1、中海石油天野化工6萬噸/年聚甲醛樹脂工程工藝管道安裝焊接施工方案編制: 審核： 審定： 批準：中化二建聚甲醛項目部2009.7.19目 錄1、 工程概況2、 編制依據3、 施工前的技術準備4、 材料驗收、發放及保管5、 管道加工6、 管道焊接7、 管道安裝8、 與傳動設備連接的管道9、 閥門安裝10、 支、吊架安裝11、 質量保證措施12、 質量保證體系13、 安全保證措施及文明施工14、 安全用電15、 勞動力組織16、 主要施工機具1又環境保護措施1、 工程概況我公司承攬的中海石油天野化工公司聚甲醛項目：聚甲醛裝置、甲醛裝置、液體化罐區、脫鹽水裝置、循環水裝置、空壓制氮、冷凍站、工藝及供熱

2、外管等裝置。具材質為00Cr19Ni1。00Cr17Ni14Mo2 0Cr18Ni9 15CrMo 20#、Q235B等。根據本工程介質為易燃易爆、腐蝕性大、毒性大，而且在室溫時就產生凝 結、變質和聚合而堵塞等特點，對管道焊接要求嚴、焊縫酸性鈍 化要求高、管道清潔度要求高。為此要求我們在施工過程中要嚴 把質量關，每道工序、每個環節都要按本方案和在外國專家的指 導下認認真真去做，確保試車投料一次成功。2、 編制依據2.1 成達公司提供的工藝管道施工圖紙及有關規定2.2 工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50235-972.3 現場設備、工藝管道焊接工程施工及驗收規范 GB50236-982.4

3、石油化工施工安全技術規程SH3505-992.5 建筑工程施工現場供電安全規范GB50194-932.6 化工企業靜電設計規程 HG/T20675-19902.7 鋼制壓力容器焊接規程JB/T4709-20002.8 工業金屬管道工程質量檢驗評定標準GB50184-19932.9 根據本工程流程和介質的特性3、 施工前的技術準備3.1 施工前，應認真進行圖紙會審，并對施工班組進行詳細的技術 交底。3.2 對從事本工程焊接的焊工進行資格鑒定，有合格的焊工證者方 可上崗施焊。3.3 無損檢測人員資質認定。3.4 施工前切實可行的施工方案已經批準，可以進行施工。3.5 和鋼材相應的焊接工藝評定齊全。

4、4、 材料驗收、發放及保管4.1 管道材料的驗收4.1.1 管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質量證明書，其 質量不得低于國家現行標準的規定.4.1.2 管道組成件及管道支承件的材質、規格、型號、質量應符合 設計文件的規定，并應按國家現行標準進行外觀檢查，其表面應無裂紋、麻點、夾渣、折皺、重皮、劃痕、嚴重銹蝕等缺陷，不合格 的不得使用。4.1.3 要求進行低溫沖擊韌性試驗的材料，供貨方應提供低溫沖擊 韌性試驗結果的文件，其指標不得低于設計文件的規定，否則應按 GB4519的規定進行補項試驗。4.1.4 要求進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼管子及管件，供貨方應提供 晶間腐蝕試驗結果的文件，其指標不得

5、低于設計文件的規定。4.1.5不同材質的材料色標規定如下:材質色標0Cr18Ni9黃色00Cr19Ni10紅色00Cr17Ni14Mo2綠色15CrMo藍色上述材料的鋼管全長做標識，色標為：一寬度為0.81.0公分的連續直線。當管子或管件的標色不清或沒有標色時，應作化學分析或打光譜等手段確認其材質，確認后方可用到工程上去。4.1.6 材質為不銹鋼、有色金屬的管道組成件及管道支承件，在儲 存期間不得與碳素鋼接觸。暫時不能安裝的管子，應封閉管口。4.1.7 管道組成件如法蘭、墊片等材料在運輸、裝卸、保存和安裝 過程中其密封面必須妥善保管不得磕碰或亂擲、亂放。4.1.8 閥門型號、規格、銘牌、編號、

