1、一、工程概況廣州JFE鋼板有限公司180萬噸冷軋項目 “連續退火和2熱鍍鋅”線標段主廠房， 201218線為雙坡單45m跨，其中210213線為高跨，屋頂標高73.5m，其余屋頂標高43.5m；218224線為雙45m跨，其中雙坡屋頂標高22.5m，單坡檐口標高16m。廠房為門式剛架結構，格構式鋼柱，實腹式焊接H型鋼剛架梁。鋼結構加工總量約10300噸（不含屋面瓦、墻皮瓦、不含工藝鋼結構），其中廠房剛架系統（含柱間支撐）約5600噸，吊車梁系統約1900噸，屋面系統約1350噸，墻皮系統約1450噸。最重單根鋼柱246噸（八根），其它鋼柱單根重從16噸至51噸，全部鋼柱總計60根，剛架梁33根

2、。剛架梁最大單重35噸；吊車梁共27種規格，總計62根，最長吊車梁25.84m；最重的單根吊車梁21噸。 主要構件基本情況見附表(附表一附表四)。二項目管理組織架構項目經理技術負責人施工經理工程技術部經營部財務部質檢站物資設備部結構管道施工作業隊土建施工作業隊筑爐施工作業隊安檢站辦公室機械設備安裝作業隊安全經理電氣設備安裝作業隊 為加強鋼結構制造的管理工作，工程技術部成立了“鋼結構制造專業小組”，負責本工程所有鋼結構的施工生產和技術管理工作。并對場外加工基地實施加工過程的全面管理。鋼結構制造管理人員配備情況部門姓名職務聯系方式業務范圍鋼結構小組陳 斌生產負責責場內外的

3、生產制造張天彬技術、質量負責責場內外的技術質量管理蘇智鋼資料管責場內外的資料管理場外管理人員配備制作部王 杰生產管理負責生產制造楊漢文焊接工藝負責焊接工藝董純孝下料管理負責加工工藝劉家喜機械加工加工技術指導及工裝制造設計劉早壽技術管理工程技術負總責質檢許小林質檢質量控制管理營銷部黃偉東項目經理工程進度計劃控制李 建資料員工程資料管理楊 俊安全員施工安全倉庫柯淳凡倉庫主管工程材料收發及管理三加工總體安排1. 加工廠（場）內機械設備、加工能力一覽表序號機器名稱數量產地 規格機械性能及加工能力制作鋼結構范圍備注1H鋼組立機1成都HZZ-2000組立

4、速度0.52M/min，翼板寬2001000，腹板厚650mm，腹板高2002000mm，翼板厚度660，組立長度4 M15 M；具有多組夾緊、雙向自動對中、定位、調校、自動點焊功能。適于中鋼、重鋼結構的制作增加輸送輥道組后，組立長度可達25M2數控火焰切割機2廣州KHCNC速度2.0M/min，切割鋼板厚度6150，切割范圍16000×4300；可進行任意平面幾何圖形自動切割，具有高、低壓轉換、壓力流量無級可調及防止回火等功能，確保切割的安全性和高效性。適于重鋼、中鋼、特殊鋼結構的制作3多嘴頭直條切割機4錫陽市CG1-5500速度3.0M/min，有效行程12500，切割寬度805

5、500；具有高、低壓轉換、壓力流量無級可調及防止回火等功能，確保切割的安全性和高效性。適于輕鋼、中鋼結構的制作通過增長軌道及管線等措施，能增加有效行程，減少板的拼接4銑邊機1江蘇無錫XBJ-12鋼板厚度680，板長12m適于重鋼、中鋼、特殊鋼結構的制作5端面銑床1江蘇無錫DX1215銑削尺寸1200×1500適于重鋼、中鋼、特殊鋼結構的制作6熔嘴電渣焊機1日本SES-B板厚：20100mm適于重鋼、中鋼、特殊鋼結構的制作7自動門型埋弧焊機3臺灣美國林肯/MHJ焊速:0.21.5M/min，翼板寬2001000，腹板高度2002000；能自動對焊縫進行動態跟蹤，并可實現雙向往復焊接，保

6、證焊縫質量。適于輕鋼、中鋼、重鋼結構的制作8自動門型埋弧焊機2成都MZ1000B焊速:0.251.25M/min，翼板寬2001000，腹板高度2002000。 適于重鋼、中鋼結構的制作9半自動埋弧焊機12成都/上海MZ1250焊速:0205cm/min，翼板寬2001000，腹板高度2002000， 適于輕鋼、中鋼結構的制作10H鋼液壓矯正機1成都HYJ60矯正速度5m/min；翼板寬200800，板厚660；腹板高度2002800，板厚650；利用兩組壓輪裝置和傳動輪構成杠桿原理,壓輪升降機構（主液壓缸）推動兩壓輪同步下移，使被矯正翼緣產生過彎曲變形，具有對板厚較厚的重型鋼結構件進行自動矯

