1、綜合管廊混凝土施工質量缺陷及預防方案一、錯臺：混凝土平整度較差，模板拼縫或二次澆筑混凝土而高低不平，最大錯臺超過2cm。（內墻面普遍存在）產生原因：模板加固不牢固，穿墻絲桿不均勻；模板拼縫錯臺， 模板背肋尺寸誤差較大；支撐加固不到位，模板校正未拉通線；混凝 土澆筑分層厚度過大。預防方案：1、加強模板加固，模板拼縫嚴密；2、墻模板加固縮小拉桿間距（調整至450*600mm, 第一道拉桿距離下部施工縫15cm,最上排拉桿距離 倒角10cm,中間按重上向下分布）。3、模板接縫：針對背肋尺寸誤差，挑選方木或進行 刨平處理；或采用80*80方木騎縫拼接模板。4、嚴格按照混凝土澆筑順序和分層厚度（不大于

2、50cm）進行澆筑。二、麻面：混凝土表面氣泡嚴重，混凝土面拆模拉掉混凝土表皮。產生原因：模板二次使用表面清理不干凈，工人責任心不強，質量意識薄弱，混凝土振搗不密實;模板加工不合理（內部木釘眼較多）, 拆模不注意成品保護。預防方案：1、模板安裝前必須清理表面沾灰，并涂刷脫模劑。2、混凝土澆筑嚴格按照分層澆筑（每層不大于50cm）,按要求振搗（泵管處一組負責下料振搗，下料完成后另一組跟進振搗，振搗必須按“快插慢拔” 進行，振搗間距30-40公分，振搗時間20-30秒左右, 以混凝土不在顯著下沉和不出現氣泡，表面泛漿吋為 準，振搗器每層應插入下層混凝土 5-10cm,預埋件 或鋼筋密集區域要加強振搗

3、。）墻內不宜觀測，嚴格 按步湊、間距進行振搗3、模板安裝盡量減少木釘伸入內部，或采取先預拼, 放倒加固在拼裝方法進行，模板拆除時要先松動模 板，不可蠻力敲打、硬拉，注重成品保護。4、鋼筋不允許直接在模板上焊接，釆取接渣措施。5、挑選技術過硬、責任心強的振搗工作業。三、蜂窩：混凝土表面局部缺漿粗糙，石子外露，預埋件周邊混凝土 不填充不飽滿；漏漿致使混凝土缺漿。產生原因：振搗不到位，混凝土澆筑不均勻（放料堆積），模板 拼縫不嚴密。預防措施：1、混凝土振搗到位，嚴格按照要求進行，加強預埋 件和鋼筋密集部分振搗。2、底板倒角澆筑混凝土必須分層進行，可在模板上設置排氣孔（直徑23cm,間距50-60cm

4、）,止水帶內外均要振搗, 澆筑順序應先澆筑底板，待底板混凝土稍微凝固（鋪設木板作為人員 過道），在澆筑倒角混凝土，采用振搗棒振搗，部分應采用人工拿鋼 筋棍插拔式振搗。3、混凝土放料應均勻，墻分層澆筑；板不得在同一 點放料堆積，隨放隨攤鋪，并振搗到位。4、模板拼縫必須采用有效方式封堵，齊縫采用雙面 膠，部分契型縫調整模板拼接；二次澆筑模板與混凝土面接縫（拉桿 調整至接縫上15cm）,拉桿緊|古i到位，模板拼接前必須修整接縫混 凝土面平整，與模板貼合。四、混凝土孔洞或縫隙夾層：混凝土缺失超過保護層厚度，特別預埋 件位置混凝土孔洞嚴重（嚴格檢查）產生原因：混凝土振搗不到位預防方案：加強混凝土振搗，特

5、別是預埋件和鋼筋密集位置、混 凝土結構轉角、止水帶、止水條位置都需要加強振搗。（嚴格控制） 四、夾渣：混凝土中夾有雜物而但深度超過保護層厚度，墻體根部嚴 重。產生原因：模板加工在結構上進行，木屑掉入內部嚴重，合模后 清理不干凈。預防方案：1、模板安裝前對施工縫處理到位（鑿毛：表面浮漿和有空隙松散石子鑿除，露出密實混凝土石子，結構兩側模板貼合平整），清洗干凈。2、模板加工盡量在結構外進行，避免木屑等雜物落入 模板內。3、鋼筋上料綁扎避免泥土帶入。4、加強檢查，及時清理模板內部雜物。5、墻角根部木屑等不易清理，在墻角（艙室外側）開清渣口進行清理，清理后封堵。6、混凝土澆筑前，施工縫混凝土面充分濕潤