6、材質、壓力等級等均應符合 圖紙設計要求；4.1.9 閥門外部和可見的內部表面、螺紋、密封面應無損傷、銹蝕 現象，安全閥的鉛封應良好；4.1.10 鑄造閥體應無砂眼、縮孔、氣孔、裂紋等危害性缺陷；4.1.11 全閥在安裝前應由鍋檢所等有監檢資質的單位進行校驗， 按設計文件規定的開啟壓力進行調試。調壓時壓力應穩定，每個安 全閥啟閉試驗不得少于3次。調試合格后，按規范填寫“安全閥最 初調試記錄”。4.2 焊接材料的檢驗4.2.1 檢查焊接材料的標準、牌號和規格等是否符合設計文件的要 求；4.2.2 對于封閉包裝的焊條，應按同牌號、同規格盒數的2%進行檢查，而簡易包裝的焊條應逐盒檢查，應無受潮、銹蝕藥

7、皮剝落等缺陷。4.3 材料的保管4.3.1 經檢驗合格的管材、閥門、管件、緊固件，應按規格、型號、 材質分類擺放。不銹鋼管下面應墊置道木，不能與碳鋼接觸。4.3.2 安裝之前不得將管材、管件與閥門開口端的蓋帽拆除，以免 進入雜物。閥門試壓合格后，應排盡積水，并及時蓋上蓋帽。4.3.3 現場焊條庫內要保持干燥，不同的焊接材料要分開擺放，要 配備干、濕度計，溫度計進行監護。4.4 材料的發放4.4.1 現場材料的發放應有專人管理，由保管員發放，做到用多少， 領多少，如用不完的要及時退庫，并應有焊條的烘烤、發放、回收 記錄。4.4.2 焊條使用前應按要求進行烘烤，焊工領取后要放在保溫筒 內，每個焊工

8、應根據焊接量領取焊條，對于退庫的焊條，應分別放 置，重新烘烤后方可使用，重新烘烤的次數不宜超過兩次。4.4.3 材料管理人員要認真做好材料的入庫、發放、退庫等各項臺帳.經常進行已完工程量，未完工程的庫存量盤點，以保證施工的 需要。5、 管道加工5.2 管子的切割及坡口加工5.2.1 碳鋼管道采用砂輪切管機或氧-乙快火焰進行切割或加工坡 口，但采用氧-乙快火焰切割加工時，應使用磨光機除去坡口表面氧 化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。 不銹鋼管道采用砂輪切管機或等離子弧切割坡口，但應打磨至金屬 光澤，坡口加工后應進行外觀檢查，坡口表面不得有裂紋、分層等 缺陷。5.2.2

9、切口端面傾斜偏差（下圖）不應大于管子外徑的1%且不得超過3mm。5.2.3 坡口兩側的清理要求管子組對前，應清理坡口及其內外表面，在坡口邊緣 20mm范圍內不得有油、漆、垢、銹、毛刺、鍍鋅層、裂紋、夾層及其它對焊接有害的物質。鋼材坡口及坡口兩側的的清理，采用鋼絲刷、 砂輪片、錘刀等手工或機械方法進行。油污可采用丙酮或酒精擦拭。5.2.4 不銹鋼管道坡口兩側各100mm范圍內在施焊前應采取防止 焊接飛濺物沾污焊件表面的措施（如涂白堊粉，防飛濺劑或將石綿布 置于坡口兩側等）。5.2.5 不銹鋼管在采用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片。5.2.6 管道在切割前要將色標及標記移植到所切割的管道上。5

10、.2.7 坡口形式及尺寸，應符合GB50236-98有關內容及焊接工藝規 定的坡口參數。當管子壁厚大于2mm時，對接接頭的管端應加工坡 口。5.2.8 坡口形式和尺寸應易于保證接頭質量、填充金屬量少、勞動 條件好、便于操作和減少焊接變形為原則。5.3 管子組對5.3.1 對焊壁厚相同的管子、管件時，其內壁要做到平齊。內壁錯 邊量應小于壁厚的10%且小于2mm。5.3.2 對焊壁厚不同的管子、管件時，其內壁要做到平齊。內壁錯 邊量如超過5.1.7條的規定、外壁錯邊量大于 3mm時，應進行修整，如下圖所示:5.4 管道預制5.3.1管道預制程序:5.3.2由于裝置管道安裝量大，夾套管數量多，管道的