7、正的能力。適于重鋼、中鋼、特殊鋼結構的制作11雙工作臺龍門移動式數控鉆床1成都PD16加工件尺寸2000×1000×80，最大孔徑50；對矩形板、多邊形板、圓形法蘭等加工件可實現從定位到鉆削自動進行，加工精度高。12數控型鋼三維鉆床1成都BDL1050孔徑：35mm，最大截面尺寸1000×500；三向六軸，具有定位準確，孔位加工精度高的特點。適于多高層鋼梁、柱加工換用空心鉆頭，鉆孔直徑可達12013數控型鋼帶鋸床1成都SAW1050孔徑：35mm，H型：1000×500， 箱型：600×600；具有切斷面質量好，從而使構件定位精度高。適于多高層

8、鋼梁、柱加工14噴砂除銹機1臺灣RJW2A速度16M/min，構件尺寸12001500適于輕鋼、中鋼結構受吊車噸位限制15噴砂除銹機1青島QH698H速度14M/min，構件尺寸15002000適于重鋼、中鋼結構單體構件最大30噸16液壓聯合沖剪機1長沙Q35Y20孔：30×20；角鋼160×14；16工字鋼及槽鋼；鋼板16。17四柱萬能壓力機1天津YA32-315315噸壓力，橫軸行程80018CO2氣保焊機18CPZX500PS19氣保電焊機60唐山松下YD-500KR220剪板機2南昌JZQ-16*2500寬厚：2500*16mm21搖臂鉆床5沈陽/自貢Z3050*1

9、6A孔徑：50mm22雙跨梁吊車28河南/上海3噸、5噸、10噸、15噸、20噸、30噸能滿足重型構件制作之起吊、翻轉其中30噸吊車5臺23龍門吊95噸、10噸、20噸、32噸24空壓機1025叉車53噸、5噸、10噸26半自動切割機2027直流電焊機25DC-60028交流電焊機30BX-50029焊條烘箱9060030角向磨光機6010018031烘箱10注：現場每個加工場地均設有兩臺龍門吊，其中1號場地為一臺20噸和一臺32噸；2號場地為二臺10噸；3號場地為一臺10噸和一臺16噸。1號和3號場地加工鋼柱的最大重量為51噸（分二段加工，每段最大重量不超過26噸），采用二臺龍門吊抬吊。2號

10、場地不加工鋼柱。2. 勞動力安排表工 種按工程施工階段投入勞動力情況2009年7月8月9月10月11月12月2010年1月2月3月鉚 工22601151501501501006028電焊工102236505050423615起重工366222666氧割工10151824242418129電 工311111111油 漆41016202020262626其他工種8262833333327915合 計601402202802802802201501003. 構件加工安排：根據構件特點，綜合考慮構件的尺寸、重量、加工運輸條件及加工設備能力等因素，將全部吊車梁本體和剛架GJ2的主要零部件（包括全部柱肢H

11、型鋼、上段柱、剛架梁 ）共計約2400噸放在東莞市寮步鎮一冶鋼構加工基地進行加工；其余構件安排在JFE一冶現場的加工場進行加工；大型構件（如格構式鋼柱等）采取加工場分段加工，運至現場組裝；吊車梁本體整體制造，整體吊裝。4.鋼結構的焊縫質量等級為、級時，須做超聲波無損檢測。做無損檢測的單位必須是獨立法人單位，且具備國家認可的檢測資質，并已在廣州地區注冊登記，所出的檢驗報告必須符合廣州南沙地區質安站的要求。5. 加工場場地布置：把加工場分成四個區，其中三個加工區，一個材料和成品堆放區，每個區各配置2臺龍門吊車，其中1區為重構件加工區，需配置2臺起重量超過20t的龍門吊, 起升高度大于8m；其余3個

12、區各配置2臺起重量不小于10t的龍門吊，起升高度大于7m。 各加工區內均需配備與加工產品相適應的鋼結構加工設備和加工平臺，如普通電焊機、埋弧焊機、半自動氣割機、搖臂鉆床、焊條烘焙箱、保溫桶、角磨機、除銹刷漆設備等。6構件加工順序及工期安排：依據安裝順序及現場場地條件，安排加工順序及工期如下： 高跨鋼柱（GZ2）的柱肢H型鋼、上段柱、剛架梁加工；柱肢H型鋼及上段柱在安裝前運進吊裝現場組裝成格構柱。GZ2分二段吊裝；剛架梁按圖分三段制造，整體吊裝。工期： 從2009年7月25日開始加工，9月30日開始陸續出廠，運輸至廣州南沙JFE吊裝現場的指定組裝場地，10月20日前全部加工完畢并達到出廠條件。

13、次高跨鋼柱（GZ1、GZ3）及剛架梁加工；該規格鋼柱在加工場分二段加工，安裝前運進吊裝現場拼裝成整體柱，整體吊裝。剛架梁按圖分三段制造，整體吊裝。工期：剛架梁和上段柱2009年7月15日開始加工，鋼管柱8月10日開始加工，11月10日全部加工完畢并達到出場條件。 高跨柱間支撐、次高跨柱間支撐和管橋；工期：2009年7月15日開始加工，12月15日全部加工完畢并達到出場條件。、吊車梁及輔助構件加工；工期：2009年10月20日開始加工，12月20日全部加工完畢并達到出廠條件。 屋面檁條加工（按安裝需要的先后順序安排加工）； 抗風桁架加工（按安裝需要的先后順序安排加工）； 218224軸線的鋼柱、

