1、0現澆箱梁首件工程施工總結現澆箱梁首件工程施工總結根據首件工程認可制和相關文件的要求，我合同段選定了金鐘河特大橋 95#-96#現澆箱梁作為本合同段現澆箱梁的首件工程。本首件工程自 2014 年 5 月 20 日開工至 2014 年 8 月 12 日施工完畢。施工中，承蒙業主、監理單位對首件工程的檢查、指導，使首件工程進展順利。該首件工程完成后，我部按規定組織相關人員進行自檢評定，結果符合規定要求，質量保證資料完整齊全，工程質量評定合格，且監理工程師已對各項指標進行現場測量檢驗校核，并給予簽證認可。現將實施情況總結匯報如下：一、工程簡介一、工程簡介 金鐘河特大橋 95-96#墩為 1-48m

2、現澆簡支箱梁，為單箱單室等高度簡支箱梁，梁端腹板、底板局部向內側加厚，在結構外側的腹板與頂、底板相交處采用圓弧倒角過渡，在腹板上設直徑 100mm 的通風口，底板上設直徑 90mm 的泄水孔。 結構高度：梁高為 4.3m，軌底至梁頂 0.65m。二、開工準備情況二、開工準備情況1、根據要求，我部編制上報了現澆箱梁施工方案，邀請專家進行了專項評審，施工方案經評審并按要求整改后，經監理工程師審批。在進行首件現澆箱梁施工前，對作業班組進行技術交底及安全交底。2、試驗室對進場水泥、砂、碎石、外加劑、鋼筋、精軋螺紋鋼、波紋管、鋼絞線、錨具等材料進行了取樣檢測或外委檢測，各項技術指標經試驗檢測符合要求；箱

3、梁 c55 混凝土配合比已審批。3、支架、模板等周轉材料進場后進行外觀檢測，檢測合格，無明顯外觀質量缺陷。 4、進場施工機械、設備數量和性能能夠滿足施工需要。施工前對機械、設備維修保養，處于良好的性能狀態。5、按要求配置了相關的技術、質量、試驗檢測管理人員，對現場施工質量進行跟蹤控制。6、按文明施工要求，在現場出入口、施工起重機械、臨時用電設施、腳手架、通道口、樓梯口、孔洞等屬于存在安全風險的重要部位，設置明顯的安全警示牌，包括懸掛進入現場佩戴安全帽的警示牌、必須系安全帶警示牌、安全出口警示牌、攪拌機安全操作規程、消防保衛牌、當心擠傷、防高空墜物、注意高溫、當心觸電等。7、施工前對現場作業人員

4、進行了安全、技術交底。三、資源配置三、資源配置（一）、人員組織安排（一）、人員組織安排 箱梁施工主要管理、技術人員及責任分工表箱梁施工主要管理、技術人員及責任分工表1姓名職務姓名職務梁延千總工張再齊質檢工程師魏占坡橋梁工程師丁繼彪試驗工程師宋峰機械工程師王勇安全工程師黃學根工長劉方曦測量工程師 箱梁施工人員配置表箱梁施工人員配置表橋梁施工員：2 人質檢員：1 人安全員：1 人電 工：1 人架子工、模板工：20 人鋼筋工 15 人砼工：15 人輔助工人：5 人（二）、機械設備配置（二）、機械設備配置 箱梁施工主要機械設備配置表箱梁施工主要機械設備配置表序號機械或設備名稱型 號數量性 能備 注1混

5、凝土攪拌機hzs1201 臺良好2混凝土攪拌機hzs901 臺良好3混凝土攪拌運輸車10m34 輛良好4混凝土泵送車47m1 臺良好5插入式振搗器b-50 型6 臺良好6挖掘機小松 3601 臺良好7裝載機zl502 臺良好8汽車式起重吊25t1 臺良好9運輸平板車4t1 臺良好10鋼筋彎曲機gw402 臺良好11鋼筋切斷機gq402 臺良好12電焊機bx1-4004 臺良好13張拉設備400t2 套良好14壓漿設備-1 套良好15發電機50kw1 臺良好16運輸汽車15m32 輛良好17灑水車10m31 輛良好（三）主要材料供應（三）主要材料供應1、砂：采用秦皇島盧龍沙場，該砂經檢驗，各項技

6、術指標均符合設計及規范要求。2、碎石：采用薊縣石料場生產，該碎石經檢驗各項技術指標均符合設計及規范要求。3、水泥，采用唐山冀東水泥廠的 p.042.5 水泥；粉煤灰，聊城慧源生產，經取2樣試驗，檢驗合格。4、鋼筋：采用河北唐山鋼鐵股份有限公司生產的鋼筋，經檢驗合格。5、鋼絞線采用天津冶金鋼線鋼纜有限公司生產；錨具、波紋管、壓漿劑等，取樣檢測合格。6、施工用水使用深井水，由灑水車運送至施工現場。四、現澆箱梁的實施情況四、現澆箱梁的實施情況箱梁混凝土整體一次澆筑。總體上施工方案為地基處理，搭設滿堂式鋼管支架，然后安放楞木，安裝底模板、側模板，支架預壓，綁扎底板鋼筋、腹板鋼筋，安裝波紋管、穿鋼絞線，