11、配量需要預制與現場安裝相結合，具體的布局如下：5.3.2.1 在現場A、B、C每個區的附近，建造管道預制場一處和管 道庫房一棟，其每個區設施如下：1場地面積600 m2 (20m x 30m),下鋪紅石專，面層為100mm厚的 C15混凝土壓實、抹光；2 .用篷布(高3m)擋住西、北兩面。3 .道木30根4 .鋼板 180 m( S =18mm)5 .板房20m x 6m 一棟6 .3.2.2由于鋼結構廠房樓層多，層高僅 3m,如果預制深度太大 會造成預制管道安裝時穿插樓層的困難，因此除了單獨設置管道預 制場外還需在現場每個區設七處簡易流動預制場。每處預制場鋪設 厚度為3mm的鋼板2張（18

12、itf）。5.3.3 管道預制應按單線圖進行，自由管段和封閉管段的選擇力求 合理，封閉管段應按現場實測后的安裝長度加工。5.3.4自由管段和封閉的加工尺寸允許偏差應符合下表:項目允許偏差（mm）自由管段封閉管段長 度士 10±1.5法蘭與管子中心垂直度DN< 1000.50.5100< DN<3001.01.0DNA3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.65.3.5 管道預制時，管線上所有的管件包括儀表元件等都應一次安 裝焊接完成方可安裝。為便于安裝時調節，與設備法蘭相接的配對 法蘭可暫時點焊于管道上。并做到誰預制誰安裝。安裝后管線

13、上不 得再開孔，以保證管內清潔度。5.3.7 管段預制完后應及時編號，并妥善保管。6、 管道焊接6.1 焊接方法：由于本工程對焊接質量的特殊要求，本工程所有不銹鋼管道壁 厚等于或小于5mm的管道采用鼠弧焊打底蓋面；壁厚大于5mm的管 道采用鼠弧焊打底電焊蓋面。本工程碳鋼管道（地下部分除外），一 律采用鼠弧焊打底電焊填充和蓋面，不銹鋼敏弧焊打底管內必須充6.2按設計規定不同材質的材料所用焊材規定如下:焊條電弧焊埋弧焊瀛弧焊鋼號焊條焊絲鋼號（標準號）焊齊IJ焊絲鋼號/ 上二口 X型號（標準號）牌號示例型號（標準號）牌號示例（林準尸）0Cr18Ni9E308-16(GB/T983)A102HoCr2

14、1Ni10(YB/T5092)HJ260HoCr21Ni10(YB/T509D00Cr19Ni10E308L-16(GB/T983)A002HoCr21Ni10(YB/T5092)HJ260HooCr21Ni10 (YB/T509D00Cr17Ni14Mo2E316L-16(GB/T983)A022HooCr19Ni12MoQ235-B介質為 CC4、SO4)E4316(GB/T5117)J426H08AH08EH08MnA(GB/T14957)HJ401-H08A(GB/T5293)HJ431TiG-J50Q235-B除介CQ、SC4以外）E4303(GB/T5117)J422H08AH08

15、MnA(GB/T14957)HJ401-H08A(GB/T5293)HG431TiG-J5020#E4303(GB/T5117)J4H08AHJ401-HGTiG-J5022H08MnAH08A431(GB/T14957(GB/T52)93)碳素鋼與不銹鋼的異種鋼接頭焊接采用A302焊條奧氏體不銹鋼之間的異種鋼焊接用焊條選用母材0Cr18Ni900Cr19Ni1000Cr17Ni14Mo20Cr18Ni9A002A102A20200Cr19Ni10A002A02200Cr17Ni14Mo2焊接材料應按設計要求選用，不得隨便改變。6.3 焊接工藝要求6.3.1 不銹鋼焊接，在保證焊透和融合良好的

16、條件下，采用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝，并應控制層間溫度，不得造成 焊接接頭的過熱。6.3.2 嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧 擦傷母材。6.3.3 施焊過程中應保證起弧和收弧處的質量，收弧時應將弧坑填 滿。多層焊的層間接頭應錯開。6.3.4 管子焊接時，管內應防止穿堂風。6.4 焊接前的質量要求6.4.1 對焊縫位置的要求：6.4.1.1 公稱直徑小于150mm的管道，焊縫間距不宜小于管子外徑； 公稱直徑大于或等于150mm的管道，焊縫間距不宜小于150mm。6.4.1.2 管道的環焊縫不宜在管托的范圍內。需熱處理的焊縫從外 側距支架邊緣的凈距宜大于焊縫寬度

