1、鉆孔樁施工質量控制關鍵和難點簡單說明：鉆孔灌注樁屬于隱蔽工程，成樁環節多，施工過程容易出現質量事故，監理人員必須重視施工全過程質量監控。鉆孔灌注樁是樁基礎中常見的一種基礎形式，廣泛應用于房屋建筑、水工建筑和橋墩基礎的施工，具有施工速度快、占地少、相鄰干擾小、承載力大等優點。鉆孔灌注樁的施工既有測量工作，又有機械操作、 鋼筋加工、混凝土拌制和灌注等多種工作，可謂工程種類繁多，技術含量高，影響因素多。在施工過程中，容易出現樁位偏差過大、孔底沉渣偏多、鋼筋籠上浮、樁體混凝土離析、斷樁、夾泥等質量問題， 這些質量問題往往使成樁難以滿足設計要求，且補救困難，不能完全通過事后檢查來判斷存在的問題，必須加強

2、施工準備、成孔、清孔、下鋼筋籠、灌注水下混凝土等施工全過程中各環節的質量監控，采取各種有效預防措施，才能保證或提高鉆孔灌注樁的成樁質量。鉆孔灌注樁施工質量控制必須達到以下幾個目標：成樁過程各項指標，包括樁位、樁長、樁徑、孔底沉渣、終孔垂直度及成樁材料質量等能滿足設計要求；預留混凝土試塊強度滿足規范要求；樁身完整、勻質，連續性好，無夾泥、斷樁等缺陷；樁極限承載力滿足規范規定的驗收指標。鉆孔樁具主要施工工藝流程為：平整場地一測定孔位一埋設護筒一鉆機就位一鉆進成孔一提鉆一第一次清孔一檢孔一制作鋼筋籠一 吊放鋼筋籠一下導管-第二次清孔一水下混凝土灌注一起拔導管一 成樁。、鉆孔灌注樁的鋼筋籠施工質量控制

3、鋼筋籠允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差檢驗方法1鋼筋骨架在承臺底以下長度士 100mm尺量檢2鋼筋骨架直徑±20mm查3主鋼筋間距士 0.5dmm尺量檢查不少于5處4加強筋間距±20mm5箍筋間距或螺旋筋間距±20mm6鋼筋骨架垂直度1%吊線尺量檢查注：d為鋼筋直徑，單位為mm1、各項控制指標，對于每一段來說都不難做到。 但是由于每段鋼 筋籠的偏差可正可負，特別是對主筋間距和鋼筋籠直徑這兩項指標， 在兩段鋼筋籠焊接時會發生困難。鋼筋籠由于一般都比較長，重量重, 而且受鉆機門架高度（一般都超不過10M）的影響，施工中，鋼筋籠要 采取分節制作，每根樁的鋼筋籠，由幾節

4、鋼筋骨架組成，計算鋼筋籠 長度尺寸時，除要注意接頭位置錯開，還要注意計算上焊接長度。2、定位筋目前我們用的定位筋（耳筋），要求：中心要放在加強筋上，焊 縫要飽滿，規格尺寸符合要求，必須與主筋垂直，高度滿足要求。主 要控制鋼筋籠偏位。附照片。3、鋼筋籠的存放制好后的鋼筋籠必須放在平整、干燥的場地上。存放時，在加勁 筋與地面接觸處墊上等高的木方，以免粘上泥土。每組骨架的各節要 排好次序，掛上小牌，注明第幾節及其長度，不得混雜存放，避免搞錯，造成質量事故。（舉例） 存放時骨架還要注意防雨、防銹。4、鋼筋籠的起吊和就位質量控制骨架最上端定位，必須由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，并反復核對后再焊接。

5、在定位鋼筋頂端的頂吊圈內插入兩根平行的工字鋼。 將整個定位骨架支托于護筒頂端或鉆機平臺上。兩個工字鋼的凈距應大于導管外徑30CM然后撤下吊繩，用用4根0 25短鋼筋將工字鋼及定位筋的頂吊圈焊于護筒上。（目前我們利用鉆機平臺上U型保險卡）使鋼筋籠定位于孔中心。一方面可以防止導管或碰撞而使整個鋼筋骨架變位或落入孔中，另一方面也可起到防止骨架上浮的作用。5、 在灌注施工過程，鋼筋籠上升是經常有的事，為了防鋼筋骨架上升，可采取以下措施：鋼筋籠上升，除了一些顯而易見的原因是由于導管上提時鉤掛所致外，主要的原因是被砼頂托上升，當砼表面接近鋼筋骨架時，導管底口處于鋼筋籠底口 3M以下和1M以上處，硅灌注的速

