1、 聚酯裝置培訓教材生產操作篇盛虹集團二期聚酯部2006.11.16罐區一工藝敘述罐區為聚酯用原料EG和DEG的卸料存放和輸送單元。分為碼頭罐區和中間罐區。碼頭罐區負責EG卸料存放并經泵054-P01A/B輸送至二期中間罐區的兩個EG儲罐。中間罐區包括EG和DEG兩個儲存系統。EG儲罐接受碼頭罐區的EG，經泵053-P01A/B輸送至二期聚酯車間。DEG由槽車送到現場經卸料泵053-P02卸至儲罐，而后由輸送泵053-P03送至聚酯車間。二流程圖講解 詳見PID855-08-1201和PID855-09-1201，1202。三控制系統本單元無控制系統，因為管線較多，卸料，送料需確認好流程。卸料時

2、注意程序，并做好物料存量和消耗的統計。四開停車及正常操作本單元除053-P01A/B向車間送料為連續操作外，其余全部為間歇操作。開車前必須確認罐區各個原料儲罐有足夠的存料。碼頭罐區到中罐區的閥門關閉。中罐區到聚酯車間的閥門關閉。054-P01A/B的任一臺泵053-P01A/B的任一臺泵和053-P03建立自身的循環。開車時打開053-P01到聚酯車間的供料閥門為車間提供不間斷的EG供應。而054-P01和053-P03可根據生產需要，在滿足053-T01A/B和082-T01的前提下間歇開停即可。停車時等車間不需要再供應EG時，停掉053-P01。此時各個泵都處于停的狀態。若此時卸料則053

3、-P02除外。正常狀態時053-P01連續供料，多注意對泵的巡檢，054-P01和053-P03定時向中罐區053-T01A/B和車間082-T01送料。053-P02則正常進行卸料工作。五一般事故處理1泵氣蝕可能原因： (1)入口過濾器堵塞 處理：切換泵清洗過濾器； (2)管線內有氣體 處理：停泵重新灌泵； (3)與別的泵搶量 處理：錯開使用時間（如054-P01與1011-P01）；使用獨立的入口管線（如054-P01與1011-P02）； (4)入口管線或葉輪堵塞 處理：停泵清理疏通； (5)罐子液位太低 處理：提高液位，保證入口量。2流量滿足不了要求 可能原因： (1)泵氣蝕 處理：詳

4、見上面； (2)泵停掉 處理：啟動備臺，檢修問題泵； (3)出口過濾器堵塞 處理：清洗過濾器，臨時走副線； (4)出口管線堵塞 處理：停泵清理管線；3冒罐 可能原因： (1)罐子進料太多 處理：卸料送料時要有人在現場； (2)液位計不準 處理：卸料送料時要有人在現場并請相關人員處理液位計，保證正?？捎?。輔劑配制系統一工藝敘述本系統包括添加劑、催化劑、二甘醇、二氧化鈦四個單元。本系統為聚酯生產配制合格的輔劑后合格的輔劑除二氧化鈦加入酯化外，其余輔劑均加入漿料配制罐。起改善反應條件，調整產品質量的作用。催化劑和A添加劑系統大致相同：計算好的新鮮乙二醇經FQIV進入到配制罐，到能開啟攪拌時啟動攪拌，

5、在加熱和攪拌的條件下投入定量的固體催化劑和A添加劑，經化驗分析合格后，打開罐底送料閥中間經過過濾器進入供給罐。再由喂入泵按比例進入系統。DEG系統：中罐區送料泵053-P03通過過濾器082-F01把DEG打入喂入罐082-T01，由喂入泵082-P01按比例進入系統。二氧化鈦系統：計算好的新鮮乙二醇經FQIV進入到配制罐122-TA01中，到能開啟攪拌時啟動攪拌，攪拌的條件下投入定量的固體二氧化鈦，充分攪拌（但不能超過2小時）并用新鮮乙二醇調整濃度后，進入研磨機122-M02開始第一次研磨。研磨結束后進入稀釋罐122-TA02A/B，從122-TA02A/B出來經過122-P02打回稀釋罐進

6、行第二次研磨，研磨結束后再次進入稀釋罐122-TA02A/B，取樣分析濃度和透過率后，若不合格進行調整，合格后通過泵122- P 01 A/B進入離心機122-G01/02，不合格的進入接受罐和下一批料執行完整的配置步驟，合格的進入中間罐122- TA03A/B，調整濃度至合格后由輸送泵122-P03 A/B通過過濾器122-F01送到喂入罐122- TA04，再由喂入泵122- P041/2按比例進入系統。二流程圖講解詳見PID-855-05-1221，1222，1241，1242，1243。三控制系統所有輔劑進系統均有流量控制。四開停車及正常操作開車TiO2 調制系統啟動 1先決條件1.1