17、的5倍，且不應小于100mm。6.4.1.3 不宜在管道焊縫及邊緣上開孔與接管。當不可避免時，應 經強度校核。6.4.2 焊口設置與焊口組對要求：6.4.2.1 焊縫的設置應避開應力集中區，便于焊接和熱處理。6.4.2.2 應通過管道工廠化預制盡可能地采用轉動焊口，減少固定 焊口，固定焊口應盡可能地遠離設備接口。6.4.2.3 管道組對時禁止強行組對，并應采取措施防止焊接和熱處 理過程中產生附加應力和變形。6.4.3 定位焊：6.4.3.1 焊接定位焊縫時，采用的焊材和焊接工藝應與根部焊道相 同。并由合格焊工施焊。定位焊縫尺寸（長度、厚度、間距或焊點數） 應能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。

18、6.4.3.2 在焊接根部焊道前，應對定位焊位置進行檢查，當發現有 缺陷時應處理后方可施焊。6.4.4 對工卡具的要求6.4.4.1 管子組對一般使用組對卡具，若使用需焊接在管子上的組 對卡具時，卡具與管子接觸部分的材質應與管材成分相同或同一類 別號。工卡具焊接（焊材和工藝）與正式焊接相同（手工焊）。6.4.4.2 卡具的拆除應用砂輪，不得用敲打、掰扭的方法。拆除工 夾具不應損傷母材，焊疤應打磨修整。6.4.4.3 奧氏體不銹鋼管道的工卡具焊痕應做表面滲透探傷。需預 拉伸或預壓縮的管道焊縫組對時的附加應力由工夾具所承受.為防 止該附加應力在工夾具拆除后迭加到焊縫上，在焊完及熱處理完畢 焊縫已達

19、到足夠的強度和塑性，經檢驗合格后方可拆除。6.4.5 對焊接環境的要求6.4.5.1 手工電弧焊時環境風速應小于 8m/s;瀛弧焊時環境風速應 小于2 m/s;6.4.5.2 環境溫度小于-5C時，應采取加溫保暖措施。6.4.5.3 相對濕度小于90%6.4.5.4 無雨雪天氣。6.4.6 焊前預熱和焊后熱處理6.4.6.1 需要預熱的焊縫，具層間溫度應在預熱溫度范圍內。6.4.6.2 非奧氏體異種鋼焊接時，應按焊接性能較差的一 側鋼材選 定焊前預熱及焊后熱處理溫度，但焊后熱處理溫度不應超過另一側 鋼材的臨界點。6.4.6.3 焊前預熱及焊后熱處理時，應測量和記錄其溫度，測溫點 的部位和數量應

20、合理，測溫儀表應經計量檢定合格。6.4.6.4 對容易產生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應及時進行焊后熱 處理，當不能及時進行焊后熱處理時，應在焊后立即均勻加熱至 200300C,并進行保溫緩冷，其加熱范圍應與焊后熱處理要求相 同。6.4.6.5 焊前預熱及焊后熱處理溫度應符合設計或焊接作業指導書 的規定。6.5 焊縫的檢驗6.5.1 外觀檢查：管道焊縫的外觀檢驗質量應符合現場設備、工業 管道焊接工程施工及驗收規范GB50236-98中“表11.3.2的有關 規定。在外觀檢查前，焊縫焊完后應立即除去渣皮、飛濺，將焊縫 表面清理干凈。6.5.2 焊縫表面無損檢驗：根據設計要求對碳鋼承插焊焊縫和角焊縫需

21、進行磁粉檢驗，不銹鋼承插焊焊縫需作滲透檢驗，具檢測比例 見設計文件“管道材料規定”01-46-0000-01-0的有關規定。6.5.3 管道對接焊縫的射線照相檢驗比例，應按設計文件“管道材 料規定”01-46-0000-01-02的有關內容進行。6.5.4 設計文件要求進行100%寸線照相檢驗的管道，具對接焊縫 射線照相檢驗質量不得低于n級。6.5.5 需進行X射線抽樣照相檢驗的管道，具對接焊縫質量不得低 于田級。6.5.6 射線照相檢驗應符合現行國家標準鋼熔化焊接對接接頭射 線照相和質量分級GB3323的規定。6.5.7 無損檢測人員必須具有國家認可的資質，確保檢測結果的真 實性、準確性、及