6、度過快，使砼下落時沖出導管底口向上反沖，其頂托力大于鋼筋籠的 重力所致。為了防止鋼筋籠上升，當導管底口低于鋼筋籠底部3M至高于鋼筋籠底1M之間，以及硅表面在鋼筋籠底部上下 1M之間，應放 慢砼灌注速度，允許的最大灌注速度與樁徑有關，經驗表明，灌 注速度最大的灌注速度為是每分種孔內砼上升小于半米。孔內砼進入鋼筋骨架4M 左右 , 適當提升導管, 減小導管埋置長度 , 以增加骨架在導管口以下的埋置深度, 從而增加砼對鋼筋骨架的握裹力。克服鋼筋上升，除了主要從上述灌注方面著眼外，還應從鋼筋籠定位方式加以考慮，鋼筋定位方式在上述已提到。二、砼的灌注：1、檢查導管安裝是否符合要求。根據鉆孔直徑，導管直徑

7、宜選用250mm或300mm,導管順直，內壁光滑。準確計算導管底口距孔底距離，宜控制在3050cm 為宜，太小容易堵管，太大則無法保證初灌導管埋深。為了防止混凝土堵管，首盤混凝土拌合適當多摻加水泥和細骨料，確保混凝土的和易性，另外在導管漏斗內灑水濕潤，保證混凝土順利下落。2、混凝土灌注前檢查混凝土配合比，確保混凝土施工強度。測試混凝土塌落度、含氣量、試件留置數量應符合規范要求。混凝土塌落度必須符合配合比要求，一般控制在180220mm。3、混凝土灌注過程中，保證導管埋置深度n 2m,灌注過程中導管宜埋深26米，灌注過程中宜上下活動導管，防止導管提升不動。4、 嚴格控制鋼筋籠上浮。鋼筋籠上浮主要

8、由于混凝土灌注時沖擊力過大或灌注時間較長，表層混凝土凝結而推動鋼筋籠上浮或鋼筋籠固定不牢固等。混凝土灌注要徐徐灌入，減少沖擊力，合理控制拆管，避免導管底與鋼筋籠底端距離過小，當混凝土面上升到鋼筋籠底端時，導管底口距離鋼筋籠口底不宜小于2m,適當加大導管埋深，減少混凝土灌注時對鋼筋籠向上的沖擊力。5、嚴格控制混凝土灌注時斷樁現象發生。斷樁由于導管提升過高，提離混凝土頂面或混凝土灌注過程因故中斷等原因造成。6、嚴格控制混凝土頂面高程。灌注完成后混凝土頂面高程宜比設計高程高50100cm。鉆孔樁水下混凝土灌注施工，需要現場技術人員認真檢查，嚴格管理， 要有高度的責任心，施工人員要有良好的質量意識和業

9、務技能。同時要有豐富的施工經驗，根據現場情況，對施工中出現的問題及時果斷地進行處理，不斷提高鉆孔樁施工水平，減少樁基因灌注水下混凝土而造成質量隱患和損失。三、鉆孔樁樁頭的鑿除樁頭是樁基工程竣工驗收時的唯一可見實物（其余均為地下隱蔽工程） ，它在一定程度上代表著樁基施工質量的全部。目標： （ 1 ）清鑿浮渣后的樁頭標高合格率大于95%。（ 2） 樁頭完整程度高，水平斷面混凝土保留率大于90%。（ 3） 樁頭平整度高，清鑿后的新鮮混凝土面高差小于5cm。分析：樁頭的完整程度取決于開始清鑿時，在確定截斷面后，先沿控制標高線刻槽，以及后期的修整，最關鍵的是，在控制線附近釬頭一定要水平或釬頭微微上傾。樁

10、頭平整度一方面取決于上部浮渣段截斷后的修正，另一方面取決于樁頭標高的控制是否到位，若不到位，比如偏低，再向下修整便顯得勉強了。若偏高， 小范圍清鑿量大，反會因急于求成而出現超鑿。附照片四、質量事故處理：下面就常見的易出現的施工質量事故進行原因分析且提出事故處理的具體辦法。1 、離析處理離析是指鉆孔灌注樁混凝土中的碎石、砂子、水泥等發生分離，導致混凝土的強度降低，嚴重的甚至會引起斷樁。產生離析有多種原因：灌樁用的混凝土灌注前本身就發生了離析；混凝土灌注過程中導管內進水，使水泥和骨料之間發生了分離；灌注過程中導管在混凝土中的埋置深度過小；首批混凝土中已被泥漿離析的部分混凝土沒有上翻而停留在樁的內部

