輸出輾道停止運行；(6)如檢測到的廢鋼非樣品：將廢鋼從輾道上卸下；(7)完成第6步：結束輸出程序。5.2 .定尺剪剪切注意事項5.2.1 接班設備檢查完畢且確認人員離開危險區后方可開機。5.2.2 剪切前鋼板要擺正，不允許鋼板搭頭、重疊送料。5.2.3 檢查上下剪刃水平間隙是否符合要求，根據剪切鋼板的厚度、鋼種和剪刃磨損程度合理調整剪刃間隙值，間隙可按下式調節：X=hX0.07mm,應注意不要超過剪刃間隙調整的極限(04.0mm)。5.2.4 嚴格按生產計劃要求進行剪切，定尺板按定尺長度進行剪切，非定尺板的剪切長度按5

10、0mm晉級，但生產計劃中有特殊規定的應按生產計劃的規定執行。鋼板冷態下的長度公差按下表的要求執行：鋼板長度偏差表單位：mm厚度長度長度允許偏差>9016>20006000>60000+250+30>16>200060000+30>60000+405.2.5 剪切過程中應對鋼板的長度尺寸公差、對角線差、鋼板切口質量進行抽察，如有不符及時調整關聯設定，且重新對測量輾進行校核。5.2.6 發現刀刃粘鋼時，應隨時清除。5.2.7 剪切前確認來料厚度，超過40mm的鋼板和倆塊鋼板疊于壹起禁止剪切。5.2.8 密切觀察廢料輸出是否正常，出現卡鋼應及時停車處理。5.2.9

11、 輸送鋼板時要避免和下游輾道上的鋼板出現疊板。5.2.10 班中定時巡檢設備，及時處理或向上級方案設備的故障，且依實情填寫設備日常點檢表。5.3 取樣作業5.3.1 取樣時，取樣尺寸、數量按各鋼種的生產工藝文件中的關聯要求執行。5.3.2 試樣要平直，不能帶有結疤、分層、壓坑、氣泡、裂紋、壓入氧化鐵皮、折疊、夾雜等缺陷，試樣應于切凈板頭后切取。5.3.3 取樣位置：應于鋼板頭部以寬度的1/4縱軸為對稱軸切取。5.3.4 取樣工取樣時應按爐牌切取，對試樣的準確性負責，各爐（批）鋼板的試樣應分開排放，且及時通知檢驗人員檢查和涂寫標記，不能混爐，且且于試樣上也要標上樣號。5.3.5 所有保性能試樣采

12、用蒸汽式保溫箱保溫，保溫溫度100C,保溫時間8小時。5.3.6 船板應于取樣鋼板的板面和板邊上做好樣號標記。5.3.7 對有特殊要求的鋼板取樣，按技術線的通知執行。5.3.8 取樣必須填寫鋼板取樣記錄表。6. 定尺剪刀片更換程序（ 1）把上刀片移到上面位置（27°曲柄軸啟動位置）；（ 2）將刀片的間隙設到3mm（于調試期間數字可調整）；（ 3）通過現場液壓裝置中的塞子松開下刀片（由操作人員執行步驟）；（ 4）使上刀片下降到刀片更換位置（150°曲柄軸刀片更換位置）；（5）將下刀片提升到上刀片更換位置（提升行程209.9mm=缸的行程=317.2mm）；（6）通過現場液壓裝

13、置中的塞子松開上刀片（由操作人員執行步驟）；于第6個步驟結束時，上刀片通過安裝于下刀片架各側上的臂承載。（7）使上、下刀片下降到下刀片工作位置（提升行程0mm=缸的行程=254.1mm）；（8）將曲柄軸移到上部位置（27°曲柄軸啟動位置）；（9）將下刀片和上刀片提升到更換位置（提升行程165.7mm=缸的行程254.1mm；10 移進#1刀片更換位置（步驟由操作人員通過現場控制臺上的離散指令執行；11 使下刀片提升裝置下降到工作位置（提升行程0mm=缸的行程=0mm）;第11步驟結束時，舊刀片便于刀片更換裝置#1上放下。12 使舊刀片縮回（步驟由操作人員通過現場控制臺上的離散指令執行

14、；13 將新刀片移到切分剪前面（刀片更換平臺側移；14 裝入新刀片（步驟由操作人員通過現場控制臺上的離散指令執行；（15）將下刀片提升裝置提升到刀片更換位置（提升行程165.7mm=缸的行程=254.1mm）;于結束第15個步驟時，新刀片則有下刀片提升裝置承載。16 移出刀片更換裝置#2（步驟由操作人員通過現場控制臺上的離散指令執行；17 使新的上、下刀片下降到下刀片工作位置（提升行程0mm=缸的行程=0mm）;（18）將曲柄軸移到刀片更換位置（150°曲柄軸刀片更換位置）；（19） 將新的上、下刀片提升到上刀片更換位置（提升行程209.9mm=缸的行程=317.2mm）;（20）通