14、吊車梁、柱間支撐加工； 剩余構件加工。總加工進度計劃見附表四。四適用技術標準本工程應用的施工及驗收標準、規范（但不限于）：鋼結構設計規范 （GB 50017-2003）；鋼結構工程施工質量驗收規范 （GB 50205-2001）；焊接H型鋼 （GB 3301-1992）；熱軋H型鋼和部分T型鋼 （GB/T 11263-2005）；建筑鋼結構焊接技術規程 （JGJ81-2002）；鋼管混凝土結構設計與施工規范 （CECS28：90）； 低合金高強度結構鋼 GB/T1591-94碳素結構鋼 GB/T700-88埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸 GB 98688鋼結構用高強度大六角頭螺栓 GB1228

15、普通螺栓基本尺寸 GB196結構用無縫鋼管 GB8162焊接用鋼絲 GB1300低合金鋼焊條 GBJ511885鋼焊縫手工超聲波探傷方法和結果分級 GB11545氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本型式與尺寸GB985焊縫符號表示法 GB324焊接質量保證 GB/T1246712469-90施工大樣圖紙及有關技術文件。五鋼結構加工制造（一）通用施工規程1 圖紙1.1 鋼結構加工應滿足圖紙和合同要求以及技術規范要求。1.2 鋼結構件必須按批準的施工圖加工，如有修改必須經設計師同意，并簽署設計變更文件。1.3 加工單位收到的圖應為最新版的圖，所有已替換過的舊圖由文控中心收回。2 材料鋼材：2

16、.1 鋼結構使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等應具有質量證明，必須符合設計要求和現行標準的規定。2.2 進廠（場）的原材料，除必須有生產廠的出廠質量證明外，并應按合同要求和有關現行標準進行檢驗驗收，做好檢查記錄。2.3 鋼材應按種類、材質、規格等分類平整堆放，并作好標記，堆放場地應有排水措施。2.4 鋼材入庫和發放應有專人負責，并及時記錄驗收和發放情況。2.5 在加工過程中，如發現原材料有缺陷，必須經檢查人員、主管技術人員研究處理。2.6 材料代用應由制造單位事先提出，經設計單位確認后方可代用。2.7 如果鋼材銹蝕等級超過規范規定的原材料禁止在本工程使用。2.8 鋼材使用必須進行配料，配

17、料時必須將該批鋼材的規格、長度等重要指標注明在配料單上，同時注明余料退庫。2.9 鋼結構制作的余料必須按工號、種類、剛好和規格分別堆放，做好標記，妥善保管。每層鋼材的支點必須在同一位置，防止堆放造成變形。2.10 余料不得丟失和用于其他用途。嚴格控制材料損耗。焊材：2.11焊條、焊絲應符合國家現行標準。并應有出廠質量證明書。2.12 焊材應在干燥通風良好的室內倉庫中存放，并應按種類、牌號、批號、規格等分類堆放，每垛應有明確的標志，不得混放。焊接材料不得沾染塵土、油污。焊接材料的選用應符合設計圖紙及有關技術文件的要求。2.13 不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊熔燒過的焊劑。當天剩余的焊

18、條焊劑應分別分別放入保溫箱內儲存，不得露天過夜存放。3 零部件加工3.1 放樣、號料、剪切 a. 放樣制作樣板、樣桿和號料，應根據圖紙和工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮余量，切割縫余量和銑、刨余量。b. 放樣和樣板（樣桿）的允許偏差如下表：項目 允許偏差平行線距離和分段尺寸±1.0mm對角線差（L1）±1.0mm寬度、長度（B、L）±1.0mm孔距（A）±1.0mm加工樣板角度（C）±0.2° c. 號料前應將鋼材表面的塵土、銹皮等污物清除干凈。 d. 號料后允許偏差如下： 項目 允許偏差零件外形尺寸±1.0mm 孔距&#

19、177;1mm e. 氣割前應將鋼材切割區域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應清除溶渣和飛濺物。f. 型材用氣割下料，板材根據板厚不同可采用自動切割、半自動切割，不超過12mm的可用剪板機下料。 氣割后零件的允許偏差如下表： 項目 允許偏差 零件的寬度（B）、長度（L）±3.0mm 切割面平面度（A） 0.05t, 但不大于2.0mm 割紋深度（C）0.3mm 局部缺口深度（D）1.0mm g. 鋼板厚度為12mm及其以下的鋼板可用剪切機下料，剪切機的刀片距離應隨鋼板的厚度進行調整，被剪切鋼板的截面應平整。 鋼板剪切后零件的允許偏差如下表： 項目 允許偏差 零件寬度（B）、長度（L

20、）±2.0mm 邊緣缺棱（T）1.0mm 剪切后的零件應磨掉鋒利的棱邊、毛刺等。3.2 矯正和成型 a. 零件的矯正盡量采用機械矯正法，當用熱矯正時，矯正的溫度應控制在650850度之間。同一部位熱矯正次數不宜超過二次。并應自然緩慢冷卻，不得用水驟冷。 b. 零件矯正后的允許偏差如下： i. 鋼板厚度S14時，局部平面度為1.5mm/每米 ii. 鋼板厚度S>14時，局部平面度為1mm/每米。 型鋼的彎曲矢高為L/1000, 但不大于5mmc. 矯正后鋼材表面不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm。且不應大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2.3.3 銑端加工 a. 零件