11、。必須采取措施予以處理：對離析程度較輕的二類樁，可以不做處理；離析程度較重或嚴重的，必須予以處理，如離析段距樁頂 10 m且樁徑 1 000 mm時，可采用人工對樁心混凝土進行清除，再按立柱混凝土施工工藝進行樁心混凝土澆注；如離析段距樁頂10 m或樁徑 1 000 mm時，可采用鉆芯機將樁心混凝土逐漸取出，再重新灌注或用巖石鉆鉆掉、回填重新鉆孔灌注。2、堵管處理導管堵塞多發生在開始灌注或發生在灌注過程中，發生堵塞的原因主要有：初灌時導管離孔底太近，顛管時導管底部插入沉渣中導致堵塞；級配或水灰比不正確出現混凝土離析，使混凝土的流動性降低；混凝土中夾有較大石子，卡住導管；混凝土灌注不連續、在管中停

12、留時間太長，使已灌注的水下混凝土凝固，也會出現導管堵塞。若初灌時發生堵塞現象，不要存在遷就施工想法，應馬上要求施工人員將導管提出，將導管內的混凝土取出（可采取反循環的方法將孔內的混凝土取出），及時清除導管內混凝土，并重新將導管下入孔底再次清孔，孔深經監理人員檢查并符合要求后可重新灌注混凝土；若深度不太大，可用長桿沖搗；若深度較大可在允許范圍內，反復提升導管插振；插振無效應將導管撥起進行清理，撥管后若灌注高度不大，可重新鉆進，若灌注高度較長，則將導管清理后，重新插入混凝土內23 m,用水泵吸出導管內泥漿、浮漿后恢復灌注。3.施工過程質量監控優良的產品是在生產過程中通過嚴格的質量控制形成的，而不是

13、單純依靠檢驗來獲得，須將事后檢驗轉變為事前預防；施工過程的質量監控是關鍵，應抓住其質量控制點，對影響施工質量的有關環節和施工參數進行嚴格控制。3.1. 成孔過程質量監控3.1.1. 成孔過程質量監理程序檢查孔徑、偏位、垂直度、泥漿性能并記錄簽認；鉆進時檢查地質情況是否與設計相符，與柱狀圖進行對比，檢查是否入巖，并對入巖深度及時簽認；終孔檢查孔深、孔徑、標高是否滿足設計要求；清孔檢查泥漿指標、沉渣厚度是否滿足規范設計要求。3.1.2. 成孔過程關鍵點質量控制（ 1）孔底沉渣控制孔底沉渣是影響樁承載能力的重要因素，有關規范規定，水下灌注樁樁底沉渣厚度對端承樁不得超過100 mm （浙江要求為50

14、mm）、磨擦樁為300 mm,但在施工過程中，常有不少樁的樁底沉渣仍滿足不了此要求，究其原因，主要是由于泥漿性能不符合要求，影響鉆孔灌注樁成樁質量的泥漿的性能指標主要是比重和粘度，若泥漿過稀，則攜渣能力不夠，若泥漿過稠，則孔壁會形成一層厚厚的泥皮，無形之中減少了樁徑。泥漿的比重、粘度應根據地下水位高低和地層穩定情況等進行確定，如地下水位較高，容易坍塌，泥漿比重、粘度可大些，但不宜過大，比重以1.11.2、粘度為1825 s為宜。鉆孔結束后， 監理人員應要求施工單位在進行一次清孔的同時必須不斷地補充新鮮泥漿，將孔內含砂量大、性能差的泥漿置換出來；二次清孔時宜采用泵吸反循環清孔，若采用正循環清孔，

15、要排出巖渣和泥團，須加大泥漿比重和粘度，且清孔的速度要慢。鉆孔完畢后監理人員必須對終孔進行驗收，根據鉆桿和鉆頭或測繩的總長度和上部剩余長度檢查終孔深度；要嚴格檢測鉆桿和鉆頭或測繩長度的準確性，杜絕以超深來抵消孔底淤積。（ 2）孔壁坍塌控制孔壁坍塌一般是因預先未料到的復雜的不良地質情況、鋼護筒未按規定埋設、泥漿粘度不夠、護壁效果不佳、孔口周圍排水不良或下鋼筋籠及升降機具時碰撞孔壁等因素造成的，易造成埋、卡鉆事故，應高度重視并采取相應措施予以解決。監理人員首先應認真審閱場地工程地質勘察報告，對地層情況做到心中有數；其次必須嚴格要求施工單位按規定埋設鋼護筒，保證孔口排水良好，下設鋼筋籠及升降機具要防