22、時性。底片和評片記錄要保存良好。6.5.8 射線照相的時間，探傷公司應正確及時的通知各施工單位， 每天在工地大門前立牌通知。檢測現場應拉警示線設警示牌。做到參與施工的人員或探傷人員相互之間不被射線傷害。6.6 不合格焊縫的處理6.6.1 當檢驗發現焊縫缺陷超出設計文件和 GB50236規范規定時， 必須進行返修。焊縫返修后應按規定方法進行檢驗。6.6.2 當抽樣檢驗未發現需要返修的焊縫缺陷時，則該次抽樣所代表的一批焊縫應認為全部合格；當抽樣檢驗發現需要返修的焊縫缺 陷時，除返修該焊縫外，還應采用原規定方法按下列規定進一步檢驗。6.6.2.1 每出現一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批

23、焊縫。6.6.2.2 當這兩道焊縫均合格時，應認為檢驗所代表的這一批焊縫 合格。6.6.2.3 當這兩道焊縫又出現不合格時，每道不合格焊縫應再檢驗 兩道該焊工的同一批焊縫。6.6.2.4 當再次檢驗的焊縫均合格時，可認為檢驗所代表的這一批 焊縫合格。6.6.2.5 當再次檢驗又出現不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊 縫全部進行檢驗。7.管道安裝7.1 管道安裝前應具備的條件7.1.1 與管道連接的設備己找正合格，并己固定。7.1.2 再次核實管子、管材、焊材、閥門、法蘭、墊片、螺栓等型 號、規格和材質，應與管道空視圖一致不得裝錯或任意代用。與此同時還應詳細閱讀設計文件“管道材料規定”的有關內容

24、。7.1.3 管子、管件、閥門等內部已清理干凈，且無雜物，閥門按規定試壓并合格。7.1.4 在管道安裝前必須完成的脫脂等有關工序已進行完畢。7.1.5 脫脂后的管子、閥門、管件等在安裝前必須進行嚴格的檢查， 不得有油跡污染。7.2 碳鋼及不銹鋼管安裝7.2.1 管道安裝時，應檢查法蘭密封面與密封墊片，不得有影響密 封性能的劃痕、斑點等缺陷。7.2.2 法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓 孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5K。，且不的大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。1.1.3 當管道安裝遇到下列情況之一時，螺栓、螺母應涂以二硫化鋁油脂、石墨

25、機油或石墨粉：1.1.3.1 不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。1.1.3.2 管道設計溫度高于100c或低于0C。1.1.3.3 露天裝置。1.1.3.4 處于大氣腐蝕環境或輸送腐蝕介質1.1.4 管子對口時應在距接口中心 200mm處測量平直度（下圖）， 當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm;當管子公稱直徑 大于或等于100mm時，允許偏差為 2mm。但全長允許偏差均為 10mm。管道對口平直度1.1.5 管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來 消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。1.1.6 管道上儀表取源部件的開孔和焊接應在管道安裝前進行。1.1.7 穿墻及過

26、樓板的管道，應加套管，管道焊縫不宜置于套管內。穿墻套管長度不得小于墻厚。穿樓板套管應高出樓面50mm。穿過屋面的管道應有防水肩和防雨帽。管道與套管之間的空隙應采用不 燃材料填塞。當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口。1.1.8 安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質工具敲擊。1.1.9 不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不超過 50 x 106（50PPm）。1.1.10 不銹鋼管道不得與碳鋼支架直接接觸，其之間應墊入不銹鋼 或氯離子含量不超過50Ppm的非金屬墊片。1.1.11 承插口管道焊接時，插口離承口底端留有膨脹間隙2mm。1.1.12 支管的焊接補強應按設計文件“支管焊接補強規

27、定”« 01-46-0000-01-0063的圖文說明制作安裝。1.1.13 管道的坡度和坡向應符合施工圖要求。不得造成倒坡和坡 度不夠。1.1.14 不銹鋼物料管道，在焊接后其焊口內表面應進行逐個酸洗、 鈍化處理。7.3 伴熱管及夾套管的安裝7.3.1 伴熱管和夾套管的制作與安裝應符合設計文件蒸汽熱水伴 熱施工規定、伴管設計說明、夾套管設計說明的內容和夾 套管施工及驗收規范的規定。7.3.2 伴管應與主管平行敷設盡量靠近主管。水平伴熱管應設置在 主管軸線下側45或30°的位置，鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周圍。7.3.3 管子的配置對于蒸汽伴管系統蒸汽在最高點進入，凝液在低