21、邊緣加工后的允許偏差如下表： 項目 允許偏差 零件寬度長度(L)±2.0mm加工邊直線度(A) 1/3000,但不大于2.0mm相鄰兩邊夾角±0.1°加工面粗糙度(B)50m80m3.4 坡口加工 a. 零件的坡口，一般采用氣割方法，也可采用機械加工。 b. 較大的坡口，則必須采用自動或半自動氧氣乙炔切割加工，然后用砂輪機打磨清除氧化層。 c. 坡口加工的允許偏差應嚴格按下列執行：項目允許偏差坡口角度±4°根部鈍邊±1.5坡口間隙±2.03.5 鉆孔 a. 采用鉆模制孔和劃線制孔兩種方法。較多頻率的孔組要設計鉆模，以保證制孔

22、過程中的質量要求。制孔前考慮焊接收縮余量及焊接變形的因素，將焊接變形均勻的分布在構件上。 b. 孔壁表面粗糙度不應大于25m，允許偏差如下表： 項目 允許偏差直徑(D)0+1.0mm園度2.0mm垂直度（S） 0.03t,但不大于2mm.t 為板厚。c. 螺栓孔距偏差應滿足下表的要求： 項目允許偏差500501-12001201同一組內任意兩孔間距離±1.0mm±1.5mm- 相鄰兩組的端孔間距離±1.0mm±1.5mm±2.0mm4 構件組裝焊4.1 構件組裝 a. 組裝前，零件部件應經檢查合格，連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊50mm范圍內的鐵銹

23、，毛刺、污垢、塵土等清除干凈。 b. 零件若有拼接，應在組裝前進行。構件的組裝應將其部件組裝焊接矯正、鉆孔開坡口后進行。 c. 鋼柱和部分梁的組裝，應在鋼平臺上專用胎具上進行，鋼柱的組裝以銑端一頭為基準線定位柱身上的各零部件，同時要按具體工藝要求放大焊接收縮尺寸定位零部件。 d. 若在鋼件上點焊臨時卡具進行組裝，在拆除卡具時不得損傷母材，對殘留的焊疤應修整平。 e. 組裝順序應根據構件的結構形式、焊接方法和焊接順序等因數確定。4.2 焊接 a. 施焊前，焊工應復核焊接件的接頭質量和焊接區域的坡口、間隙、鈍邊等的處理情況。當發現有不符合要求時，應修整合格后方可施焊。 b. 對接接頭、T形接頭、角

24、形接頭、十字接頭等對接焊縫及對接角接組合焊縫，應在焊縫的兩端設置焊縫引弧和引出板，其材質和坡口形式應與焊件相同。引弧和引出的焊縫長度：用于埋弧焊應大于50mm；用于手工電弧及氣體保護焊應大于25mm 。焊接引弧和引出板應采用氣割的方法切除，并修磨平整，不得用錘擊落。c. 焊接時，焊工應遵守焊接規程和焊接工藝，不得自由施焊，不得在焊道外的母材上引弧。 d. 焊接時，不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及已溶燒過的渣殼。 e. 焊絲在使用前應清除油污、鐵銹。f. 焊條、焊劑在使用前應按操作規程要求的烘焙時間和溫度進行烘焙。低氫型焊條經350oC烘焙2小時后，應放入保溫筒內，隨用隨取。g

25、. 對于厚度大于50mm的Q235B鋼材和厚度大于36mm的Q345B鋼材，周圍溫度和鋼板溫度低于100C時，施焊前應進行120-150度的預熱，焊接過程中要控制層間溫度（約200），焊后應進行后熱（約150度），并保溫2小時以防止快速冷卻。預熱和后熱的具體要求應按焊接工藝規程的規定執行。 h. 定位焊應按下列規定進行： i. 焊前必須按施工圖和工藝文件檢查坡口尺寸，根部間隙等，如不合要求，不能定位焊。 ii. 定位焊所采用的焊接材料型號，應與焊件材質相匹配。 iii. 定位焊焊腳尺寸不宜超過設計焊縫厚度的2/3， 且不應大于6mm , 焊縫長度不宜小于50mm , 焊縫間距400-600mm

26、 , 定位焊的位置應布置在焊道以內。 iv 定位焊縫不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。 h. 焊接前必須清除焊接區的有害物，并應符合下列要求： i. 埋弧焊焊接的桿件，焊接區及兩側必須清除鐵銹、氧化皮等影響焊接質量的臟物。 ii. 清除定位焊的熔渣和飛濺。 iii. 熔透焊縫背面必須清除影響焊透的焊瘤熔渣，清根。 I. 焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應查明原因訂出修補工藝后方可處理。 J. 焊縫同一部位的返修次數，不宜超過兩次，當超過兩次時，應按專門制定的返修工藝進行返修。 K. 全熔透焊縫應按圖紙技術要求的焊縫質量等級作相應的檢測。 5. 端部銑平5.1 圖紙上要求的所有端面銑端的構件應用銑

