1、蘇通長江公路大橋 C1標1 #、2 #墩承臺總體施工組織設計二、施工技術(shù)方案1、概述遠塔輔助墩（主2號墩）、過渡墩（主1號墩）為高樁承臺，承臺平面尺寸 43.20 x 19.30m,頂、底面標高分別為+6.30m、-2.00m,厚度由邊緣的4.00m變化到最厚處的 8.30m,承臺邊緣與樁身的凈距為1.00m。承臺設計為35號混凝土，單個承臺方量為6202.1 m3,承臺混凝土分四次澆注。承臺結(jié)構(gòu)圖如下：4503420（ 450500930一L 5007102900710一-6.3承臺頂面615700615一-L-2.0承臺底面承臺立面圖承臺側(cè)面圖承臺平面圖4507103420290055 0

2、29 85UXO On7 5162、施工工藝及方法2.1、 總體施工方法承臺總體施工方法為：鋼筋分層綁扎，混凝土分層澆注2.2、 施工工藝流程圖中港第二航務工程局14圖2.1承臺施工工藝流程圖2.3、 施工準備2.3.1、 鋼吊箱抽水1）、鋼吊箱封底混凝土澆注完畢后，即可進行封底平臺的拆除工作。2）、封底平臺拆除的同時，安裝鋼吊箱單壁防浪板，焊接鋼吊箱內(nèi)撐。單壁防浪板 及內(nèi)撐簡圖如下：鋼吊箱抽水時立面圖鋼吊箱抽水前立面圖A.A鋼護筒拉桿封底硅封底硅+3.00+2.93-1.21+3.00 12.93設計高水位-1.21設計低水位鋼吊箱抽水前立面圖B-B 鋼吊箱抽水時立面圖圖2.2單壁防浪板及內(nèi)

3、撐圖南北側(cè)吊箱內(nèi)壁之間需安裝水平鋼管支撐， 平面位置在南北側(cè)鋼箱梁處設有三排支 撐，其中心標高分別為+2.40,鋼支撐兩端與鋼吊箱內(nèi)壁焊接，要求焊縫牢固可靠，鋼 支撐長度19.30m。3）、鋼吊箱內(nèi)撐加固完成，同時封底混凝土強度達到設計強度的 90%以上后，即可 用采用2臺大功率離心泵抽鋼吊箱內(nèi)的水。抽水前首先封閉鋼吊箱壁體上的連通器，然 后進行抽水工作。鋼吊箱抽水時隨時觀察吊箱內(nèi)水位是否變化，根據(jù)水位變化確定滲漏 情況。如有滲漏，立即對吊箱進行補焊。同時對壁體的變形情況進行觀測，如發(fā)生異常， 立即停止抽水，分析變形原因，并找出解決辦法。以確保吊箱及承臺施工的安全。2.3.2、 垂直交通吊箱抽

4、干水后，從吊箱頂?shù)椒獾姿槊嬗?7m高，需設置人行通道，在吊箱壁上設置1.2m寬，總圖度7m的踏步斜樓梯，萬便工作人員上下。其簡圖如下:鋼吊箱吊箱鋼管內(nèi)撐斜梯鋼吊箱吊箱樓梯側(cè)面圖吊箱鋼管內(nèi)撐吊箱樓梯立面圖圖2.3 吊箱壁人行通道簡圖2.3.3、 護筒的割除抽水、安裝鋼支撐同時，割除護筒，同時割除吊箱的拉桿，并逐步與護筒焊接，形 成壓桿。2.3.4、 樁頭及封底混凝土處理1）、樁基混凝土澆注完成并初凝后，先鑿除護筒內(nèi)部分高出設計標高的混凝土，為 確保樁基混凝土質(zhì)量，鑿除混凝土標高控制在- 1.5米左右；2）、護筒割除后，在按設計標高控制采用風鎬鑿除樁頂多余的混凝土。3）、樁頭處理完畢，將封底碎頂面