7、.供給處備好足夠 TiO21.2.乙二醇供給運轉1.3.冷凍水供給運轉2調制步驟：2.1. 將 122-TA05 中的 EG 和 TiO2 放入到 122-TA01 中2.2. 設定乙二醇進入調配槽 122-TA012.2.1. 關閉 122-TA01 底部出口閥。2.2.2. 設定好調制用乙二醇的量2.2.3. 起動計量器。2.2.4. 打開到 122-TA01 上的供給截止閥。2.2.5. 當設定 EG 全部進入后，關閉供給截止閥，并啟動攪拌。2.3. 計量二氧化鈦進入 122-TA012.3.1. 啟動喂入裝置2.3.2. 投入已計算好的 TiO22.3.3. 取樣分析2.4.TiO2

8、懸浮液第一次研磨2.4.1. 把三通閥V334 打到122-TA02A（ 122-TA02B ）方向，并關閉122-TA02A（122-TA02B）底部出口閥。2.4.2. 打開 122-TA01 底部出口閥。2.4.3. 按說明啟動研磨機 122-M022.4.4. 當懸浮液沒過 122-TA02A（122-TA02B）可攪拌液位時，啟動攪拌。2.4.5. 當 122-TA01 出現液位低報時，停攪拌。2.4.6. 停供給泵，研磨機已停，關閉 122-TA01 底部出口閥。2.5. TiO2 懸浮液第二次研磨2.5.1 利用 122-P02 將 122-TA02A（122-TA02B）內的

9、TiO2懸浮液打回122-TA012.5.2. 按照前述一次研磨程序完成二次研磨2.5.3. 前三個小時之內將 122-TA02A（122-TA02B）內 TiO2 溶液稀釋成 20% 濃度。設定好調制用乙二醇的量、起動計量器、打開到 122-TA02A(122-TA02B) 上的供給截止閥、當設定 EG 全部進入后，關閉供給截止閥，2.5.4. 在 122-TA02A（122-TA02B）處取樣分析2.6.TiO2 懸浮液離心分離2.6.1. 打開 122-TA02A（122-TA02B）底部出口閥2.6.2. 打開 122-P01A/B/C 出口三通閥到離心機 122-G01/02 方向2

10、.6.3. 啟動輸送泵 122-P01A/B/C2.6.4. 按說明啟動離心機2.6.5. 當 122-TA03A （ 122-TA03B ）液面高到可以開攪拌器時，啟動 122-TA03A（122-TA03B）攪拌器2.6.6. 當 122-TA02A（122-TA02B）液位低位報警時，停止攪拌器、停輸送 泵、停離心機，關閉底部出口閥2.7. 輸送 TiO2 懸浮液到供料槽 122-TA04（222-TA04）2.7.1 打開 122-TA03A（122-TA03B）出口底閥2.7.2 啟動輸送泵 122-P03A/B ，TiO2 懸浮液經過濾器122-F01進122-TA04(222-T

11、A04) 2.7.3. 當 122-TA04 液面高到可以開攪拌器時，啟動 122-TA04 攪拌器2.7.4. 當 122-TA03A（122-TA03B）液位低位報警時，停止攪拌器、停輸送泵，關閉底部出口閥 TiO2過濾的啟動與貯存1先決條件1TiO2 過濾器 122-F01 裝配好濾芯，并準備運轉2從 122-TA03A(122-TTA03B)準備向 122-TA04 供料3軟化水供給運轉2步驟：2.1 從 122-TA03A(122-TTA03B)準備向 122-TA04 供料2.1.1停止 122-TA03A(122-TTA03B)攪拌器2.1.2 等待 30 分鐘2.1.3 取樣分

12、析2.1.4 打開底部出口閥2.1.5 啟動輸送泵 122-P03A/B，經由過濾器將懸浮物送到供料罐。2.1.6 測量供給時間2.1.7 122-TA04 低液位報警消失，啟動攪拌2.1.8 122-TA03A(122-TA03B)出現低液位報警，停止攪拌2.1.10全部懸浮液輸入到 122-TA04 后，進行取樣分析2.2TiO2 準備供給2.2.1 把供給泵前三通閥打到供給泵方向2.2.2 把供給泵后的三通閥打到噴槍方向2.2.3 打開噴槍前的球閥2.2.4 打開 122-TA04 下的底閥2.2.5 供給泵轉數控制器打手動并設定轉數 10%2.2.6 啟動泵2.2.7 供給泵流量控制器

13、開關打自動2.2.8 把速度控制器打自動2.2.9 在流量計上設定 TiO2 供給量至設定點2.2.10. 產品連續供入 113-R01 后，TiO2 流量控制器開關打到自動3計算：供給到 113-R01 中的 TiO2 懸浮液消耗量計算 如果生產負荷為 600 噸/天，600 噸/天÷24 小時=25 噸/小時如果二氧化鈦在聚合物中的含量為 0.30%25 噸/小時×0.30%=75 公斤/小時 配制的二氧化鈦溶液濃度 20%二氧化鈦的溶液量為 75 公斤/小時÷20%=375 公斤/小時 即按 375 公斤/小時連續送入第二酯化釜 113-R01催化劑調制系統