7、安裝內模，綁扎頂板鋼筋，澆澆混凝土。采用混凝土泵車泵送混凝土，分層澆筑，縱向從低往高，縱向分段水平分層澆筑，橫向從中間往兩邊澆筑，每段豎向先澆筑底板，再澆腹板，最后澆筑頂板；先澆橫梁再澆箱室。施工時進行流水作業，連續性完成箱梁混凝土澆筑施工。待箱梁混凝土齡期達到 10 天后且強度達到 100%以上，方可張拉鋼絞線。張拉完鋼絞線及時壓漿，壓漿強度滿足要求后拆卸支架，按照先跨中后支點，由上向下水平逐層的順序進行拆卸支架。總體施工程序：場地平整地基處理施工放樣支架搭設底模安裝支架預壓底模調整及側模安裝底板及腹板鋼筋安裝底板及腹板波紋鋼安裝、穿鋼絞線箱室內模安裝頂板鋼筋安裝澆筑混凝土混凝土養生張拉鋼絞

8、線、壓漿、封錨支架、模板拆除。（一）、地基處理（一）、地基處理1、地基處理現場地基較為密實，采用推土機對支架場地進行了平整，20t 壓路機振動碾壓密實，重點對擴大基礎基坑回填部位進行碾壓，處理后的地基進行了承載力檢測，檢測六個點，承載力平均值為 349kpa，最低值 300kpa，滿足要求；頂面硬化厚 20cm c25混凝土，向兩側設雙面坡 1%。2、排水溝挖設兩側支架外側各 2m 設置 5050cm 排水溝，排水溝與兩側的自然排水溝連通，將雨水引進排水溝，防止雨水浸泡地基，避免鋼管支架產生不均勻沉降。（二）、滿堂式支架搭設與驗收（二）、滿堂式支架搭設與驗收：1、現澆箱梁支架采用碗扣式鋼管滿堂

9、支架，支架搭設高度為10m，寬度為13米。碗扣式腳手架體系由立桿、橫桿、可調節頂底托、1015 cm 方木做橫向分配梁、1010 cm 方木做縱向分配梁，水平桿的步距為1.2m，立桿橫橋向腹板處間距為0.3m、箱室和緣板位置間距0.9m ；立桿順橋向間距為0.6m。 2、水平加強桿布置：底層水平加強桿兼做掃地桿，距地高度不大于0.3m，頂層水平加強桿兼做封頂桿，至箱梁底不大于0.6 m。水平桿交叉于每根立桿，用扣件固定。3、剪刀撐：在縱橫向布置斜向鋼管剪力撐，縱向剪力撐共高六列，每側腹板下2 列，外側 2 列，水平剪刀撐設上下兩層，間距 4.5 米,水平夾角控制在 45603以內。橫向剪力撐的

10、排距 4.5 米，水平間距 4 米，水平夾角控制在 4560以內。縱橫向剪力撐的斜桿要搭接，接點處扣件 3 個，外懸不小于 0.2 m。4、支架與橋墩聯系：為確保支架在澆筑混凝土時縱向穩定性，本方案采取將支架端頭與墩柱聯成一片的辦法。支架搭好后，用碗扣架將支架端頭頂在墩柱上。5、底托和頂托：為確保支架穩定，對底托和頂托外露長度作如下規定：鋼管立桿立于可調底托上，底托外露長度不大于30cm。地面有高差較大部位，現場通過底托下墊200cm*15cm*（5cm10 cm）木板來調整高度找平。上方用頂托螺栓進行豎向調節，頂托螺栓長度為60cm，調節螺栓外露長度不大于30cm。6、支架驗收：支架進場后組

11、織相關人員對所有的鋼管支架、扣件及頂托螺絲進行外觀檢查，鋼管及其配件等無銹蝕及變形，能夠滿足施工要求；在支架搭設加固完善后組織質量、安全部門仔細檢查了立桿、縱橫水平桿等間距、扣件連接牢固度等，符合方案圖圖紙要求；對發現有問題的鋼管及扣件等進行了及時更換和加固。7、縱、橫梁安裝：頂托標高調整完畢后，在其橫橋方向上安放 10*15cm 方木做橫向分配梁，10*10cm 方木作為縱梁，以支撐外模支架及檢查人員行走。安裝縱橫梁時，接頭位置相互錯開，任何相鄰兩根橫向方木接頭不在同一平面上。（四）、外模模板安裝（四）、外模模板安裝1、底模板底模板采用 1.5cm 厚高強度光面竹膠板。梁底兩側模板各超出梁底