27、端機銑端，允許公差應符合下列要求： 項目允許偏差兩端銑平時構件長度（L）±2.0mm兩端銑平時配件長度±0.5mm銑平面平面度（B）0.3mm銑平面對軸線的垂直度（S）L/1500 6. 成品矯正，打磨和編號6.1 構件焊接后的變形，應進行成品矯正，成品矯正盡量采用機械法，若用熱矯正，加熱溫度不宜大于850oC, 構件矯正應符合下列要求：柱底板平面度4.0mm桁架、腹桿彎曲1/5000且不大于5mm，梁不準下撓桁架、腹桿扭曲H/250 且不大于5.0mm柱牛腿翹曲當牛腿長度1000時為2當牛腿長度1000時3。6.2 打磨 凡構件上的焊瘤、飛濺、毛刺、焊疤等均應清除干凈。要

28、求平的焊縫應將焊縫余高磨平。6.3 編號 由裝配工序對構件進行標識，用油漆將構件代號寫在構件距翼緣端500mm位置。7. 除銹、涂裝、編號7.1 鋼構件的除銹和涂裝應在制作質量檢驗合格后進行。7.2 構件表面采用噴砂除銹，其除銹等級應符合設計規定的Sa2.5級標準要求。7.3 涂裝應按設計要求進行，采用噴涂和涂刷方法進行油漆。油漆干燥后要進行漆膜厚度測量，并進行記錄。最小漆膜厚度保證達到不低于干膜厚度值的90%，總厚度應滿足圖紙技術要求。 a. 涂裝時的環境溫度和相對溫度應符合涂料產品說明書的要求。構件表面有結露時不得涂裝。涂裝前后2小時內不得淋雨。現場焊接區域預留100mm不涂油漆。 b.

29、當天使用的涂料當天配置，并不得隨意添加稀釋劑。 c. 油漆的部位： 根據圖紙要求進行噴漆。與混凝土相結合的表面不涂漆，高強螺栓結合面不噴漆，高強螺栓連接的孔和連接面要用塑料薄膜和紙包裹住。 d. 油漆涂層不得有氣泡、剝落、開裂、表面分層、流淌、起皺或缺乏黏結力。如出現上述問題則必須清除掉以后重新噴漆，直至合格。 e. 涂裝完畢后，應在構件上用規定的油漆噴上構件編號。 8 鋼構件的驗收 鋼結構制作完成后，應按照施工圖的規定、規范及相關國家標準中的規定進行驗收，構件外形尺寸的允許偏差應符合上述規定中的要求。（二）鋼材的檢驗 鋼材的材料檢驗是保證鋼結構工程質量的重要環節，所有鋼材應檢驗后收貨。1、鋼

30、材的數量和規格是否與送貨單符合，是否按照工程材料進貨計劃進貨。2、鋼材的質量保證書是否與鋼材上打印的記號相符。每批鋼材必須具備生產廠家提供的材質證明書，寫明鋼材的爐號、鋼號、化學成分和機械性能。3、依照相關材料標準核對鋼材的規格尺寸及厚度偏差。4、鋼材表面質量檢驗。不論是鋼板和型鋼，表面均不允許有結疤、裂紋、折疊和分層等缺陷。鋼材表面的銹蝕程度，亦不得超過相關標準的規定。5、如規范或設計圖紙有要求，應對鋼材的各項指標依據國家的相關標準，在監理的現場監督驗證下進行取樣及實驗。（三）構件加工工藝A. 技術準備a. 組織施工人員熟悉圖紙和有關規范，同時作好技術交底，使施工人員能更全面掌握本程種的施工

31、特點，做到對工程心中有數。 b. 各施工單位及人員要積極準備施工必需的各種機具、工具、材料，確保工程順利、有序進行。 c. 搞好現場文明施工管理。 d. 加工方案及工裝設計 (a). 根據施工圖、技術規范、工期要求以及加工現場條件編制鋼結構的制造工藝方案。加工工期應滿足安裝工期的要求。方案經項目經理部有關人員審查批準后實施。 (b). 根據構件特點和工廠（場）實際情況，為保證產品質量和操作方便，可適當設計部分工裝夾具。B加工工藝流程C. 鋼柱加工工藝 本工程主廠房共有60根鋼柱。上段柱均為實腹式H型鋼柱；下段柱為螺旋焊管雙柱肢格構式柱；高跨的鋼柱GZ2的中段柱和下段柱均為雙H型鋼柱肢的格構式柱

32、；基本情況見（附表一）：一、材料要求：1.鋼材： a. 鋼柱GZ2（鍍鋅段）、剛架梁及其加勁板均采用Q235-B鋼。 b. 除GZ2外，其余鋼柱（除鋼管混凝土柱柱肢及綴條）、剛架梁及其加勁板采用Q345-B鋼；鋼管混凝土柱柱肢為Q235-B螺旋焊管，鋼管混凝土柱綴條為Q235-B熱軋無縫鋼管。c. 柱間支撐、管橋及其剛架柱的連接板采用Q235-B鋼。d. 柱間支撐、柱頂系桿、管橋及其連接板采用Q235-B鋼。2螺栓：a高強螺栓采用扭剪型，性能等級為10.9級，材質為20MnTiB,螺母為15MnVB，墊圈采用45號鋼，其技術條件應符合GB/T 363123633-1995的要求。b. 高強螺栓

