1、施工工藝流程圖如圖4、5所示圖4高壓旋噴樁施工工藝流程圖(a)鉆機就位鉆孔(b)鉆噴開始孔至設計高程 (c)旋(d)邊旋噴邊提升噴結束成樁施工工藝流程圖如圖4、5所示廢漿排放沉淀池廢水排放、沉渣外運水泥漿配制測量定位鉆機就位鉆進造孔終孔檢查高噴臺車就位下管噴射漿液噴射旋擺提升廢漿沉淀硬化、外運移機至下一孔位圖4高壓旋噴樁施工工藝流程圖高壓膠管壓漿車旋噴管鉆孔機械（a）鉆機就位鉆孔（b）鉆孔至設計高程 （c）旋噴開始（d）邊旋噴邊提升（e）旋噴結束成樁噴射時應先達到預定的噴射壓力，量正常后再逐漸提升注漿管，由下而上旋噴注漿。E、每次旋噴時，均應先噴漿后旋轉和提升，以防止漿管扭斷。F、配制水泥漿時

2、，水灰比要求按設計規定，不得隨意更改，在噴漿過程中應防止 水泥漿沉淀，使濃度降低。每次投料后拌合時間不得少于3min,待壓漿前將漿液倒入集料斗中。水泥漿應隨拌隨用。G、高壓噴射注漿過程中出現驟然下降、上升或大量冒漿等異常情況時，應查明產 生的原因并及時采取措施。H、一旦出現中斷供漿、供氣，立即將噴管下沉至停供點以下 0.3m,待復供后再行提 升。I、當提升至設計樁頂下1.0m深度時，放慢提升速度至設計高程。J、噴射作業結束后，用冒出漿液回灌到孔內，直至不下沉為止。廢棄漿液處理噴射注漿施工中，將產生不少廢棄漿液。為確保場地整潔和順利施工，在施工前擬 在場地內設置泥漿池，泥漿在施工中抽排匯入泥漿池

3、中，待泥漿固結后再外運處理。沖洗機具當高壓噴射注漿完畢，應迅速拔出注漿管徹底清洗漿管和注漿泵，防止被漿液凝固堵塞（因故停工3h時,妥善清洗泵體和噴漿管道）。移動旋噴機具至下一孔位。質量控制措施旋噴施工前，將鉆架安放平穩牢固，定位準確，噴射管傾斜度不大于1.5%,樁心偏差不大于5cm o正式開工前應作試驗樁，確定合理的旋噴參數和漿液配合比。旋噴深度、直徑、 抗壓強度符合設計要求。為使漿液因延時而不致沉淀和離析，及早提高復合固結體的強度，應摻入 3%的 陶土和適量的早強劑。 旋噴過程中，冒漿量小于注漿量的 20%為正常現象，若超過 20%!£完全不冒漿 時，應查明原因，調整旋噴參數或改變

4、噴嘴直徑。 鉆桿旋轉和提升必須連續不中斷，拆卸接長鉆桿或繼續旋噴時要保持鉆桿有 1020cm的搭接長度，以免出現斷樁。在旋噴過程中，如因機械故障中斷旋噴時，應重新鉆至樁底設計標高并重新旋噴。制作漿液時，水灰比要按設計進行，嚴格控制，不得隨意改變。在旋噴過程中， 應防止泥漿沉淀、濃度降低。不得使用受潮或過期水泥。漿液攪拌完畢后送至吸漿桶時， 應有濾網進行過濾，過濾篩孔以小于噴嘴直徑1/2為宜。 在旋噴過程中，若遇到孤石或大的漂石，樁位可適當調整（根據受力情況，必要 時加樁），避免畸形樁和斷樁。 旋噴施工按規定作好記錄，并按監理工程師批準的表格填寫。 按規定作好質量檢驗，可采取鉆孔取芯、標準貫入、靜載試驗等方法進行，檢查 點的數量按有關規范辦理。質量檢驗應在注漿結束28天后進行，對檢驗不合格的應復噴。施工應急措施根據經驗：孔口冒漿量小于注漿量的20%為正常現象，若超過20%£完全不冒漿時， 應查明原因并采取相應措施。若因地層中有較大空隙引起的不冒漿， 則可在漿液中摻加適量的速凝劑，縮短時間， 使漿液在一定土層范圍內凝固。另外還可在空隙地段增大注漿量，填滿空隙后再后繼續 正常旋噴。冒漿過大的主要原因一般是：有效噴射范圍與注漿不相適應，注漿量大大超過旋噴 固結所需的漿量所致，減少冒漿的措施有三種：提高旋噴壓力。適當縮小噴嘴孔徑。 加快提升旋噴速度。