12、邊線不小于5cm，以利于在底模上支立側模。模板之間連接部位采用海綿膠條以防漏漿，模板之間的錯臺不超過 1mm。模板拼接縫要縱橫成線，避免出現錯縫現象。底模板鋪設完畢后，進行平面放樣 ，全面測量底板縱橫向標高，縱橫向間隔 5m檢測一點，根據測量結果用木楔配合調整，將底模板調整到設計標高。底板標高調整完畢后，再次檢測標高，若標高不符合要求進行二次調整。2、端模、側模板和翼緣板模板端模、側模板和翼緣板模板采用 1.5cm 厚高強度光面竹膠板，根據測量放樣定出箱梁底板邊緣線，在底模板上彈上墨線，然后安裝端模、側模板。端模、側模板與底模板接縫處粘貼海綿膠條防止漏漿。在端、側模板外側背設縱橫方木背肋，用鋼

13、管及扣件與支架連接，用以支撐固定側模板。翼緣板底模板安裝與箱梁底板模板安裝相同，外側擋板安裝與側模板安裝相同。擋板模板安裝完畢后，全面檢測標高和線型，確保翼緣板線型美觀。（五）、支架預壓（五）、支架預壓采用沙袋裝沙堆載的方式對支架進行預壓，預壓重量為箱梁重量、模板重量與施工機具、人員荷載重量總和的 1.2 倍的荷載進行加載試驗。每跨支架設五個觀測橫斷面，即 1/8l、1/4l、1/2l、3/4l、7/8l 處。每個斷面設 10 個測點，即基礎 3 個點，支架 3 個點（與基礎點位置相對應底板位置），箱梁底模 4 個測點，基礎點位用紅絲油漆標識，支架上的點位采用倒掛鋼尺的辦法。觀測分成五個階段：

14、預壓加載前、30%荷載、60%荷載、80%荷載、100%荷載、120%荷載。4預壓時先從變形最大的跨中向兩邊變形最小的墩臺進行加載。1）支架預壓按預壓單元進行分五級加載，五級加載依次為單元內荷載重量總和的 30%、60%、80%、100%和 120%。2）當縱向加載時，從混凝土結構跨中開始向支點處進行對稱布置；當橫向加載時，從混凝土結構中心線向兩側進行對稱布載。3）每級加載完成后，先暫停加載，并每間隔 4h 對支架沉降量進行一次監測。當支架監測點相鄰兩次觀測的沉降量平均值小于 2mm 時，再進行下一級加載。堆載結束后，測量觀測 4 個小時安排一次，沉降不明顯趨于穩定（相鄰兩次沉降值小于 2mm

15、），穩定期 24h 后卸載，支架預壓完成后，總沉降量為 6-10mm。預壓過程中安排人員觀測和檢查支架，未發現基礎沉降明顯、基礎開裂、局部位置和支架變形過大現象。4）支架預壓卸載對稱、均衡、同步卸載，卸載按加載程序的反程序進行，每卸載一級要測定并記錄標高一次。（六）、模板調整定位（六）、模板調整定位預壓結束后，根據卸載測量數據，重新調整底模模板標高， 同時設置必要的彈性變形預拱度，預拱度的數據根據預壓中測量數據總結得出設置預拱度 6mm。（七）、支座（七）、支座安放安放現澆梁支座采用客貨共線鐵路橋梁球型鋼支座，按其工作特征分為：固定支座：代號 gd；橫向活動支座：代號 hx；縱向活動支座：代號

16、 zx；多向活動支座：代號dx，按設計圖紙安裝位置正確安放。支座安裝流程：墊石頂面鑿毛預留孔清洗支座定位、吊裝臨時固定支座調平重力注漿。在已施工好的支座墊石上進行支座安裝，并在梁體底模安裝前完成。支座安裝前，檢查支座連接狀況是否正常。安裝時預留支座縱向偏移量。安裝支座前先對混凝土墊石鑿毛，清除預留錨栓孔中的雜物，并用水將支承墊石表面浸濕。用鋼楔塊楔入支座四角，找平支座，并將支座調整到設計標高后，安裝灌漿用模板，仔細檢查支座中心位置及標高后，用無收縮高強度灌注材料灌漿，灌漿采用重力灌漿方式，漿體由于重力作用，向四周漫流，漫流至支座底板四周都溢出漿料為止。 （八）、底腹板鋼筋加工與安裝（八）、底腹

17、板鋼筋加工與安裝流程：作業準備鋼筋配料鋼筋下料鋼筋加工標識中橫梁鋼筋、腹板鋼筋和底板底層鋼筋綁扎定位腹板預應力波紋管綁扎底板第二層鋼筋。進場所用鋼筋都經審批入場，并對其進行抽檢，各項指標合格均符合要求，在加工場集中加工。鋼筋接頭采用雙面搭接焊，焊接接頭滿足規范要求。焊工持證上崗，并按規定對焊接接頭取樣送檢，檢測合格后上崗。每種型號的鋼筋加工完畢后，堆放在一起，并對其按設計的鋼筋型號進行編號，以方便綁扎鋼筋時取用。5箍筋與受力筋垂直綁扎設置，并呈封閉型，箍筋接頭交錯布置，箍筋尺寸準確，確保鋼筋保護層厚度滿足要求。為了保證鋼筋保護層厚度在鋼筋與模板間設砼墊塊，墊塊砼強度不低于 c55。橫梁底面砼墊