33、連接部位摩擦面的表面處理可采用“噴砂”或“砂輪打磨”的方法。當采用砂輪機打磨時，其打磨方向應與構件受力方向垂直，打磨范圍不小于螺栓孔徑的4倍。c.普通螺栓采用六角頭螺栓C級,螺栓、螺母、墊圈技術條件應符合GB/T 5780-2000、GB/T 41-2000、GB/T 5118-1995的規定。3焊材：a.手工焊：Q235鋼材間以及Q235與Q345間的焊接采用E4316；Q345鋼材之間的焊接采用E5018； 焊條性能須符合 碳鋼焊條 （GB/T 5117-1995） 以及 低合金鋼焊條（GB/T 5118-1995）的規定。b.自動或半自動焊：Q235鋼材間以及Q235與Q345間的焊接采

34、用H08A；Q345鋼材之間的焊接采用H10Mn2；焊絲性能須符合 熔化焊用鋼絲（GB/T 14957-1994）；氣體保護焊用鋼絲（GB/T 14958-1994）的規定，并按 埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑（GB/T 5293-1999）選用相匹配的焊劑。 c.本工程的“建筑鋼結構安全等級為二級”，在要求為I級焊縫質量等級的焊縫中所用焊材應按鋼結構工程施工質量驗收規范（GB 50205-2001）要求進行有見證復驗。二結構特征： 1. 廠房基本計算假定為剛架，全部承重結構為鋼結構或鋼管混凝土結構。 2. 剛架系統為剛架、垂直支撐組成，剛架上柱為實腹形柱，下柱為雙肢鋼管混凝土柱或雙肢H型鋼柱，剛架橫

35、梁為變截面工字形梁；屋面梁與檁條、支撐體系組成屋蓋系統。 3. 剛架下柱柱腳采用雙肢柱，柱腳采用分離插入式柱腳固接。 4. 剛架橫梁受壓翼緣的平面外穩定通過設置檁條及隅撐來保證。 三施工及制作要求：1施工和制作必須遵守鋼結構工程施工質量驗收規范 （GB 502052001）的規定； 鋼管混凝土結構設計與施工規范（CECS28：90）。2. 剛架主材下料應盡量采用自動或半自動切割。組合工字形截面柱應采用自動焊接。 3. 屋面梁下翼緣不得任意切割或施以橫向焊縫。屋面梁在跨中按其跨度的1/500起拱。 4. 凡采用高強螺栓連接的部位均須對表面進行處理，表面處理后連接面摩擦系數0.45。5. 柱翼緣板

36、與腹板的對接焊縫應相互錯開200mm。焊縫的外觀檢查及對接焊縫和有焊透要求的焊縫的無損檢驗應符合一級質量標準。加勁肋等角焊縫應按外觀二級標準檢查。 6. 柱間支撐等焊縫的外觀檢查及對接焊縫和有焊透要求的焊縫的無損檢驗應符合二級質量標準。 7. 梁、柱翼緣板、腹板對接焊縫的坡口形式，應根據板厚和施工條件按GB985-1998和GB986-1988的規定選用。 8. 鋼管壁內不得有油漬等污物。 9. 所有焊縫一律滿焊，未注明焊縫高度hf8mm，焊縫長度Lf不小于1.5倍角鋼肢長，并不小于150mm；未注明安裝螺栓采用M16，孔d17.5mm。 10. 剛架柱及剛架必須在工廠進行預拼裝無損后，方可出

37、廠。剛架柱與剛架梁在工地拼裝時現場拼接宜采用對接焊，對接焊縫應保證焊透，貼角焊縫加厚2mm，且應由高級焊工施焊。 11. 柱間支撐桿件應采用整根材料，超過材料最大長度規格時可采用對接焊縫等強拼接。 12. 構件運輸時要妥善綁扎以防止變形和損傷。四除銹及涂裝：1鋼材表面處理：鋼材被涂表面在施工前必須進行徹底除油除銹，要求無銹蝕、無油污、無水漬、無灰塵。噴射或拋射除銹時除銹等級要求達到Sa2.5 ，當采用手工除銹等級要求達到 st3，上述除銹等級均按 涂裝前鋼材銹蝕等級和除銹等級（GB 8923-1988）執行。2涂裝要求：鋼材表面除銹后，按GB 50205-2001 要求涂裝，油漆涂裝要求見下表

38、：涂層結構涂層型號及名稱層數厚度（um）底漆C53-31紅丹醇酸防銹漆130中間漆C53-34云鐵醇酸防銹漆260面漆C04-42 醇酸磁漆260總厚度150油漆厚度未達到設計要求時，加刷一道油漆。五. 鋼柱加工 GZ2是外形尺寸最大也是最重的鋼構件，每根成品柱重約246噸，鋼柱全長78.5m，柱寬6m。考慮到加工場（廠）的起重設備能力和道路運輸條件限制，同時綜合考慮現場將鋼柱分二段吊裝（見吊裝分段圖）的情況，計劃將鋼柱的柱肢H型鋼單獨分段制造（具體分段長度及坡口型式見H 型鋼分段圖和坡口圖），制造完后運至安裝現場再進行整柱組裝。上段柱在工廠整體制造，但（刀把）轉角處的焊縫不焊，拆開運至現場后