28、 點經疏水器后導出；熱水伴管是熱水從低點進入高點導出。7.3.4 在線儀表隨工藝管線一起伴熱。7.3.5 伴熱設計的基本原則是在伴管的允許偏差內自行導淋，對于 蒸汽伴管的工藝管線，在管道平面布置時應避免形成袋形，當不可 避免時，袋形高度總和不超過 4m水柱，并且袋形的最低點應設置 導淋。對于熱水伴管則應避免袋形。7.3.6 當伴管走向較長時，應考慮熱膨脹補償。7.3.7 為了防止管道焊接時焊瘤堵塞管道，伴熱管的所有對接焊縫 采用瀛弧焊。管道煨彎時，橢圓度不應超過規范規定。7.3.8 在安裝前、應去除管子內的鐵銹、泥沙然后用壓縮空氣吹凈。7.3.9 為便于安裝、拆卸和檢修，當伴管通過法蘭、閥門或

29、儀表時, 應在物料管的外側配置可拆法蘭，根據設計附圖制作。7.3.10 所有的伴管都要加導熱膠泥。當工藝管線內介質為腐蝕性或 熱敏性介質或所伴之管為不銹鋼時伴管不可與工藝管直接接觸，在 它們之間要加一層石棉板，詳見設計附圖。7.3.11 伴熱管安裝完畢后應逐條進行編號掛牌。每根伴熱管進、出口各掛一塊。一一對應，以便今后查對。7.3.12 夾套管內介質流向與工藝管線介質流向盡可能相反。蒸汽夾套管，蒸汽應在最高點進入、凝結水應在最低點導出經疏水器后排出。對于熱水夾套熱水應從最低點進入最高點導出。7.3.13 夾套管的坡度應符合施工圖紙要求。至少要有5%。的坡度，具體坡向見施工圖。7.3.14 工藝

30、管線的彎頭用標準彎頭及三通，夾套管的彎頭為非標剖 切彎頭及三通。7.3.15 夾套管線上的溫度計和壓力表檢測點的工藝管徑 DN A 80, 如果DN< 80則需加擴大管至DNA80。水平擴大管用偏心大小頭， 擴大管的長度為200mm。7.3.16 夾套管或夾套管的進出熱水管線須盡量避免形成高點， 如不 可避免地形成高點時，則應在高點加自動放空閥（ AVV）,在整個系 統的最高點設置放空容器，低點設置導淋。7.3.17 夾套管配置時，應盡可能避免潛在的凍結點和避免死端防止 生產時物料凝結在該處造成管道堵塞。7.3.18 在夾套尚未組焊前，必須對工藝內管按設計要求用水進行強 度和嚴密度試驗合

31、格，試驗用水含氯離子濃度不得超過25ppm。在 工藝內管的焊縫檢驗和水壓試驗合格后再完善夾套的組焊，在夾套 安裝時，應考慮到主管焊縫的無損檢測并在主管試壓時可以觀察到 主管焊縫的漏點（如果主管有泄漏的話）7.3.19 夾套管的工藝管線采用瀛弧焊接進行 100%勺X射線照相檢 驗。對于碳鋼夾套管采用鼠弧焊打底電焊蓋面；對于不銹鋼材質的夾套采用鼠弧焊打底和蓋面。夾套焊縫進行10% X寸線照相抽查。7.3.20 跨越管與夾套管連接時，具進水口、出水口與夾套法蘭或隔板之間的距離要求最小（見“夾套管設計說明”附圖4）7.3.21 跨越管跨越工藝法蘭、閥門、取樣點應采取可拆式結構。7.3.22 夾套管安裝

32、前應對該管段的所有材料如管子、管件、閥門、儀表一次元件、特殊管件等進行檢查并全部到貨后方可安裝。安裝 工作要求一次完成，不留焊接件或需要在管子上開孔的裝配件。7.3.23 夾套管預制時應預留調整管段其調節裕度為50100mm。7.3.24 對于內管材質為20#+PTFE的襯里管道的夾套管施工程序為：現場預制（內管不得有對接焊縫）一拆卸一專業廠襯里、試壓一 現場組裝一系統內、外管分別試壓。7.4 襯里管道安裝7.4.1 搬運和堆放襯里管段及管件時，應避免強烈震動或碰撞。7.4.2 襯里管道安裝前，應檢查襯里層的完好情況并保持管內清潔。7.4.3 橡膠、塑料、玻璃鋼、涂料等襯里的管道組成件，應存放