18、塊數量每平方米數量不低于 8 個；腹板板底面砼墊塊數量每平方米數量不低于 6 個；底板、腹板側面砼墊塊數量每平方米數量不低于 4 個。底板和頂板上下層鋼筋網間設置鋼筋撐腳，以保證鋼筋位置正確。鋼筋的骨架筋在加工場制作好，運至現場，用汽車吊放在底模上進行綁扎。底腹板鋼筋綁扎，先綁扎底板底層，然后綁扎鐙筋及定位筋，最后進行底板頂層鋼筋綁扎，端部鋼筋依次分層進行。 在內模、端模安裝就位后，安裝頂板鋼筋。頂板鋼筋綁扎，先綁扎頂板底層，在綁扎鐙筋，然后進行頂板頂層鋼筋綁扎。 頂板與腹板交接處的斜筋應在內模安裝到位后，連同縱向分布筋一起焊接在腹板鋼筋上，分布筋上預綁墊塊。檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數量及其

19、緊固程度，綁扎墊塊和鋼筋的扎絲頭不得伸入保護層內。（九）、內模安裝（九）、內模安裝箱梁混凝土一次整體澆筑，內模分節制作吊裝入室。內模采用 1.22m*2.44m*1.5 cm 木膠板，框架支撐采用 6*8cm 和 4*6cm 方木，按內模制作方案圖提前制作完成。內模在腹板鋼筋綁扎完成、波紋管、鋼絞線錨墊板安裝后進行吊裝拼裝，內模支撐于預先預制的混凝土墊塊上，墊塊強度不小于 c55。內模拼成整體后用寬膠帶粘貼各個接縫處以防止漏漿。內模安裝完后，檢查各部位尺寸符合設計要求。（十）、波紋管安裝、預應力筋穿束（十）、波紋管安裝、預應力筋穿束采用金屬波紋管，波紋管外觀清潔，內外表面無油污、無孔洞和不規則

20、的褶皺，咬口無開裂、無脫扣。鋼絞線使用高強度、低松弛鋼絞線，其標準強度rby=1860mpa，彈性模量 ey=195000 mpa。波紋管嚴格按照設計要求準確布設，綁扎鋼筋過程中凡與波紋管沖突的鋼筋或將其扳彎，或將其移位，確保波紋管的坐標準確，并采用每隔 50cm 一道的定位筋進行固定。預應力管道采用套管連接接頭要平順，外用膠布纏牢，防止漿液進入管道內。預應力束平彎段增設防崩鋼筋，并與梁體鋼筋骨架綁扎牢固。安裝波紋管后在其臨近部位預應力管道的位置施焊時，在安裝好的波紋管上覆蓋鐵皮，防止電火花燒傷管壁。錨墊板安裝前，檢查錨墊板的幾何尺寸滿足設計要求，錨墊板的安裝牢固，墊板與孔道對中，與孔道端部垂

21、直，無錯位，嗽叭口與波紋管管道連接平順、密封。對錨墊板上的壓漿孔妥善封堵，防止澆注砼時漏漿堵孔。考慮錨夾具的長度、千斤頂長度、外露工作長度等因素，下料長度根每側加長100cm。預應力筋的切割使用砂輪鋸切割，預應力筋編束時，用帶眼的梳板梳理順直，每隔 23m 用鐵絲綁扎牢固，防止相互纏絞。本橋預應力筋采用兩側同時對稱張拉，先穿束，后澆筑砼。腹板鋼筋綁扎完成、波紋管定位準確、端頭模板安裝好后，進行6預應力穿束施工。預應力筋穿束采用金屬網套法，先用孔道預留鉛絲將牽引網套的鋼絲繩牽入孔道，再用人工配合慢卷揚機牽引鋼束緩慢引進。鋼束外露部分采用防水條布包裹膠帶封嚴實。（1111）、混凝土、混凝土所用混凝

22、土為 c50 高性能混凝土，理論配合比水泥：粉煤灰：砂：碎石：水：外加劑=1:0.14：1.74:2.5:0.53:0.0136 經監理工程師批復，施工配合比為1:0.14：1.82:2.50：0.45：0.0136。所用碎石采用洗石機進行水洗，施工前試驗室測定粗骨料、細骨料含水量，確定施工配合比，并經監理工程師確認后進行砼拌和。1、混凝土拌和采用混凝土攪拌機 hzs120 型和 hzs90 型各一臺，每小時生產高性能混凝土不小于 60m3。混凝土的攪拌時間不小于 180s，并在澆筑現場每隔一段時間對混凝土的均勻性和坍落度進行檢查一次。混凝土的坍落度為 180200mm，混凝土拌和均勻、顏色一