14、啟動 1啟動先決條件1.1催化劑 021-TA01 底部出口閥關閉1.2催化劑過濾器準備運轉1.3催化劑過濾器放空閥關閉2催化劑調制步驟：2.1乙二醇進入2.1.1 在流量計上設定乙二醇進料量，EG 進入2.1.2 液位低報消失時，啟動攪拌2.1.3 加入計算好的乙二醇銻2.1.4 加熱 021-TA01 至 95并攪拌 2 h2.2取樣2.2.1取樣點處取樣，并分析2.2.2如偏差在±2.5%以內，準備輸送2.2.3如偏差在+2.5%以上，加入計算好的乙二醇，調整濃度2.2.4如偏差在-2.5%以上，加入計算好的催化劑，調整濃度2.3催化劑溶液輸送催化劑 021-TA01 液位 3

15、0%左右時，進行輸送2.3.1打開過濾器放空閥2.3.2打開 021-TA01 底部出口閥2.3.3過濾器已完全放空，關閉放空閥2.3.4021-TA01 液位低報時，停止攪拌2.3.5021-TA01 排空后，關閉出口閥2.4催化劑溶液計量2.4.1 設定催化劑流量2.4.2 啟動供給泵2.4.3 打開控制閥前后截止閥2.4.4 打開控制閥2.4.5 催化劑計量平穩，控制閥開關打自動3計算：例如：加入計算好的乙二醇銻十桶，每桶重 15 公斤，共 150 公斤。 加入乙二醇 6622 升加熱至 95并攪拌 2 h配制成 2%濃度的乙二醇銻乙二醇溶液。例如生產負荷為 600 噸/天 銻在聚酯中的

16、濃度為 170 ppm 催化劑溶液的濃度 2%銻用量為 4.25 公斤/小時；催化劑中銻含量為 57.5% 催化劑用量為 7.39 公斤/小時 催化劑溶液的流量為：369.52公斤/小時 添加劑調制系統啟動 1啟動先決條件1.1添加劑 081-TA01 底部出口閥關閉1.2添加劑過濾器準備運轉1.3添加劑過濾器放空閥關閉2添加劑調制步驟：2.1乙二醇進入2.1.1 在流量計上設定乙二醇進料量，EG 進入2.1.2 液位低報消失時，啟動攪拌2.1.3 加入計算好的添加劑2.1.4 加熱 081-TA01 至 95并攪拌 2 h2.2取樣2.2.1取樣點處取樣，并分析2.2.2如偏差在±

17、0.1%以內，準備輸送2.2.3如偏差在+0.1%以上，加入計算好的乙二醇，調整濃度2.2.4如偏差在-0.1%以上，加入計算好的添加劑，調整濃度2.3添加劑溶液輸送添加劑 081-T02 液位 30%左右時，進行輸送2.3.1打開過濾器放空閥2.3.2打開 081-TA01 底部出口閥2.3.3過濾器已完全放空，關閉放空閥2.3.4021-TA01 液位低報時，停止攪拌2.3.5021-TA01 排空后，關閉出口閥2.4添加劑溶液計量2.4.1 設定添加劑流量2.4.2 啟動供給泵2.4.3 打開控制閥前后截止閥2.4.4 打開控制閥2.4.5 添加劑計量平穩，控制閥開關打自動 3計算： 根

18、據所需濃度調制乙二醇和添加劑量，根據熔體含量要求設定注入量。二甘醇調制系統啟動 1啟動先決條件1.1二甘醇供料泵 053-P03準備運轉 1.2二甘醇過濾器準備運轉1.3二甘醇過濾器放空閥關閉2二甘醇調制步驟：2.1檢查確認2.1.1 檢查053-T02液位正常2.1.2 053-P03具備運轉條件2.1.3 確認二甘醇過濾器投用2.2二甘醇送料2.2.1啟動053-P03 2.2.2打開二甘醇過濾器放空閥灌好并投用2.2.3待082-T01液位滿足要求后，停053-P032.3二甘醇溶液計量2.3.1 設定二甘醇溶液流量2.3.2 啟動供給泵2.3.3 打開控制閥前后球閥2.3.4 打開控制

19、閥2.3.5 二甘醇計量平穩，控制閥開關打自動 3計算： 根據酯化反應情況和熔體含量要求設定注入量。 正常操作 所有輔劑系統投用后進入正常生產階段。各系統均為間歇操作。正常時注意巡檢，嚴格操作規程，保證好輔劑的量和所要求的濃度，維持平穩運行。 停車操作1. 催化劑停車1.1 催化劑注入量摘除串級控制打手動1.2 關閉控制閥及前后手閥1.3 停催化劑喂入泵1.4 注意物料罐的保溫2. 二氧化鈦停車2.1 二氧化鈦注入量摘除自動控制打手動2.2 關閉控制閥及前后手閥2.3 停二氧化鈦喂入泵2.4 沖洗相應管線和設備，保證干凈可用3. 二甘醇和添加劑停車參考催化劑操作。五一般事故處理輔劑系統常見故障