5、雜物清除，并按設計封底混凝土標高控制，采用 人工和風鎬兩種方法配合的方式鑿除多余的封底混凝土。4）、封底混凝土處理完畢，將封底碎頂面打掃干凈。并將樁頂伸出鋼筋調(diào)直，理順, 然后綁扎喇叭口鋼筋的箍筋。2.4、 模板工程2.4.1、 模板設計1）、承臺模板設計原則、宜采用膠合板或鋼模板。、在計算荷載作用下，模板的強度、剛度及穩(wěn)定性滿足要求。、模板板面之間應平整，接縫嚴密，不露漿，保證結(jié)構(gòu)物外露面美觀，線條流暢。、結(jié)構(gòu)簡單，制作、安裝方便。2）、根據(jù)以上原則通過對比承臺設計采用竹膠模板。竹膠模板的特點如下：、竹膠合板模板強度高、韌性好、板的靜曲強度相當于木材強度的8-10倍，為木膠合板強度的4-5倍

6、，采用竹膠模板可減少支撐的使用數(shù)量。、竹膠合板模板幅面寬、拼縫少。板材基本尺寸為2.44米X 1.22米，相當于6.6 塊P3015小鋼模板的面積，支模、拆模速度快。、竹膠合板模板板面平整光滑，貼膜竹膠合板模板表面對混凝土的吸附力僅為鋼 模板的八分之一，因而容易脫模，混凝土表面平整光滑，可取消抹灰作業(yè)，縮短裝修作 業(yè)的工期。、竹膠合板模板耐水性好，水煮 6小時不開膠。經(jīng)水煮、冰凍后仍能保持較高的 強度。竹膠模板的表面吸水率接近鋼模板，用竹膠合板模板澆搗碎能顯著提高碎表面的 保水性。在混凝土養(yǎng)護過程中，遇水不變形，便于維護保養(yǎng)。、竹膠合板模板防腐、防蟲蛀。、竹膠合板模板導熱系數(shù)為0.14-0.1

7、6w/m.k ,遠小于鋼模板的導熱系數(shù)，有利于 冬季施工保溫。、竹膠合板模板使用周轉(zhuǎn)次數(shù)高，經(jīng)濟效益明顯，板可雙面使用，無邊框竹膠合 板模板使用次數(shù)可達20-30次。3）、模板計算及模板詳細設計圖見另業(yè)。模板初步設計圖見附圖。2.4.2、 模板加工1）、模板先預先分塊加工，然后運至施工現(xiàn)場拼裝。模板加工流程圖如下：2）、側(cè)模制作承臺側(cè)模板采用竹膠模板拼裝而成，為保證承臺表面外觀質(zhì)量，模板要求平整光滑， 接縫平順無錯臺。、側(cè)模制作需在組拼墩臺上進行，墩臺要求堅固，墩臺表面必須平整。、按設計圖要求把單塊竹膠模板用碼板組拼成設計模板面板塊，在組拼時必須按 模板加工要求制作。、設計模板面板組拼調(diào)校完成

8、后，在模板背面安裝橫肋，模板橫肋采用8加工,橫肋用螺栓與面板連接。、橫肋與面板栓接并調(diào)校完成后，橫肋與橫肋之間用扁鋼焊接。、橫肋及肋板安裝完成后，在橫肋外焊接10豎肋。、模板面板及肋加工完畢后，在面板上放線，開對拉螺桿孔。、單塊模板加工完畢后，試拼、編號堆放。3）、單個承臺模板所需材料如下：面板（竹膠模板）：355 m28:約 10 t, 10 約 5 t4）、模板加工要點、單塊竹膠模板須做包邊處理。新截板或鉆孔，用防水酚醛系列油漆，將鋸邊或 鉆孔涂刷三次，如發(fā)現(xiàn)模板面有劃痕、碰傷或其它較輕損傷，應補刷酚醛漆。、緊貼模板的木方，要縱向鋪放，單塊竹膠模板與單塊竹膠模板接縫盡量縮小， 盡量減少模板