23、致、性能良好。2、混凝土運輸：配備了 5 臺 10m3 的混凝土運輸車進行運輸，采用一臺汽車式混凝土輸送泵輸送澆筑，在運輸行進中以每分鐘 24 轉的轉速進行攪拌，卸料前以常速再進行攪拌。3、混凝土澆筑混凝土采用 1 臺汽車泵泵送入模，澆筑混凝土 40m3/h。混凝土灌注方法：砼灌注順序從低處向高處，先橫梁后底板再腹板，從中間兩側腹板向對稱推進。每次澆筑時，按照縱向分段、水平分層左右對稱的原則，根據混凝土的初凝時間、澆筑速度及振搗要求確定縱向分段長度。水平分層澆筑，底板不用分層，只有腹板高度較高，分 3 層澆筑。現場縱向分段長度不超過 25m，按每孔分段，水平分層厚度不大于 30cm，混凝土的灌

24、筑采用連續灌筑一次成型。先后兩層混凝土的間隔不超過混凝土的初凝時間。箱梁底板混凝土施工：首先自箱梁腹板下料，并通過腹板和底板對混凝土進行振搗，混凝土通過腹板流入底板，待腹板混凝土高度超過底板厚度不小于 30cm 并確認振搗密實后，停止腹板振搗，再利用輸送泵直接對箱梁底板泵送混凝土，至底板混凝土澆注完成。箱梁腹板混凝土施工：分三層澆筑，每兩層澆筑，每層厚度 30cm 左右，混凝土澆筑應連續進行，間歇時間不得超過 2.5h。當底板混凝土澆注完成繼續澆注腹板混凝土時，振動棒避免擾動底板混凝土造成腹板混凝土自底板翻入；對冒出的混凝土，及時鏟除。在澆筑腹板混凝土時，安排人員檢查腹板填充密實情況，確保混凝

25、土填充密實。梁端橫梁混凝土施工：橫梁部位的鋼筋、預應力管道等比較密集，尤其是支座上方及錨具所在部位，加強振搗。泵車的出料口配置 2 臺振搗棒，底板混凝土澆注時，每個箱室內安排 1 臺振搗棒，7主要負責倒角流淌處的砼振搗，每條腹板各配備 1 臺振搗器主要負責腹板混凝土振搗，共安排 7 臺振搗器作業。混凝土振搗采用直徑 50mm 的插入式振搗棒，振點間距4050cm，每一振點的振搗延續時間控制在 2030s，以混凝土不再下沉、不再冒出氣泡、表面泛漿，水平有光澤時即緩慢抽出振搗棒，實際操作中應注意掌握最佳的搗固時間，防止漏搗、欠搗或過搗現象。梁體隔墻倒角處要用插入式振動器加強振搗，防止混凝土出現蜂窩

26、麻面。振搗時還要防止鋼筋、預埋件等變形、移動及松動。混凝土澆筑連續作業，未發生中斷現象，當混凝土施工機具發生故障時，馬上啟動備用機具以保證混凝土灌筑施工的連續性。在澆筑腹板混凝土時，從內側下料，防止混凝土散落在橋面翼板的模板上，散落在翼緣板上的混凝土及時清理干凈，防止梁體下翼緣混凝土表面出現皴裂和色差明顯現象。在頂板澆筑過程中，每隔縱向 5m，橫向在兩側、每個腹板處設置鋼筋標高帶，并采用 6m 長的鋁合金尺進行刮平。為保證橋面平整度要求，配備砼自動整平機，將橋面砼面整平。進行二次抹面時將砼表面壓實抹平，混凝土初凝后，盡快用土工布覆蓋現澆箱梁頂面，灑水進行養護，防止梁體頂面砼由于失水過快而產生收

27、縮裂縫。混凝土振搗是保證混凝土質量的關鍵工序，澆筑時安排質檢人員旁站檢查督導施工作業人員按規定的澆注順序及振搗距離振搗密實，實行每條腹板、箱室分區定人負責和檢查，確保混凝土澆注質量。在模板附近振搗時應盡量避免碰撞鋼筋和緊靠模板。混凝土灌注過程派專人觀測支架沉降及變形。混凝土灌注完畢后梁體頂面混凝土初凝后及時進行拉毛了處理。混凝土養護：箱梁混凝土養護采用覆蓋土工布灑水養護。待頂板混凝土收漿拉毛后，即進行覆蓋土工布，灑水養護，灑水養護的時間不少于 7 天。2014 年 6 月 30 日進行了本聯箱梁混凝土澆筑，設計數量為 565m3，實際澆筑混凝土數量為 567m3，澆筑時間從：2014 年 6