20、1 輔劑流量減少或缺失 可能原因：泵跳停 處理：啟動備臺，恢復原在線泵 罐沒液位 處理：補充物料 入口過濾器堵塞 處理：切換清洗過濾器 管線堵塞 處理：清理管線 控制閥故障 處理：切換或走副線，并維修閥門 流量計偏差 處理：切換或走副線，校正流量計出現上述情況，所有輔劑均需進行流量補償。2配制濃度偏出正常范圍 可能原因：乙二醇設定錯誤 處理：根據分析結果加乙二醇或輔劑 重復進料 處理：根據分析結果調整比例 FQIV故障 處理：儀電恢復后開始配制 取樣有問題 處理：規范取樣規程，重新取樣分析 化驗分析異常 處理：多分析幾次，進行對比PTA送料及漿料配制一工藝敘述外購噸包裝PTA采用叉車卸料并貯存

21、在原料庫中或運至PTA卸料區，用防暴電動葫蘆010-L01/02AC吊至PTA卸料料斗010-FE01AX卸料，經PTA供料料斗010-T01/02，采用鏈板輸送系統送至PTA料倉011-H01中。正常操作狀態下，PTA料倉011-H01的儲存周期約為5個小時，兩條PTA鏈板輸送系統正常操作狀況下各以50的負荷送料，當一條出現故障時，另一條PTA鏈板輸送系統能以滿負荷運行，以確保生產安全。原料PTA自PTA料倉011-H01采用回轉閥供料，分別通過各自的稱量裝置111/211-M01連續計量后送入漿料調配槽111/211-TA01中，在特殊設計的漿料調配槽攪拌器111/211-A01的作用下，

22、加入的PTA粉末與經過連續計量的乙二醇、催化劑、添加劑充分混合形成濃度均勻的懸浮漿料。通常用PTA的加入量調節控制乙二醇、催化劑等的加入量，并最終控制漿料的摩爾比EG/PTA。配制完成的漿料采用漿料輸送泵111/211-P01.1/2輸送至第一酯化反應器112/212-R01中。二流程圖講解 詳見PID855-05-1201。三控制系統PTA送料控制系統：1 當貯存日料倉011-H01的下料位LAL011011指示報警時，上游PTA供給裝置鏈管輸送機啟動，向該日料倉供料，當其料位達到LAH011011系統自動停止送料。2 當日料倉011-H01倉料位指示LALL011012/報警時，向漿料配制

23、輸送PTA通過硬聯鎖，強制停止PTA漿料配制系統。 3 當日料倉11-H01料位指示LAHH011009報警時，PTA供給裝置通過硬聯鎖，強制停止供料。漿料配制控制系統： 漿料調配槽實際液位信號（LIC-111007）作為流量控制器（WT111005）的遠程設定值，與 PTA 的實際流量信號比較計算后，（WT111005）的輸出信號通過調節 PTA旋轉下料閥的轉數來控制 PTA 供給量。PTA 的實際流量信號送到催化劑計算器（YK121010）、添加劑 A 計算器（YK181010）、二甘醇計算器（YK182010）， 經計算后，輸出信號作為催化劑流量控制器（FRC121009）、添加劑 A

24、流量控 制器（FRC181009）、二甘醇流量控制器（FRC182009）的遠程設定值，通過 調節供給閥開度，使催化劑、添加劑 A、二甘醇與 PTA 成比例供入到 111-TA01 中，PTA 的流量信號與催化劑的流量信號（FRC121009）、添加劑 A 的流量信 號（FRC181009）、二甘醇流量信號（FRC182009）經摩爾比控制器（YK111001） 比較計算后，其輸出值做為乙二醇流量控制器的遠程設定值，通過調節乙二醇 供給閥開度，使 EG、PTA、CAT、添加劑 A、二甘醇成比例的供入到漿料配 制槽中。四開停車及正常操作PTA送料系統詳見廠家提供操作規程。漿料配制系統開車操作：1

25、先決條件：PTA 日料倉內已裝入 PTA N2 供給運轉 實驗室做好分析準備催化劑供給準備運轉 乙二醇供給運轉2步驟：2.1 PTA 送料2.2 乙二醇供給2.2.1 漿料供給三通閥（XV-112010）打到循環2.2.2 乙二醇進入控制器打到手動，并關閉控制閥2.2.3 打開 EG 到漿料調制罐上的截止閥2.2.4 打開控制閥通過流量計進入 25%乙二醇2.2.5 漿料沒過攪拌葉時啟動攪拌2.3 計算所需 PTA 的量2.4 攪拌器投入運轉2.4.1 啟動漿料 111-TA01 攪拌器2.4.2 注意觀察攪拌器電機電流2.4.2.1. 如漿料摩爾比降低（PTA 多），電流增加2.4.2.2.