16、止偏斜；再者，在特殊地層鉆進應要求采用優質沖洗液護壁，同時也可采用正循環鉆進、反循環排渣的作法來抑制不穩定段地層的坍塌；最后，在不穩定地層中，換漿不要過早，可在下完鋼筋籠后進行二次清孔時替換掉高比重泥漿后，要督促施工單位及時灌注混凝土，減少沉渣時間，以保證樁身質量。（ 3）擴徑和縮徑控制擴徑、縮徑都是由于成孔直徑不規則出現擴孔或縮孔及其它不良地質現象引起的，擴孔一般是由鉆頭振動過大、偏位或孔壁坍塌造成的，縮孔是由于鉆頭磨損過甚、焊接不及時或地層中有遇水膨脹的軟土、粘土泥巖造成的。縮徑會減少樁的豎向承載力，而擴徑會增加成本，必須采取有力措施予以控制。為避免擴徑的出現，監理人員應檢查鉆機是否固定、

17、平穩，要求減壓鉆進，防止鉆頭擺動或偏位，在成孔過程中還應要求徐徐鉆進，以便形成良好的孔壁， 要始終保持適當的泥漿比重和足夠的孔內水位，確保孔內泥漿對孔壁有足夠的壓力，成孔尤其是清孔后應督促施工單位盡快灌注水下混凝土，盡可能減少孔壁在小比重泥漿中的浸泡時間；為避免縮徑的出現，鉆孔前監理人員應詳細了解地質資料，判別有無遇水膨脹等不良地質條件的土層，如有應要求施工單位采用失水率35 ml 30 min 的優質泥漿進行護壁，經常對鉆頭的直徑進行校正，鉆頭直徑一般比所需成孔直徑小2025 mm為宜。3.2. 灌注過程質量監控3.2.1. 灌注過程質量監理程序檢查鋼筋籠頂固定措施是否可行，其頂面標高是否滿

18、足設計要求；核實施工現場的配合比每盤材料數量是否按批準的配合比執行；檢查導管的長度及導管的水密性，核實導管底部離孔底的距離是否滿足規范要求；檢查儲料斗的容積是否可以達到混凝土初灌量導管的理論埋深（埋深i.o m；導管下放完畢后，灌注前再一次檢查井底沉渣或泥漿沉積厚度是否滿足設計與規范要求；澆灌混凝土過程中，檢查導管的埋深、壓漿及混凝土面上升情況，注意孔內是否有異常情況，督促施工單位企業控制好水灰比、拌和速度與灌注速度；施工企業按規定隨機取樣做試塊，監理隨機抽檢取樣試塊，澆灌完畢檢查混凝土頂面標高。3.2.2. 灌注過程主要環節質量控制（ 1） 混凝土坍落度控制混凝土的坍落度對成樁質量有直接影響

19、，坍落度合理的混凝土應是拌和均勻、和易性好、內阻小、 初凝時間長、潤滑性好且有較好的觸變性能，坍落度合理的混凝土可有效地保證混凝土灌注性、連續性和密實性，一般應控制在1822cm范圍內。要配制出合理坍落度的混凝土來保證樁身質量，監理人員必須重視以下幾點：制作混凝土的原材料必須符合使用要求，特別是水泥的質量必須保證， 粗骨料尺寸級配要合理，所使用的材料要進行二次復檢方可投入使用；混凝土的配合比要通過試驗確定；做好混凝土在現場攪拌的質量控制工作，嚴格按配合比進行投料；要設有專人對攪拌室的混凝土進行坍落度等指標的檢驗；按設計要求做好混凝土的試塊工作，并保證取樣的真實性。（ 2）導管埋深控制導管底端在

20、混凝土面以下的深度是否合理關系到成樁質量，必須予以嚴格控制。監理人員應要求施工單位在開澆時，料斗必須儲足一次下料能保證導管埋入混凝土達1.0m 以上的混凝土初灌量，以免因導管下口未被埋入混凝土內造成管內反混漿現象，導致開澆失敗；在澆注過程中，要經常探測混凝土面實際標高、計算混凝土面上升高度、導管下口與混凝土面相對位置，及時拆卸導管，保持導管合理埋深，嚴禁將導管撥出混凝土面，導管埋深一般應控制在16m,過大或過小都會在不同外界條件下出現不同形式的質量問題，直接影響樁的質量。（ 3）鋼筋籠上浮控制在灌注混凝土前，鋼筋籠自重與懸吊力形成平衡狀態，在混凝土灌注過程中，由于下列原因引起鋼筋籠上浮：鋼筋籠在孔口固定不牢固或提升導管用力過猛，將鋼筋籠鉤 掛；混凝土面到達鋼筋籠底面時，導管埋深過淺，灌注量過大或混凝土面超過鋼筋籠底一定高度時，導管埋深過大；