28、月 30 日 22：302014 年 7 月 1 日2:00，時間為 27.5 個小時。（十三）、砼養生（十三）、砼養生混凝土澆注完成后，及時進行養生。采用土工布覆蓋養生，保持砼處于濕潤狀態，養生期不小于 7 天。（十四）、預應力（十四）、預應力施工施工混凝土澆筑完成 10 天后，砼強度達到 100%時方可進行箱梁張拉。7 月 17 日時，現場同條件試塊強度為 60mpa,彈性模量為 4.07104mpa，滿足張拉要求。現場張拉作業人員 6 人，進行安全技術交底。工藝流程：清理錨墊板及波紋管內雜物安裝工具錨、千斤頂、工作錨張拉、記錄測量數據回油、張拉結束孔道壓漿封錨。預施力采用兩端同步張拉，并

29、左右對稱進行。采用一次性張拉，張拉順序為2n8-2n1b-2n1a-2n6-2n1f-2n1c-2n4-2n2b-2n2a-2n3-2n1h-2n1e-2n5-2n1g-2n1d-2n7。8張拉機具：張拉設備為 4 臺 400 噸千斤頂和 4 臺 zb4-500 油泵。張拉機具與錨具配套使用。油頂與壓力表經專業檢測單位配套校驗，確定張拉力與油表讀數間的關系，千斤頂校準后使用未超過一個月，張拉作業未達到 300 次，符合規范要求。工具夾片在安裝前，在錐面外側包裹一層石蠟紙，保證卸錨靈活。各孔之間的夾片，要均勻打緊，勿使松緊不一，外露端頭且在同一平面內。張拉過程：采用對稱張拉，利用應力控制方法張拉

30、，并以伸長值進行校核。量測伸長值時考慮錨具及構件的壓縮影響。按規定的編號及張拉順序進行。張拉程序為：0初應力 10%conk20%concon(持荷 5min) 錨固。千斤頂工作程序：安裝工作錨工作夾片限位板千斤頂對中就位安裝工具錨張拉施加預應力錨固拆除千斤頂。初應力值:張拉油泵啟動，監護千斤頂的工作人員，與油泵司機密切配合，確保錨具對中良好。實際伸長值與理論伸長值的差值控制在 6%范圍內，否則暫停張拉，查找原因妥善處理后繼續張拉。預應力鋼束張拉是現澆箱梁控制重點，我部安排責任心強的技術人員全程進行旁站檢查和督導，張拉順序、張拉程序按設計和規范要求作業，張拉實際控制力滿足設計要求。施工技術人員

31、在張拉過程中認真填寫張拉施工記錄，本現澆箱梁鋼束張拉實際伸長量與理論伸長量差值均在 6%范圍內，張拉過程中未發生斷絲和滑絲現象。孔道壓漿：現場壓漿時間 2014 年 7 月 20 日，作業人員 6 人，壓漿前對作業人員進行施工技術和安全技術交底。壓漿工藝：沖冼孔道排孔道積水漿體拌和從一端將漿體壓入、啟動真空泵另一端冒出濃漿后關閉出漿口球閥待壓力開至 0.5mpa 持壓 35 分鐘關閉壓漿球閥卸壓。張拉完畢后用砂輪機切割錨外鋼絞線，嚴禁電、弧焊切割，預留長度不小于35cm。錨具外面的預應力筋間隙用水泥封裹，以免冒漿損失灌漿壓力。孔道在壓漿前用高壓風沖洗干凈，保證暢通。壓漿所用材料是高性能材料，配

32、合比為水泥：壓漿劑：水=1:0.111:0.367,28 天強度不小于 50mpa。拌和時間不少于 5min，漿體自拌制到壓入管道的間隔時間一般控制在 30min 范圍內。孔道壓漿順序為先下后上。將一條腹板上的孔道一次壓完。對于曲線孔道由最低點的壓漿孔壓入，在最高點設置排氣出漿口。壓漿停止根據出漿口流出均勻稠度的漿體為止，且壓漿時水泥漿的稠度控制在 14-22s 之間。當構件出漿口排出稠度相同的濃漿時，關閉出漿口球閥；為保證孔道內水泥漿飽滿，關閉出漿口后，穩壓 35 分鐘后關閉壓漿球閥，再從壓漿孔拔出噴嘴。壓漿過程中及壓漿后 48h 內，結構混凝土溫度不得低于 5，否則應采取保溫措施。當氣溫高

33、于 35時，壓漿在夜間進行。（十五）、（十五）、橋面板預留孔澆筑及封端：橋面板預留孔澆筑及封端：1、橋面板施工人孔砼澆筑：9橋面板施工人孔砼澆筑前，將人孔周圍混凝土鑿毛沖洗干凈，恢復橋面板鋼筋網。人孔鋼筋與預埋鋼筋采用雙面幫條單面焊接，幫條鋼筋規格與被接長鋼筋規格相同，且長度不低于被接長鋼筋直徑的 10 倍長度，焊縫長度不小于 5d。橋面板人孔鋼筋網恢復后，采用橋面板同標號砼澆筑，澆筑后及時覆蓋養護。2、封端：壓漿完畢后立即將梁端水泥漿沖洗干凈，并將砼表面接茬處進行鑿毛，使新舊砼表面更好的粘結。按設計要求綁扎封端鋼筋網，封端砼采用與梁體同標號砼，澆筑后帶模澆水養護。待封端砼強度達到 50%后拆