33、在 溫度為540 c的室內，并應避免陽光和熱源的輻射。7.4.4 襯里管道的安裝應采用軟質或半硬質墊片。當需要調整安裝 長度誤差時，應采用更換同材質墊片厚度的方法，墊片的厚度不宜 超過設計厚度的20%7.4.5 襯里管道安裝時，不得施焊、加熱、扭曲和敲打。8、 與傳動設備連接的管道8.1 連接機器的管道，具固定焊口應遠離機器。8.2 對不允許承受附加外力的機器，管道與機器的連接應符合下列 規定：8.2.1 管道與機器連接前，應在自由狀態下，檢驗法蘭的平平行度 和同軸度，其允許偏差如下：設備轉速（r/ min）平行度（mm）同軸度（mm）30006000<0.15<0.50>6

34、000<0.1<0.208.2.2 管道系統與機器最終連接時，應在連軸節上架設百分表監視機器位移。當轉速大于 6000 r/ min時，其位移值應小于0.02mm;當轉速小于或等于6000 r/ min時，其位移值應小于0.05mm。8.3 配管時，閥門應處于關閉狀態，而且管道安裝合格后，不得承受設計以外的額外附加力。8.4 管道經試壓、吹掃合格后，應對該管道與機器的接口進行復位 檢驗，其偏差值應符合8.2條的規定。9、 閥門安裝9.1 閥門安裝前按設計要求對閥門進行試壓并作記錄， 合格后才能 進行安裝。9.2 閥門安裝前，應檢查填料，具壓蓋螺栓應留有調節裕量。9.3 閥門安裝前，

35、應按設計文件核對其型號，并應按介質流向確定其安裝方向。9.4 安裝高壓閥門時，必須復核產品合格證和試壓記錄。9.5 安裝承插焊閥門時應把閥門打開閥門，管子插入閥門留約2mm余量以免因焊接時焊縫的熱影響區把密封破壞，影響以后閥門的使用。9.6 安全閥安裝時，應注意其垂直度，在管道投入運行之前，及 時進行調校，調校后的安全閥，應及時進行鉛封，并填寫安全閥 調試報告，施工過程及使用中不得損壞鉛封。1R 支、吊架安裝10.1 管道安裝同時，應及時進行管道支、吊架安裝，安裝位置及 結構形式應符合設計要求。10.2 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡 澀現象，具安裝位置應從支承面中心向位

36、移方向偏移，偏移值為位 移值的一半.而且保溫層不得防礙熱位移。10.3 彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計文件規定安裝，彈簧應 調整至冷態值，并做記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統安裝、試 壓、絕熱完畢后方可拆除；10.4 支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。10.5 管架安裝完畢后，應按設計的圖紙核對支、吊架的形式、材 質和位置。11 質量保證措施11.借道制作安裝前場地應硬化或鋪設預制平臺。11.21 子、管件應逐根檢查內部無沙土、氧化皮等雜物后方可進行 下料。11.31 道切割、打坡口或在管壁上打孔時，應盡量采用砂輪切管機、 坡口機、鉆床等機械加工。用等離子切割機或氣焊切割后應將

37、切口 的氧化皮、熔渣徹底清除。11.32 道三通部位，應盡量使用定型三通，如不可避免地使用挖眼 三通時，開孔過程中金屬碎片或金屬削不得落入管內。11.33 藝物料管道對接焊縫凡是不能進入管內進行雙面焊時，一律用鼠弧焊打底。11.34 于設計修改等原因，對于已安裝的管道需進行修改時，修 改完畢后該管段應拆卸后單獨進行吹掃11.35 裝工作間斷時，應及時封閉敞開的管口。對于預制好的管道 應進行壓縮空氣吹掃干凈后用塑料帽堵住以防止在搬運或存放過程 中雜物進入管內。11.36 安裝過程中不得將手錘、板手、焊條等存于管內以防止遺 留在管內造成管道堵塞。11.37 防止風速對管道焊接質量的影響，在濃縮框架