9、接縫寬度。板與板之間要平整，板縫用銀子嵌平，或用不干膠帶封好，以 防漏漿和漿液污染板邊，嚴禁與硬物碰撞、撬、敲打、任意拋擲和鋼筋在板面拖拉。、模板橫肋與面板采用平頭螺栓固定。模板內(nèi)側(cè)平頭螺栓的螺帽須與面板平齊， 以保證承臺混凝土的外觀質(zhì)量。5）、模板加工技術(shù)要求見下表：項目允許偏差（mm模板的長度和寬度±5模板相鄰兩板表面高低差1模板表面最大的局部不平3拼合模板間的縫隙寬度22.4.3、 模板安裝1）、承臺第三層鋼筋外層鋼筋綁扎完畢后，即可進行模板安裝。、模板必須按編號進行拼裝。、模板拼裝時注意模板接縫的平順。、模板拼裝調(diào)校完畢后，用25拉桿固定。同時模板外側(cè)用型鋼支撐在鋼吊箱內(nèi)、2

10、5拉桿必須焊在承臺主筋上，同時保證焊縫滿足規(guī)范要求。2）、模板安裝技術(shù)要求如下：項目允許偏差（mrm模板標局±10模板內(nèi)部尺寸±20軸線偏差10模板相鄰兩板表面高低差2模板表面平整52.5、 鋼筋制安2.5.1、 鋼筋制作及運輸承臺鋼筋種類多，長度不等，在后方加工車間配料加工成半成品，每種鋼筋分類堆 碼并用小鐵皮編號，利用載重汽車運至棧橋，并通過駁船運至墩上施工部位，在了用桅 桿吊吊入鋼吊箱內(nèi)進行綁扎。承臺主筋采用采用等強度墩粗直螺紋接頭連接，其它鋼筋綁扎按規(guī)范進行焊接或搭 接，由于鋼筋用量較大，鋼筋網(wǎng)格、層次較多，為保證設計鋼筋能正確放置和混凝土澆 筑質(zhì)量，采用勁性骨架架

11、立各層鋼筋網(wǎng)片，做到上下層網(wǎng)格對齊，層間距正確，并確保 鋼筋的保護層厚度。等強度鍛粗直螺紋接頭連接技術(shù)主要是在利用墩粗機對鋼筋端頭先行鍛粗，再利用套絲機對鋼筋端頭進行套絲，最后利用螺紋套筒將鋼筋連接接長。鋼筋的鍛粗、套絲及 螺紋套筒的一端套接均在后場完成，螺紋套筒的另一端套接則利用管子鉗在安裝現(xiàn)場完 成，為保證鋼筋連接的順利進行，加工好的鋼筋在運輸及吊裝過程中加強了保護，尤其 是鋼筋的外露螺紋及套筒的內(nèi)螺紋。2.5.2、 鋼筋綁扎1）、鋼護筒錨固鋼筋的連接錨固鋼筋預先在陸上加工成型，鉆孔樁樁頭鑿除后，經(jīng)測量放樣定位，調(diào)配優(yōu)秀電 焊工按對稱、大間距跳躍雙面焊連接，防止過度熱集中導致性能的降低。2

12、）、承臺鋼筋綁扎承臺分四次澆注，為施工方便承臺鋼筋也分四次綁扎，其中腹板鋼筋分三次綁扎完 成；承臺中部架立筋及水平筋分四次綁扎；頂班、底板鋼筋分別一次綁扎成形。第一次鋼筋綁扎時，首先在封底混凝土上放線，并作好鋼筋綁扎的標志線，按設計 圖紙要求進行綁扎，鋼筋綁扎按底層一側(cè)面一頂層一第二層承臺預埋鋼筋的施工順序 進行施工，鋼筋綁扎一次成型。當?shù)谝粚映信_混凝土凝固鑿毛后即可進行第二次承臺鋼筋綁扎，第二層承臺鋼筋主要以水平筋及架立筋為主。當?shù)谌龑映信_鋼筋綁扎時，首先在預留鋼筋上放線，并作好鋼筋綁扎的標志線，按設計圖紙要求進行綁扎，鋼筋綁扎按底層一側(cè)面一頂層一墩身預埋鋼筋一預埋勁性骨架的施工順序進行施工