34、除端模。脫模后養護不少于 7d。（十六）、拆模卸架（十六）、拆模卸架底模經箱梁預應力張拉壓漿后，經監理工程師檢查后，進行底模及支架拆卸。拆模時，從跨中向支座依次循環進行，落架時對稱均勻，水平分層卸落。支架及模板拆除安排專職人員完成，項目部安排安全員到場，拆除過程中注意安全，避免損傷模板和箱梁混凝土，嚴禁將模板直接從高處下拋。五、質量檢驗資料情況五、質量檢驗資料情況根據鐵路橋涵工程施工質量驗收標準的相關規定，對實施的現澆箱梁工程嚴格了進行自檢，并認真填寫相關的質量檢驗資料，并報請監理工程師對各工序進行了現場檢驗，經監理工程師同意并簽證后進行工序施工。施工完成的現澆箱梁原始資料齊全、簽證及時、準確

35、，已按要求進行了分類歸檔整理。六、現澆箱梁首件工程的質量評定及結論六、現澆箱梁首件工程的質量評定及結論目前，我標段現澆箱梁首件工程已順利澆筑完成，實體質量和外觀質量均符合設計及規范要求。按照規定進行自檢評定，滿足質量檢驗評定標準各項指標，評定結果為合格。但也存在一些不足：1、總結經驗1.1 合理的人員、機械配置箱梁施工主要管理、技術人員及責任分工表箱梁施工主要管理、技術人員及責任分工表姓名職務姓名職務梁延千總工張再齊質檢工程師魏占坡橋梁工程師丁繼彪試驗工程師宋峰機械工程師王勇安全工程師黃學根工長劉方曦測量工程師 箱梁施工人員配置表箱梁施工人員配置表橋梁施工員：2 人質檢員：1 人安全員：1 人

36、電 工：1 人架子工、模板工：20 人鋼筋工 15 人砼工：15 人輔助工人：5 人（二）、機械設備配置（二）、機械設備配置 箱梁施工主要機械設備配置表箱梁施工主要機械設備配置表10序號機械或設備名稱型 號數量性 能備 注1混凝土攪拌機hzs1201 臺良好2混凝土攪拌機hzs901 臺良好3混凝土攪拌運輸車10m36 輛良好增加 2 臺4混凝土泵送車47m1 臺良好5插入式振搗器b-50 型6 臺良好6挖掘機小松 3601 臺良好7裝載機zl502 臺良好8汽車式起重吊25t1 臺良好9運輸平板車4t1 臺良好10鋼筋彎曲機gw402 臺良好11鋼筋切斷機gq402 臺良好12電焊機bx1-

37、4004 臺良好13張拉設備400t2 套良好14壓漿設備-1 套良好15發電機50kw1 臺良好16運輸汽車15m32 輛良好17灑水車10m31 輛良好1.2 地基處理及支架搭設地基處理及支架搭設嚴格按照批復的施工方案及相關規范施工，采用推土機對支架場地進行了平整，20t 壓路機振動碾壓密實，每 30cm 一層。重點對擴大基礎基坑回填部位進行碾壓，處理后的地基進行承載力檢測，滿足要求施工頂面硬化厚 20cm c25 混凝土，向兩側設雙面坡 1%。支架搭設按照從下到上的順序，立桿完成后及時搭設橫桿及剪刀撐。支架搭設完成后派專人逐一檢查碗扣的扣緊情況。1.3 支架預壓支架預壓前對模板及支架系統

38、進行檢查，檢查合格后方可進行預壓，預壓時嚴格按照加載順序，預壓時做好沉降觀測及數據整理，預壓完成后按照測量數據進行預拱度調整。1.4 模板支立嚴格按照方案的要求進行，模板品裝飾做好模板接縫的處理工作。1.5 鋼筋制作及安裝進場所用鋼筋都經審批入場，并對其進行抽檢，各項指標合格均符合要求，在加工場集中加工。鋼筋接頭采用雙面搭接焊，焊接接頭滿足規范要求。焊工持證上崗，并按規定對11焊接接頭取樣送檢，檢測合格后上崗。每種型號的鋼筋加工完畢后，堆放在一起，并對其按設計的鋼筋型號進行編號，以方便綁扎鋼筋時取用。箍筋與受力筋垂直綁扎設置，并呈封閉型，箍筋接頭交錯布置，箍筋尺寸準確，確保鋼筋保護層厚度滿足要