39、再組焊，工廠在拆開前應在拆開處做好標記并裝焊臨時固定件，以便于現場組裝時定位。 鋼柱整體組裝，安裝分段接口不焊。分段接口處應設置安裝臨時連接件以便于安裝。 GZ1GZ5的上段柱為實腹式H型鋼柱，下段柱為雙肢螺旋焊管格構式柱。成品柱最重51噸，最長46m；最輕16噸，最短19.2m。對46m鋼柱，每根柱分二段在加工場制造，分段長度為第一段27.6 m（從柱底算起），重約24.8噸；第二段為18.4 m，重約26.4噸；下段柱的二根柱肢在分段處高低錯開1m；鋼柱在安裝現場拼裝成整體吊裝。對19.2m鋼柱在加工場整體制造，整體吊裝。現場組對鋼柱時應以牛腿面作為基準面來控制各零部件的標高尺寸。 1、鋼

40、柱制作工藝 (1) 配料 根據供應組提供的鋼板規格合理排料，并應滿足以下技術要求： 柱的H型鋼翼緣及腹板的對接縫不應設在同一截面上，應相互錯開200mm以上，亦應與筋板等零件錯開200mm以上，并避開鉆孔部位。 (2) 號料：所有鋼板必須有材質證明，其表面不允許有裂紋、氣泡、結疤、夾層等缺陷。號料前應用平板機對每塊鋼板進行矯平，每1m范圍內的撓曲矢高不得大于1mm。 a) 柱的H型鋼號料應注意留出焊縫收縮量和加工余量，此量按下式進行。上柱H型鋼號料長度設計長度15mm加工余量 下柱H型鋼號料長度設計長度40mm加工余量 b) 加工余量，可參考下表進行。余量種類加工方法余量值(mm)切口氣切厚度

41、在1119mm2切口氣切厚度在2060mm35刨邊氧切后刨邊5 (3) 切割 a) 切割前，應將鋼材表面切割區域內的鐵銹、油污等清除干凈。 b) 鋼板均用半自動切割機切割，切割后，斷口上不得有裂紋和1.0mm的鐵棱，并應清除邊緣上的熔瘤、飛濺物等。 c) 切割截面與鋼材表面不垂直度不得大于鋼材厚度的10%，且不得大于2.0mm。 (4) 邊緣加工 a) 所有坡口用半自動切割機或刨邊機加工。 (5) 鋼板拼接 a) 根據配料圖進行拼接，拼接時應采用引、熄弧板，（其材質、厚度、坡口與主材相同），并保證焊透。引入及引出的焊縫長度應不少于50mm。 b) 引、熄弧板割去，應用砂輪磨平接縫兩端的焊疤。

42、(6) 零件矯平 所有零件下完料后，應進行矯平，允差為每1米范圍內的撓曲矢高不得大于1mm，未矯平的鋼板不得流入下道工序。 (7) 翼腹板組裝 a) 組裝前，應沿翼板焊縫中心線4050mm范圍內進行打磨，達到清除鐵銹、油污等雜質的目的。 b) 在翼板上畫出組裝定位線，并沿線間斷點焊定位塊，然后上胎組對，組對后腹板中心偏移不得1mm，上、下翼緣與腹板的組裝間隙不得1mm。 c) 組裝點焊時用的焊材應與正式施焊的焊材相同，點焊高度不宜超過設計高度的2/3，點焊間距300500mm。 (8) 矯正 a) 將已焊接完畢的H型鋼在翼緣矯直機進行矯正，然后進行火焰矯角度。 b) 矯正后允差： 上翼緣不平直

43、度：1mm 翼緣板傾斜度：2mm 腹板不平直度：1.5mm (9) 格構柱的組裝 a) 組裝應在已測平的平臺上進行，組裝時，嚴格控制兩柱肢的軸線距離，組裝綴條時，其軸線交點允差不得大于3.0mm。 b) 嚴格控制柱肩梁處的刨平頂緊部位，其接觸面應有80%的面積緊貼，用0.3塞尺檢查，其塞入面積不得大于總面積的20%，邊緣最大間隙不得大于0.8mm。c) 焊接、矯正完畢后，要打出安裝定位中心線的洋銃眼及標出1000標高。d) 柱身上的與柱間支撐、管橋、輔助桁架等相連的連接件應在格構柱的腹桿綴條焊完后再裝焊，并確保各方位的幾何尺寸的準確。 (10) 成品檢查 成品應進行全面檢查，其主要控制尺寸允差

44、如下： a) 上段柱長度：±7mm， 下柱長度：±8mm b) 柱底面到各肩梁支承面的距離：±8mm c) 柱截面（任一處）幾何尺寸：±3mm d) 肩梁面的翹曲：2.0mm e) 柱腳底板平面度：3.0mm f) 翼緣板對腹板的垂直度（連接處）：1.5mm g) 腹板局部不平直度每米2.0mm 2、焊接工藝 (1) 焊工資格 所有參加焊接的焊工必須取得從事建筑鋼結構焊接的焊工合格證，且施焊項目必須與合格項目相符。 (2) 主要焊接部位 H型鋼柱肢熔透焊、H型鋼上段柱的角焊縫或熔透焊（當腹板25mm時）、柱子翼緣板和腹板的拼接焊縫、螺旋管與無縫鋼管的連接