38、北面和西面 27米高度以下圍以篷布進行擋風。11.38 在施工中突出關鍵工序、部位的質量管理，協調各專業間關 系，確保工程優良。11.39 好并保存有關施工質量的原始記錄，分類清楚，資料完整。11.40 嚴把材料、半成品、成品關，所有施工材料必須有合格證， 嚴禁不合格和無合格證材料進放施工現場。11.41 實行質量層層負責制，每一環多設置專人把好質量關，上道 工序不合格不得進入下道工序。11.141 工班組做好自檢工作，自檢合格后進行互檢。11.142 隊及作業小組，應扎實、細致地開展QC活動，對工程質量進行預控，并隨時解決存在的問題，改進施工方法。11.143 作好施工記錄，并與施工同步。1

39、1.144 工過程中，認真聽取并積極配合業主及監理公司的意見，以保工程的順利進行。11 18泵類配管時，在泵的進出口加臨時盲板墊片，確保雜物不得掉入泵體內。12、質量保證體系12.1 焊接管理12.1.1 目部由主持施工的經理，總工程師，焊接工程師和專職焊 接檢查員等人組成焊接質量管理小組，對焊接準備、焊接過程和焊 后資料經行質量控制和質量監督。參與工藝管道施工的各施工隊配備質檢員、技術員和焊接管理員 各一名，負責焊接質量和焊接探傷的管理工作。12.1.2 g考試合格的焊工應持證上崗。12.1.3 焊縫無損探傷委托單由現場技術員填寫， 一式四份（探傷隊、 監理、施工隊、項目部各一份），委托單經

40、監理認可后，方可進行射 線拍片。2.1.4 射線照相口的選定，由監理和施工方協商確定，按慣例：各為50%2.1.5 無損探傷單位應在接到委托單后 24小時內將探傷結果通知 有關各方。施工單位應及時進行焊口返修，不得拖延。無損探傷單位應利用施工間歇，在第一時間進行現場照相，盡快 評出探傷結果，交給施工方及監理單位。2.1.6 焊縫外觀有嚴重缺陷或無損探傷合格率低下者，專職焊接質量員有權停止該焊工的焊接作業。12.2焊接質量保證機構施工經理:項目經理：張俊青項目總工:12.3質量記錄12.3.1 母材與焊材必須有質量證明文件。12.3.2 焊材發放烘烤、記錄。12.3.3 焊縫無損探傷委托單。12

41、.3.4 焊縫無損探傷記錄。12.3.5 焊縫返修記錄。12.3.6 熱處理記錄。12.3.7 要求100%寸線照相檢驗的管道，應在單線圖上準確標明焊縫 位置、焊縫編號、焊口代號、無損檢測方法、焊口施焊位置和熱處 理焊口編號等。對抽樣射線照相檢驗的管道，其焊縫位置焊縫編號，焊口代號、 無損檢驗方法、焊縫施焊位置和熱處理焊口編號等應有可追溯性記 錄。12.3.8 措施及文明施工13.1 由于土建和安裝交叉作業，因此安全與文明施工應引起各級 是人員的高度重視，認真遵守各項安全操作規程。13.2 施工時要充分注意保護土建以完框架和基礎面，不得隨便碰傷、 砸孔、打洞、污染設備。13.3 施工人員入現場

42、，必須戴安全帽，嚴禁穿高跟鞋、拖鞋。13.4 腳手架必須綁牢，跳板防止平穩、兩頭固定；不準在探頭板 上站立作業；13.5 患有高血壓、心臟病、貧血、癲癇病或當天情緒不好者，嚴 禁高空作業，遇有惡劣天氣（六級以上風）禁止高空吊裝作業。13.6 高空用的料、機具要放穩、放平；工具、小零件裝入工具袋 內，不許隨意亂放。13.7 經梯子上空時，梯子必須放穩、角度適宜，必要時要有專人 扶梯，不許手持電焊把及重物攀登。13.8 起重的繩索具應牢固可靠，有專人指揮，嚴禁高空拋擲傳遞 物件。13.9 施工機械和電器設備不得超負荷運轉，各種機具必須按規定 接地，要防雨防潮，下班時拉閘。13.10 氧氣瓶要嚴防沾染油脂，并有防震膠圈。夏天防止曝曬。乙 快發生器必須有防火安全裝置，與氧氣