6、（可預鋪2cni相同等級砂漿）。五、外形缺陷：混凝土缺棱掉角，棱角不直等，管廊內部陰陽角。產生原因：模板拼接不嚴密，拼縫過大；棱角模板平直度不夠;模板安裝脫模劑涂刷不均勻，混凝土澆筑模板未濕潤，澆筑混凝土振 搗不到位，養護不好，拆模過早，拆模時硬拉蠻拽，成品保護不到位。預防方案：1、棱角模板加工要細致，控制拼縫，必要可做成45度斜角拼接。2、陰陽角模板連接必須平直，整體拉線控制。3、模板安裝前，表面清理干凈，均勻涂刷脫模劑；4、混凝土澆筑前充分濕潤，澆筑過程加強振搗；5、適當延長特殊部位拆模時間；6、拆模注意成品保護。六、裂縫：混凝土表面開裂，現混凝土表面塑性收縮裂縫、干燥收縮裂縫、溫度裂縫均

7、有產生。產生原因較多：現場主耍原因：碗澆筑后，表面沒有及時覆蓋， 受風吹日曬，表面游離水分蒸發過快，產生急劇的體積收縮，混凝土 早期強度低，不能抵抗這種變形應力而導致開裂；夏季施工晝夜溫差 人，混凝土在水化熱作用下內外溫度不均勻，使混凝土產生反復溫度 作用，導致裂縫。總結出對于現場施工主要由于混凝土養護問題。預防方案：1、夏季溫度高，盡量選擇氣溫相對低時間段進行混 凝土澆筑。2、現場適當控制混凝土塌落度，減少水分流失過快 造成混凝土內部干縮。3、混凝土澆筑完成整平，在初凝時要再次進行磨光 處理，減少表面裂縫。4、鋼筋混凝土施工嚴格控制保護層厚度。5、混凝土初凝后及時覆蓋土工布并適當澆水濕潤，

8、過程養護及時（專人負責，隨時巡視混凝土表面水分 干燥情況，及時澆水），保證混凝土表面保持濕潤； 混凝土澆筑后2-3天高溫天氣夜間堅持澆水養護。墻 身頂板養護吋間不少于10天，底板不少于7天，墊 層不少于5天。6、墻面模板在混凝土澆筑24小時后強度達到4mpq （模板面不沾掉混凝土面），將側模松動，拉開lcin縫隙，進行澆水養護。7、混凝土整體拆模時間延長2天。七、脹模：混凝土面凸出。產生原因：模板背肋剛度不足，拉桿間距過大；模板安裝緊 固不到位，混凝土一次澆筑過高等。預防方案：1、調整模板安裝背肋間距和拉桿間距（錯臺）；2、混凝土澆筑嚴格按分層澆筑進行。3、二次安裝模板，接縫兩側混凝土面清理干

9、凈、 平整，模板貼合緊密。八、混凝土分層明顯：前后澆筑接縫明顯（二次澆筑和一次澆筑分層位置）產生原因：二次澆筑施工縫處理不到位（鑿毛），模板接觸平直、 緊貼；分層澆筑順序不當，分層時間過長，振搗不到位，振動棒未插 入下層混凝土。預防方案：1、施工縫處理鑿毛到位，一次施工時混凝土而平直, 確保二次支模模板與混凝土面貼合緊密（可在一次澆筑墻頂邊埋設方 鋼或角鋼）2、混凝土澆筑嚴格控制澆筑順序和分層厚度，過程 中控制混凝土澆筑時間，專人盯控混凝土凝固情況， 前面澆筑混凝土有初凝現象前及時進行少量（20cm） 混凝土鋪設，確保澆筑不因初凝造成明顯施工縫。3、分層澆筑混凝土振搗，必須按間隔距離進行振搗,

10、 每次振搗振搗棒確保插入卜一層混凝土面5-10cm, 使混凝土兩層接縫充分結合。九、預埋件位置偏差：電力預埋槽大部沒入混凝土面，止水帶預埋位 置偏差，底板預埋鋼板突出混凝土面，墻身鋼板沒入混凝土面。產生原因：電力預埋槽焊接在鋼筋上，鋼筋安裝本身存在偏差， 在模板安裝吋不能嚴格調整使預埋槽安裝準確；模板安裝后看似預埋 槽緊貼模板，但兩者不固定，混凝土澆筑模板少許跑位，使預埋槽偏 位；止水帶在底板安裝，未檢驗上部整體位置，稍微偏斜導致墻身和 頂板止水帶偏移；底板預埋鋼板按照絕對高程安裝，混凝土澆筑整體 面層不平整，形成高低差，使預埋件位置高出混凝土面；墻身預埋件 沒入混凝土面，模板安裝不平或混凝土澆筑脹模。預防方案：1、墻身鋼筋安裝嚴格控制位置、垂直度及保護層。2、預埋件安裝前調整鋼筋骨架，確保位置正確;3、預埋件安裝嚴格控制垂直度和鋼筋保護層要求；4、安裝完成后預埋件與模板貼合，采取拉結方式防 止澆筑混凝土模板偏移或鋼筋走位；5、針對預埋槽以上方式做不到位，采用預埋槽固定 在模板上方式進行安裝（模板安裝時先安裝