45、角焊縫。 (3) 焊接方法 柱子翼緣板和腹板拼接采用埋弧焊，H型鋼組合截面柱的角焊縫采用埋弧自動焊船形焊接，肋板等其它焊接采用手工電弧焊或CO2氣體保護焊。 (4) 焊接材料 按本文C.二.3條選用。 CO2氣體保護焊采用1.2或1.6的焊絲。 以上焊接材料均應具有出廠合格證。 (5) 焊接環境管理 在焊接部位周圍1m范圍內，若風速超過8m/s以及相對濕度大于90%，要采取好的保護措施，否則不得進行焊接。 (6) 焊接材料管理： a) 焊絲表面應無油、銹蝕等污物。 b) 焊劑使用前必須經過250溫度下烘焙2小時，焊接時未熔化的焊劑可收集起來再次使用，但收集時必須過篩，除去過細的粉末和雜質，新領

46、用的焊劑應當天用完。 c) E5018焊條應經380溫度下烘培1.5小時，然后置于100150恒溫箱中，隨用隨取，領用焊條不得超過3小時的用量，超過時應按原烘干要求重新烘干，重復烘干次數不應超過兩次。 d) CO2氣體純度不應低于99.5%，氣體使用前應進行放水處理。e) 所有焊接材料應存放在專用的焊材庫，焊材庫應保持干燥。 (7) 坡口形式： a) 翼緣板和腹板的拼接坡口按JGJ81-2002建筑鋼結構焊接規程附表二，采用X型或K型坡口。坡口尺寸如下： b) 用火焰切割的坡口表面不應大于1.0mm的缺棱，機加工的坡口表面不應出現臺階。 (8) 焊接規范：焊接方法焊接電流(A)焊接電壓(V)焊

47、接速度(m/min)焊材規格(mm)備注埋弧焊75085034380.270.334/5CO2氣保焊28030027300.51.2手工焊16020025280.91.24 (9) 工藝措施 a) 翼緣板和腹板拼接及船型焊須加引弧板、熄弧板，其坡口形式和材質與母材相同，以保證焊縫端頭焊透。 (10) 焊縫質量要求 a) 焊縫金屬表面焊波要均勻，不得有裂紋、夾渣、焊瘤，弧坑及針狀氣孔等有害缺陷。 b) 加勁肋端部轉角處應連續施焊，起落弧點不應在端部，應縮進至少10mm。 c) 焊工焊接完畢，應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀質量。 d) 焊縫的外觀和內在質量等級須符合圖紙技術要求和

48、規范要求。 (11) 焊縫返修制度 經無損探傷不合格的部位必須進行返修，返修工藝同原工藝，當同一部位返修次數超過兩次時，返修方案必須總工批準方可實施。 6、檢驗工藝 (1) 構件制作時，應對每道工序嚴格把關。(2) 質量檢驗的依據是鋼結構工程施工及驗收規范，施工圖紙及工藝指導書。(3) 構件制作的每步工序都必須遵循先自檢、互檢，后專檢的原則，每道工序完后，自檢記錄應填寫及時、準確、齊全。 (4) 所有計量器具均應有計量檢驗合格證書方可使用。 D. 剛架梁加工工藝剛架梁是變截面H型鋼，制造工藝參照前面有關H型鋼的制造工藝。剛架梁跨度45m，須在跨中按跨度的1/500起拱，即起拱90mm。 E、吊

49、車梁加工工藝本工程主廠房吊車梁共有62根，最長25.845m，截面最高2.4m，最重20.8噸。均為實腹式H型鋼梁。基本情況見（附表二）：一、材料要求1.鋼材：吊車梁采用Q345-C鋼，應保證屈服點、抗拉強度、伸長率冷彎、常溫沖擊韌性及碳、硫、磷的極限含量，保證結構可焊性，鋼材的力學性能及化學成分必須符合規范要求。制動板、輔助桁架及支撐采用Q235-B鋼，鋼材的力學性能及化學成分應滿足規范要求。2螺栓：a高強螺栓采用扭剪型，性能等級為10.9級，材質為20MnTiB,螺母為15MnVB，墊圈采用45號鋼，其技術條件應符合GB/T 363123633-1995的要求.b.普通螺栓采用六角頭螺栓C

50、級,螺栓、螺母、墊圈技術條件應符合GB/T 5780-2000、GB/T 41-2000、GB/T 5118-1995的規定。3焊條；a手工焊：Q235鋼材間以及Q235與Q345間的焊接采用E4316；Q345鋼材之間的焊接采用E5018； 焊條性能須符合 碳鋼焊條 （GB/T 5117-1995） 以及 低合金鋼焊條（GB/T 5118-1995）的規定。b. 自動或半自動焊：Q235鋼材間以及Q235與Q345間的焊接采用H08A；Q345鋼材之間的焊接采用H10Mn2；焊絲性能須符合 熔化焊用鋼絲（GB/T 14957-1994）；氣體保護焊用鋼絲（GB/T 14958-1994）的規定，并按 埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑（GB/T 5293-1999）選用相匹配的焊劑；(注：吊車梁本體主焊縫須用埋弧自動焊焊接)。二結構特征： 吊車梁全部采用焊接工字型鋼簡支吊車梁，標準跨度為18m，采用等截面梁及變截面梁。 吊車梁中間支座采用突緣式支座，邊支座采用平板式支座，制動系統為制支板，軌道采用焊接長軌。吊車梁端部水平作用由連接板承受，連接板與吊車梁上翼緣及柱上節點板采用高強螺栓連接，吊車梁均為整體出廠。三施工及制作要求： 1、施工和制作必須遵守鋼結