26、 如漿料摩爾比增加（PTA 少），電流減小2.5 漿料供給泵運轉2.5.1打開 111-TA01 底部出口閥2.5.2調節漿料泵出口三通閥，以便打開所有閥口2.5.3漿料泵開關打手動，并設定轉數 10%2.5.4啟動第一臺漿料泵2.5.5啟動第二臺漿料泵2.5.6檢查兩臺泵出口壓力是否上升2.5.7當兩臺泵出口壓力上升時，緩慢增加兩臺漿料泵轉速到 50%2.6 用 PTA 計量系統將 PTA 供入到 111-TA01 中2.6.1 由 PTA 計量系統計算 PTA 加入量，連續運行2.6.2 按說明啟動 PTA 計量系統2.6.3 PTA 計量系統將 PTA 供入到漿料調配罐（111-TA01

27、）中2.6.4 當計算好的 PTA 進入到調制罐中后，按說明停止 PTA 計量系統2.7 檢驗摩爾比2.7.1 讀取進入到 PTA 計量系統中的 PTA 量并記錄在表中2.7.2 由供入的 PTA 量及乙二醇量計算漿料摩爾比2.7.3 攪拌 20 分鐘后取樣分析2.7.4 如摩爾比相差 10%以上另取樣，重新分析檢查漿料調制系統，確定漿料制備或分析是否錯誤2.7.5 如漿料調制的結果是錯誤的重新計算認為是錯誤的 PTA 或乙二醇的量，以及認為是正確的 PTA 或乙 二醇量，并正確記錄在表。2.8 對于其它的摩爾比，重新加入 PTA重復下面的步驟，直到降低到表中所列的最低摩爾質量2.8.1PTA

28、 供給到 111-TA012.8.2檢查摩爾比2.9 乙二醇供給2.9.1從表中計算下一批摩爾比所需的乙二醇量，并記錄在表中。2.9.2打開控制閥，加入 25%乙二醇2.9.3通過流量計將已計算好的乙二醇加入到調制罐中2.9.4讀取進入的乙二醇量并記錄2.9.5根據已進入的乙二醇量計算漿料摩爾比，并記錄在表2.9.6攪拌 20 分鐘后，取樣分析2.9.7如摩爾比相差 10%以上，調整2.9.8如漿料制備結果是錯誤的，調整2.9.9對于其它的摩爾比重新加入乙二醇(或 PTA)，進行濃度調整。 重復下面的步驟2.9.9.1 乙二醇(或 PTA)加入到 111-TA01 中2.9.9.2 檢查摩爾比

29、2.10 確定催化劑中乙二醇量2.11 結束漿料調制2.11.1 計算總的乙二醇及 PTA 的量2.11.2 從計算好的乙二醇及 PTA 總量中減去已輸入的 PTA 及 EG 的量2.11.3 剩余的乙二醇及 PTA 按要求加入到調制罐中2.12 漿料輸送到第一酯化反應釜（112-R01）2.12.1 手動調節漿料泵到 10%轉數2.12.2 漿料供給三通閥從循環打到向 112-R01 供料2.12.3 打開清洗閥，用乙二醇沖洗漿料返回管線 2-3 分鐘2.12.4 當漿料罐液位開始下降時PTA、EG、催化劑溶液輸入系統，開關打手動以設定的流率啟動 PTA、EG、催化劑供給系統2.12.5 所

30、有進料量控制由 PTA 計量系統控制2.12.6 手動控制 PTA 計量系統，使 111-TA01 液位恒定2.12.7 當 111-TA01 的液位已保持恒定時將 111-TA01 的液位控制開關打自動PTA 計量系統開關打到“自動”停車操作：緊急停車： 如發生的問題在 2小時以內不能解決問題（需根據 111TA01 的容積、當時 生產能力估算可仃時間），或漿料調制的后序設備已停，需要停 PTA 計量，并把三通閥打到循環方式。1.停車步驟如漿料配制系統已停止超過 3小時，其內漿料粘度會增加，如粘度過高會損 壞攪拌器。用乙二醇稀釋漿料并在再次開車前調節摩爾比，或排空漿料罐。1.1. 把三通閥打

31、到循環1.2. 停 PTA 供給1.3. 把乙二醇控制閥打手動并關閉1.4. 停催化劑供給1.5. 把漿料供給泵驅動器控制開關打手動1.6. 把漿料供給泵速度降到 10%2. 重新啟動漿料配制2.1. 把三通閥打到供給位置2.2. 在 30 分鐘以內緩慢增加漿料泵速度至設定點2.3. 乙二醇喂入控制閥開度打到 10%2.4. 設定 PTA 供給控制器開度到 10%并打開2.5. 向 111-TA01 內喂入 PTA2.6. 向 111-TA01 內喂入催化劑2.7. 把乙二醇供給閥打“自動”2.8. 增加 PTA 喂入量至設定點2.9. 把 PTA 供料打“自動”2.10. 把漿料泵的轉速控制

32、打自動正常停車： 漿料配制系統停車添加劑、催化劑供給與漿料調制系統停車配合，以使配制罐內的漿料盡可能長時間保存，漿料完全輸送到 112-R01 后，用 EG沖洗。步驟：1.111-TA01 排空1.1. 一旦催化劑調制及添加劑供給已停，停 PTA 計量器1.2. 關閉到 111-TA01 的乙二醇流量控制閥1.3. 關閉到 111-TA01 的乙二醇流量控制閥下游球閥1.4. 一旦調制罐內已排空，緩慢降低漿料供給泵速度至 10%并關閉1.5. 停攪拌器1.6. 停 N2供給1.7. 把漿料喂入閥打到循環狀態2.111-TA01及其管線的沖洗2.1. 打開 111-TA01出口閥的沖洗閥2.2.