15、過現場液壓裝置中的塞子夾緊新的上刀片（由操作人員執行步驟）；（21） 使新的下刀片下降到下刀片工作位置（提升行程0mm=缸的行程=0mm）；（ 22）通過現場液壓裝置中的塞子夾緊新的下刀片（由操作人員執行步驟）；（ 23）將新的上刀片移到上部位置（27°曲柄軸啟動位置）；7. 刀縫設零程序（ 1）使上刀片移到上部位置（27°曲柄軸啟動位置）；（ 2）使刀縫設定到全打開（采用全打開檢查，現場控制臺上的指示燈接通）；（ 3）將上刀片下降到下部位置（由操作人員執行步驟；采用下部位置檢查，現場控制臺上的指示燈接通）；（ 4）使刀縫間隙減小直到刀片相吻（步驟由操作人員執行）；（ 5）

16、自動化系統存儲刀片位置作為刀縫零位（由操作人員給出啟動指令）；（ 6）將刀縫設定到全開（采用全打開檢查，現場控制臺上的指示燈接通）；（ 7）將上刀片移到上部位置（27°曲柄軸啟動位置）；注：所有的曲柄軸和刀縫移動均于操作人員控制下執行。8. 取樣送樣要求1 1）每個軋制批號取樣數量定為3條，初試樣1條和復試樣2條，試樣尺寸和數量根據各鋼種的工藝作業指導書中的要求執行。2 2）爐號中所有跑規格鋼板必須另取樣，數量為3條，若計劃單注明“只保尺寸”或整爐現場判廢（如無特殊要求），則能夠不取樣。3 3）如有新品種開發等其他情況，按照新產品試驗鋼種的工藝技術文件或技術線下達的臨時通知執行。4

17、4）若船板現場整爐改判的，則按改判后的鋼種取樣。5 5）取樣必須嚴格控制試樣尺寸，取下的每塊試樣上必須非常清楚準確地寫明爐號、鋼種、厚度、試樣編號（）、取樣日期、生產班組及班次（白、中、夜），冷裝爐號以L結尾，熱裝爐號以R結尾，字跡不得潦草，如需涂改，必須將原錯誤字跡清洗干凈，以見不到原來字體的痕跡為準6 取樣后，試樣必須于指定地點整齊擺放，及時填寫寬板廠鋼板取樣記錄表，且及時要求質檢人員于寬板廠鋼板取樣記錄表備注欄簽名確認后，立即放入本班保溫箱內，且且確保保溫箱正常工作（蒸汽閥開啟，自動排水閥打開，旁通排水閥關閉，保溫箱內溫度于90140度之間），放好試樣后立即關閉保溫箱倆扇門。7 交接班時

18、必須對寬板廠鋼板取樣記錄表進行核查，檢查試樣是否有遺失、記錄表是否有遺失、上班質檢是否已經簽名確認等，特別是交接班時的爐號的取樣條數是否正確，要進行交接班，若發現問題必須及時處理且且第壹時間反饋到技術線關聯人員。8 未經技術人員或點檢站關聯人員同意，不允許隨意關閉保溫箱蒸汽閥門，且當班班組要確保四臺保溫箱的溫度正常。9 取樣后精整組長或副組長需根據生產計劃對本班試樣進行檢查和確認，確保取樣記錄準確無遺漏。10 每天送樣安排3次，白班、中班和夜班各壹次，且隔班送樣（即本班送上上壹個班的試樣，作業班安排人員負責送樣,負責試樣的裝車和卸車工作，確保試樣能及時送往檢驗。（11）送樣時對要送的試樣進行登記，按送樣登記表的內容規范填寫，試樣送到物理檢驗室后要雙方于送樣登記表上簽名確認。（12）送樣登記表和取樣登記表進行核對，查驗試樣是否有遺失，發現試樣遺失或被退樣必須第壹時間反饋到技術管理線主管人員，如果該爐號尚有鋼板未入庫，則于未入庫的鋼板上補取試樣，如果該爐號的鋼板已全部入庫，則作業班按倉庫翻板管理制度補取試樣。9. 取樣剪的操作9.1 單次循環：按下SB2，YV1得電，壓料及剪切動作。當剪切完畢，接近開關SQ1接通，