13、。墩身預埋鋼筋，勁性骨架與面層鋼筋位置相沖突時，可適當移動面層鋼筋，保證預埋鋼筋位置準確當?shù)谌龑映信_混凝土凝固鑿毛后即可進行第四次承臺鋼筋綁扎，第四次承臺鋼筋綁主要為頂板鋼筋，在綁扎頂板鋼筋時當墩身預埋鋼筋，勁性骨架與頂板鋼筋位置相沖突 時，可適當移動面層鋼筋，保證預埋鋼筋位置準確。鋼筋綁扎要求位置準確，綁扎點焊牢固不松動，間距正確。對于分段的通長鋼筋， 在現(xiàn)場的聯(lián)接采用等強直螺紋接頭，接頭處互相錯開布置。為保證保護層的厚度，采用厚 8.5cm的預制混凝土塊作為墊塊。3）、預埋鋼筋（件）施工每一層承臺鋼筋施工后，需進行預埋鋼筋（件）施工。（缺防撞設施預埋件設計圖）預埋件施工時嚴格按設計圖施工，

14、每一個預埋件均由測量人員放出準確位置后，然 后安裝。墩身預埋筋及勁性骨架埋設時，準確放線后，按設計位置埋設，并加固牢靠，為保證 碎施工時不變形移位，上述預埋鋼筋或勁性骨架應支撐在鋼吊箱內(nèi)壁上。預埋件錨固鋼筋與承臺鋼筋網(wǎng)焊接，焊接必須牢固。為防止塔柱施工時所需的各種預埋件（如塔吊基礎等），成為永久結(jié)構(gòu)物的腐蝕通 道，各種預埋件在使用完畢后，需進行防腐處理。4）、鋼筋施工技術(shù)要求、鋼筋的允許偏差：鋼筋下料長度允許偏差土 10mm受力鋼筋間距：土 20mm骨架尺寸：長：± 10mm寬、高：± 5mm保護層：± 10mm、接頭a、接頭拼裝時管鉗板手擰緊，應使兩個絲頭在套筒

15、中央位置相互頂緊。b、拼裝完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整絲扣外露。2.5.3、 鋼筋定位及冷卻水管的安裝1）、鋼筋定位封底碎面找平后采用碎預制塊支承，然后綁扎第一層鋼筋網(wǎng)片，然后在第一層網(wǎng)片 上焊接40架立筋，再綁扎第二層鋼筋網(wǎng)片。2）、冷卻水管安裝根據(jù)承臺溫控計算，承臺須埋設冷卻水管，冷卻水管根據(jù)溫控設計要求進行布置。冷卻水管采用直徑為32mm,具有一定強度、導熱性能好的鋼管制作，管間連接 采用黑橡膠管或用氧焊焊接，焊接時注意不要露焊，保證每一個接頭焊接完好，同時注 意不要焊穿冷卻水管。冷卻水管安裝時，將其按設計位置固定在支架上，做到管道通暢，接頭可靠，不漏 水、阻水。冷卻水管安裝完成

16、后，進行注水試驗，保證碎施工時，冷卻水管不進漿而造成 水管堵塞。冷卻水管的出水口和進水口采取集中布置、統(tǒng)一管理，并標識清楚。水管由潛水泵 供水。溫控完成后，冷卻管采用水泥漿進行封堵。2.6、 承臺混凝土施工2.6.1、 概述1#、2#墩承臺體積大，總方量達6202m左右，為大體積鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，這要求 在施工中必須采取有效的措施降低水化熱，為防止溫度應力產(chǎn)生裂縫，據(jù)設計要求分五 次澆筑。最大一次澆筑量為1600m左右。另外混凝土在配合比設計時采用雙摻技術(shù)，碎 混凝土采用低水化熱的礦渣水泥，加入粉煤灰。2.6.2、 混凝土澆注前準備1）、混凝土澆注平臺搭設承臺混凝土澆注平臺根據(jù)澆注成的不同利用鋼