33、 以 10%速度啟動漿料供給泵2.3. 十分鐘后，關閉沖洗閥2.4. 把漿料喂入閥打到“喂入”把沖洗乙二醇排至 112-R012.5. 打開 111-TA01 的人孔2.6. 通過人孔觀察調制罐內乙二醇液位2.7. 一旦 111-TA01已空，把喂入閥打到循環2.8. 停漿料供給泵 管線中仍殘存乙二醇，可通過取樣閥排出 正常生產： 1概述時間工作假設對策每班檢查調制罐中漿液 組分實驗室分析結果偏 離標準值 10%以上檢查、調整 PTA 漿料 摩爾比每班檢查漿料泵潤滑油液位下降補加潤滑油、并檢查 軸承密封2檢查 PTA 漿料的摩爾比：如果 PTA 漿料的組分改變，那么這種變化將持續進入到最終產品

34、中，從而使 裝置運行不平穩，因此 PTA 漿料組分應恒定。五一般事故處理 PTA送料系統可能故障1、 異物落入料斗 處理：隔離料斗，清理異物2、 鏈管輸送機停 處理：使用另一臺，并聯系相關人員盡快恢復3、 鏈條脫開或斷掉 處理：停掉鏈管輸送機重新接好鏈條4、 鏈管輸送機卡阻 處理：清除卡阻物或反轉鏈管輸送機5、 電動葫蘆故障 處理：使用其它葫蘆不間斷下料，并盡快恢復漿料配制系統可能故障1、 PTA下料故障可能原因：（1）PTA架橋 處理：加大氮氣量或木槌敲擊 （2）旋轉下料閥卡阻 處理：停下盤車恢復或拆開清理 （3）振動篩堵塞 處理：停下清除堵塞物 （4）下料管線堵塞 處理：木槌敲擊或拆手孔清

35、堵 （5）氮氣未投用 處理：投用氮氣 （6）儀表顯示故障 處理：手動配制并請電儀恢復 2、EG及輔劑輸送故障 可能原因：（1）各供應泵故障 處理：啟備臺檢查可能引起泵故障的原因，并恢復原在線泵 （2）管線堵塞 處理：敲擊管線或清堵 （3）閥門卡阻 處理：敲擊、來回開關或更換 （3）儀表顯示故障 處理：手動配制并請電儀恢復 3、漿料流量故障 可能原因：（1）泵停掉 處理:聯系人員檢查原因并恢復 （2）出入口管線堵塞 處理：沖洗管線 （3）閥門卡阻 處理：敲擊、來回開關或更換 （4）儀表顯示故障 處理：手動配制并請電儀恢復注：處理原則1、 處理上述故障時，平衡好輔劑與漿料的量，保證摩爾比的穩定。2

36、、 處理上述故障時，要用新鮮EG沖洗管線，保證管線暢通。 酯化系統一工藝敘述每條線的酯化反應各設置兩臺酯化反應器112/212-R01和113/213-R01，均為立式帶攪拌型式。酯化反應器攪拌器112/212-A01和113/213-A01的主要功能是強化傳熱，其中第二酯化反應器113/213-R01內部設有內套筒。通過控制酯化反應器的液位，反應物料在壓力差的作用下從第一酯化反應器自流進入第二酯化反應器的外室，并由其內室出料。通?？刂频谝货セ磻鞯孽セ始s為90，第二酯化反應器的酯化率約為96.5。通過調節酯化反應的溫度、壓力、液位和乙二醇的回流量等，可以控制反應的酯化率。每臺酯化反應器都

37、設置了兩套液位計，確保反應器中物料的料位始終處于正確的監控之下。第一酯化反應器的熱負荷最大，其盤管直接采用了一次熱媒（液相）加熱。第二酯化反應器用熱媒循環泵113/213-P01A/B提供二次液相熱媒加熱。第一酯化反應器夾套（反應器筒體）及其氣相管線均采用熱媒蒸發器112/212-V01產生的氣相熱媒加熱。氣相熱媒采用一次液相熱媒加熱，冷凝液自流返回至相應的蒸發器中。酯化反應生成的水和乙二醇蒸汽進入工藝塔113/213-C01進行處理，其中的重組分乙二醇從塔釜出料，用乙二醇輸送泵113/213-P02A/B送回到第一、第二酯化反應器中；輕組分在塔頂冷凝器113/213-E01中冷凝，冷凝液收集

38、在冷凝液收集槽113/213-T01中，其中部分冷凝液用作塔的回流，剩余部分可送入到廢水收集槽，經廢水氣提塔系統進行氣提處理。通?？刂乒に囁斃淠褐幸叶嫉暮啃∮?.5，塔釜中乙二醇的水含量小于1.5。事故乙二醇收集槽113/213-T03中存儲一定液位的乙二醇，當酯化反應器和/或工藝塔和/或乙二醇蒸發器117/217-V03中的操作壓力超過設計規定值時，安全閥將自動開啟，氣相物（主要為乙二醇和反應生成的水）將排放到事故乙二醇收集槽中并被冷凝。因該部分乙二醇含水較高，經乙二醇輸送泵113/213-P03A/B送至工藝塔處理。二流程圖講解詳見PID855-01-1202，1203，1204

39、，1205。三控制系統1漿料配制控制：為確保 111-TA01 內摩爾比為定值（EG/PTA），正常操作情況下，PTA、EG、CAT、添加劑 A、二甘醇，必須按設定比例供入到 111-TA01 中。漿料調配槽實際液位信號作為流量控制器（WT111005）的遠程設定值，與 PTA 的實際流量信號比較計算后，（WT111005）的輸出信號通過調節 PTA給料器的轉數來控制 PTA 供給量。PTA 的實際流量信號送到催化劑計算器（YK121010）、添加劑 A 計算器（YK181010）、二甘醇計算器（YK182010）， 經計算后，輸出信號作為催化劑流量控制器（FRC121009）、）添加劑 A

40、流量控 制器（FRC181009）、）二甘醇流量控制器（FRC182009）的遠程設定值，通過 調節供給閥開度，使催化劑、添加劑 A、二甘醇與 PTA 成比例供入到 111-TA01 中，PTA 的流量信號與催化劑的流量信號（FRC121009）、）添加劑 A 的流量信 號（FRC181009）、二甘醇流量信號（FRC182009）經摩爾比控制器（YK111001） 比較計算后，其輸出值做為乙二醇流量控制器的遠程設定值，通過調節乙二醇 供給閥開度，使 EG、PTA、CAT、添加劑 A、二甘醇成比例的供入到漿料配 制槽中。2壓力控制2.1 112-R01 壓力控制壓力控制器（PRC112013）

41、調節壓力控制閥開度，使 112-R01壓力保 持在設定值。3溫度控制3.1 112-R01 釜的溫度控制112-R01 釜的溫度主要通過控制一次熱媒的供給量使 112-R01溫度保持在設定值。3.2 113-R01 的溫度控制通過 TRC113012與 TIC113020 的比較，用調節閥來控制一次熱媒供給 量，使熱媒泵出口溫度保持在設定值。3.3 113-C01 溫度3.3.1塔釜溫度通過 TRC117178 控制一次熱媒供給量，使熱媒泵 117-P05A/B出口溫 度保持在設定值。溫度變送器輸送信號至控制閥，通過控制 113-C01 釜盤管的二次 熱媒返回管線上控制閥開度，使塔釜溫度保持在

42、定值。3.3.2塔頂溫度113-C01 的第 4、10、12 塊塔板溫度經處理后，輸送信號至溫度計算器（TRC113060）、經計算后，其輸出值作為流量控制器（FRC113061）的遠 程設定值，通過控制 113-C01 水返回量，使塔頂溫度保持在定值。4酯化部分流量控制4.1 113-R01 入口流量正比于液位并由液位修正113-R01 液位信號（LRC113015）經比較計算后，其輸出信號控制產品 供給閥開度，調節 113-R01 入口流量?；赜靡叶?醇流量控制器設定值人工設定，通過控制乙二醇供給閥開度，來調節乙二醇供給 量，TiO2 的加入量為人工設定，通過流量計，控制 TiO2 供給泵

43、轉數來調節 TiO2 供入量。4.2 112-R01 入口流量正比于液位并由液位修正112-R01 的液位信號及漿料泵變頻控制器的反饋信號，經比較計算后， 其輸出信號做為變頻控制器的遠程設定值。通過控制漿料供給泵轉數，來調節112-R01 的漿料進入流率。計算器的信號經計算后，其輸出信號作為乙二醇流 量控制器的遠程設定值，通過控制乙二醇供給閥開度，來調節乙二醇入口流量。四開停車及正常操作開車TiO2 調制系統啟動1先決條件1.1.供給處備好足夠 TiO21.2.乙二醇供給運轉1.3.冷凍水供給運轉2調制步驟：2.1. 將 122-TA05 中的 EG 和 TiO2 放入到 122-TA01 中

44、2.2. 設定乙二醇進入調配槽 122-TA012.2.1. 關閉 122-TA01 底部出口閥。2.2.2. 設定好調制用乙二醇的量2.2.3. 起動計量器。2.2.4. 打開到 122-TA01 上的供給截止閥。2.2.5. 當設定 EG 全部進入后，關閉供給截止閥，并啟動攪拌。2.3.計量二氧化鈦進入 122-TA012.3.1. 啟動投料裝置2.3.2. 投入已計算好的 TiO22.3.3. 取樣分析2.4.TiO2 懸浮液第一次研磨2.4.1. 把三通閥 V334 打到 122-TA02A （ 122-TA02B ）方向，并關閉122-TA02A（122-TA02B）底部出口閥。2.