17、吊箱及鋼吊箱鋼管內(nèi)撐搭設。、承臺標高+ 2.0以下部分在鋼吊箱鋼管內(nèi)撐上安放貝雷梁，在貝雷梁上滿鋪腳 手板，布料桿及振動器布置在該平臺上。同時利用承臺架立筋，在架立筋上焊接水平鋼 筋，鋪設腳手板，混凝土工在該平臺上操作。澆注平臺見下圖：承臺第一層澆注平臺立面圖、承臺標高+ 2.0以上部分澆注平臺，以鋼吊箱為基礎，在鋼吊箱壁體上焊豎向 型鋼，在豎向型鋼上安放橫向分配梁，貝雷梁安裝在橫向分配梁上。在貝雷梁上滿鋪腳 手板，布料桿及振動器布置在該平臺上。澆注平臺見下圖：承臺第二層澆注平臺立面圖2）、混凝土泵管的布置承臺澆注時采用兩艘攪拌船，四臺拖泵施工，由于兩艘攪拌船澆注能力不同，故每 一艘攪拌船的拖

18、泵管應按橋軸線對稱布置，這樣保證承臺混凝土澆注對稱進行，避免吊 箱偏心受力過大。2.6.3、 混凝土澆注1）、澆注強度由于最大澆注方量約為1600m左右，兩艘攪拌船的澆注總能力約為 160m/h,混凝 士初凝時間要求大于10小時，坍落度;f$制在12-15cm,混凝土分層澆注，分層厚度30cnr2）、澆注方法在臨時平臺上布置碎澆筑漏斗或?qū)Ч埽炷帘盟腿肽！＠貌迦胧秸駬v器振搗混 凝土，不漏振、過振。3）、混凝土的振搗、碎分層澆注，每層厚度控制在 30cm左右。、振搗在澆注點和新澆碎面上進行，振搗器插入碎或拔出時速度要慢，以免產(chǎn)生 空洞。、振搗器要垂直地插入碎內(nèi)，并要插至前一層碎，以保證新澆碎

19、與先澆碎結(jié)合良好，插進深度一般為510cm、振搗器采用7.0捧，每次移動間距不得超過1ml、振搗時盡可能地避免與鋼筋和模板相接觸。、不能在模板內(nèi)得用振搗器使碎長距離流動或運送碎以至碎離析。、碎應振搗密實，標志為碎停止下沉，不冒氣泡，泛漿，表面平坦。、碎搗實后1.5h到24h內(nèi)不得受到振動。4）、混凝土標高的控制由于承臺體積大，面積廣，為保證承臺頂面澆注標高滿足設計及規(guī)范要求，采取以 下措施控制澆注標高：、在鋼吊箱或模板內(nèi)壁上由測量人員統(tǒng)一放出標高線，并用紅油漆打上標記，相 鄰兩個標高標識線間距2米左右。、在承臺頂板鋼筋上焊鋼筋短樁，由測量人員統(tǒng)一在短樁上放出標高線，然后以 此標高線為依據(jù)，在鋼

20、筋短樁上焊接水平鋼筋，同時控制水平鋼筋的頂面標高與承臺標高平齊，以此水平鋼筋頂面作為承臺標高控制線。簡圖如下:承臺設計標高承臺頂板鋼筋豎向標高控制筋水平標高控制夸承臺模板2.6.4、 溫度控制措施、嚴格控制硅材料的計量，延長碎的攪拌時間，加強硅振搗控制，以獲得質(zhì)量均 勻的碎，減少應力集中，減少出現(xiàn)裂縫的機會。、承臺碎澆完后，在吊箱內(nèi)蓄水 30cm以上，以達到保溫養(yǎng)護和防止碎干縮裂縫 的目的。、澆筑承臺碎時，采用先周圍后中央，溥層均勻上升的方法，以便散發(fā)早期水化 熱，減少碎內(nèi)外溫差。、通水冷卻設置冷卻管的該層碎自澆筑時起，用潛水泵抽取江水進行碎內(nèi)部通水冷卻，連續(xù)通 水12天，每個出口水流量為10-20升/分。通水過程中要對水管流量，進出水口溫度，測溫孔溫度每隔1-2小時