45、4.2. 打開 122-TA01 底部出口閥。2.4.3. 按說明啟動研磨機 122-M022.4.4. 當懸浮液沒過 122-TA02A（122-TA02B）可攪拌液位時，啟動攪拌。2.4.5. 當 122-TA01 出現液位低報時，停攪拌。2.4.6. 停供給泵，研磨機已停，關閉 122-TA01 底部出口閥。 2.5. TiO2 懸浮液第二次研磨。 2.5.1 利用 122-P02 將 122-TA02A（122-TA02B）內的 TiO2懸浮液打回122-TA012.5.2. 按照前述一次研磨程序完成二次研磨2.5.3. 前三個小時之內將 122-TA02A（122-TA02B）內 T

46、iO2 溶液稀釋成 20% 濃度。設定好調制用乙二醇的量、起動計量器、打開到 122-TA02A(122-TA02B) 上的供給截止閥、當設定 EG 全部進入后，關閉供給截止閥，2.5.4. 在 122-TA02A（122-TA02B）處取樣分析2.6.TiO2 懸浮液離心分離2.6.1. 打開 122-TA02A（122-TA02B）底部出口閥2.6.2. 打開 122-P01A/B/C 出口三通閥到離心機 122-G01/02 方向2.6.3. 啟動輸送泵 122-P01A/B/C2.6.4. 按說明啟動離心機2.6.5. 當 122-TA03A （ 122-TA03B ）液面高到可以開攪

47、拌器時，啟動 122-TA03A（122-TA03B）攪拌器2.6.6. 當 122-TA02A（122-TA02B）液位低位報警時，停止攪拌器、停輸送泵、停離心機，關閉底部出口閥2.7. 輸送 TiO2 懸浮液到供料槽 122-TA04（222-TA04）2.7.1 打開 122-TA03A（122-TA03B）出口底閥2.7.2 啟動輸送泵 122-P03A/B ，TiO2 懸浮液經過濾器122-F01進122-TA04(222-TA04) 2.7.3. 當 122-TA04 液面高到可以開攪拌器時，啟動 122-TA04 攪拌器2.7.4. 當 122-TA03A（122-TA03B）液

48、位低位報警時，停止攪拌器、停輸送泵，關閉底部出口閥TiO2過濾的啟動與貯存1先決條件1TiO2 過濾器 122-F01 裝配好濾芯，并準備運轉2從 122-TA03A(122-TTA03B)準備向 122-TA04 供料3軟化水供給運轉2步驟：2.1 從 122-TA03A(122-TTA03B)準備向 122-TA04 供料2.1.1停止 122-TA03A(122-TTA03B)攪拌器2.1.2 等待 30 分鐘2.1.3 取樣分析2.1.4 打開底部出口閥2.1.5 啟動輸送泵 122-P03A/B，經由過濾器將懸浮物送到供料罐。2.1.6 測量供給時間2.1.7 122-TA04 低液

49、位報警消失，啟動攪拌2.1.8 122-TA03A(122-TA03B)出現低液位報警，停止攪拌2.1.10全部懸浮液輸入到 122-TA04 后，進行取樣分析2.2TiO2 準備供給2.2.1 把供給泵前三通閥打到供給泵方向2.2.2 把供給泵后的三通閥打到噴槍方向2.2.3 打開噴槍前的球閥2.2.4 打開 122-TA04 下的底閥2.2.5 供給泵轉數控制器打手動并設定轉數 10%2.2.6 啟動泵2.2.7 供給泵流量控制器開關打自動2.2.8 把速度控制器打自動2.2.9 在流量計上設定 TiO2 供給量至設定點2.2.10. 產品連續供入 113-R01 后，TiO2 流量控制器

50、開關打到自動3計算：供給到 113-R01 中的 TiO2 懸浮液消耗量計算 如果生產負荷為 600 噸/天600 噸/天÷24 小時=25 噸/小時如果二氧化鈦在聚合物中的含量為 0.30%25 噸/小時×0.30%=75 公斤/小時 配制的二氧化鈦溶液濃度 20%二氧化鈦的溶液量為 75 公斤/小時÷20%=375公斤/小時, 即按 375 公斤/小時連續送入第二酯化釜 113-R01 催化劑調制系統啟動 1啟動先決條件1.1催化劑 021-TA01 底部出口閥關閉1.2催化劑過濾器準備運轉1.3催化劑過濾器放空閥關閉2催化劑調制步驟：2.1乙二醇進入2.1.

51、1 在流量計上設定乙二醇進料量，EG 進入2.1.2 液位低報消失時，啟動攪拌2.1.3 加入計算好的乙二醇銻2.1.4 加熱 021-TA01 至 95并攪拌 2 h2.2取樣2.2.1取樣點處取樣，并分析2.2.2如偏差在±2.5%以內，準備輸送2.2.3如偏差在+2.5%以上，加入計算好的乙二醇，調整濃度2.2.4如偏差在-2.5%以上，加入計算好的催化劑，調整濃度2.3催化劑溶液輸送催化劑 021-TA02 液位 30%左右時，進行輸送2.3.1打開過濾器放空閥2.3.2打開 021-TA01 底部出口閥2.3.3過濾器已完全放空，關閉放空閥2.3.4021-TA01 液位低報時，停止攪拌2.3.5021-TA01 排空后，關閉出口閥2.4催化劑溶液計量2.4.1 設定催化劑流量2.4.2 啟動供給泵2.4.3 打開控制閥前后截止閥2.4.4 打開控制閥2.4.5 催化劑計量平穩，控制閥開關打自動3計