39、求。為了保證鋼筋保護層厚度在鋼筋與模板間設砼墊塊，墊塊砼強度不低于 c55。橫梁底面砼墊塊數量每平方米數量不低于 8 個；腹板板底面砼墊塊數量每平方米數量不低于 6 個；底板、腹板側面砼墊塊數量每平方米數量不低于 4 個。底板和頂板上下層鋼筋網間設置鋼筋撐腳，以保證鋼筋位置正確。鋼筋的骨架筋在加工場制作好，運至現場，用汽車吊放在底模上進行綁扎。底腹板鋼筋綁扎，先綁扎底板底層，然后綁扎鐙筋及定位筋，最后進行底板頂層鋼筋綁扎，端部鋼筋依次分層進行。 在內模、端模安裝就位后，安裝頂板鋼筋。頂板鋼筋綁扎，先綁扎頂板底層，在綁扎鐙筋，然后進行頂板頂層鋼筋綁扎。 頂板與腹板交接處的斜筋應在內模安裝到位后，

40、連同縱向分布筋一起焊接在腹板鋼筋上，分布筋上預綁墊塊。檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數量及其緊固程度，綁扎墊塊和鋼筋的扎絲頭不得伸入保護層內。1.6 砼施工混凝土采用 1 臺汽車泵泵送入模，澆筑混凝土 40m3/h。混凝土灌注方法：砼灌注順序從低處向高處，先橫梁后底板再腹板，從中間兩側腹板向對稱推進。每次澆筑時，按照縱向分段、水平分層左右對稱的原則，根據混凝土的初凝時間、澆筑速度及振搗要求確定縱向分段長度。水平分層澆筑，底板不用分層，只有腹板高度較高，分 3 層澆筑。現場縱向分段長度不超過 25m，按每孔分段，水平分層厚度不大于 30cm，混凝土的灌筑采用連續灌筑一次成型。先后兩層混凝土的間隔不超

41、過混凝土的初凝時間。箱梁底板混凝土施工：首先自箱梁腹板下料，并通過腹板和底板對混凝土進行振搗，混凝土通過腹板流入底板，待腹板混凝土高度超過底板厚度不小于 30cm 并確認振搗密實后，停止腹板振搗，再利用輸送泵直接對箱梁底板泵送混凝土，至底板混凝土澆注完成。箱梁腹板混凝土施工：分三層澆筑，每兩層澆筑，每層厚度 30cm 左右，混凝土澆筑應連續進行，間歇時間不得超過 2.5h。當底板混凝土澆注完成繼續澆注腹板混凝土時，振動棒避免擾動底板混凝土造成腹板混凝土自底板翻入；對冒出的混凝土，及時鏟除。在澆筑腹板混凝土時，安排人員檢查腹板填充密實情況，確保混凝土填充密實。梁端橫梁混凝土施工：橫梁部位的鋼筋、

42、預應力管道等比較密集，尤其是支座上方及錨具所在部位，加強振搗。泵車的出料口配置 2 臺振搗棒，底板混凝土澆注時，每個箱室內安排 1 臺振搗棒，主要負責倒角流淌處的砼振搗，每條腹板各配備 1 臺振搗器主要負責腹板混凝土振搗，12共安排 7 臺振搗器作業。混凝土振搗采用直徑 50mm 的插入式振搗棒，振點間距4050cm，每一振點的振搗延續時間控制在 2030s，以混凝土不再下沉、不再冒出氣泡、表面泛漿，水平有光澤時即緩慢抽出振搗棒，實際操作中應注意掌握最佳的搗固時間，防止漏搗、欠搗或過搗現象。梁體隔墻倒角處要用插入式振動器加強振搗，防止混凝土出現蜂窩麻面。振搗時還要防止鋼筋、預埋件等變形、移動及

43、松動。在頂板澆筑過程中，每隔縱向 5m，橫向在兩側、每個腹板處設置鋼筋標高帶，并采用 6m 長的鋁合金尺進行刮平。進行二次抹面時將砼表面壓實抹平，混凝土初凝后，盡快用土工布覆蓋現澆箱梁頂面，灑水進行養護，防止梁體頂面砼由于失水過快而產生收縮裂縫。1.7 預應力施工混凝土澆筑完成 10 天后，砼強度達到 100%時方可進行箱梁張拉。對現場張拉作業人員 6 人，進行安全技術交底。工藝流程：清理錨墊板及波紋管內雜物安裝工具錨、千斤頂、工作錨張拉、記錄測量數據回油、張拉結束孔道壓漿封錨。采用兩端對稱張拉。張拉機具：張拉設備為 2 臺 400 噸千斤頂和兩臺 zb4-500 油泵。張拉機具與錨具配套使用

44、。油頂與壓力表經專業檢測單位配套校驗，確定張拉力與油表讀數間的關系。工具夾片在安裝前，在錐面外側包裹一層石蠟紙，保證卸錨靈活。各孔之間的夾片，要均勻打緊，勿使松緊不一，外露端頭且在同一平面內。張拉過程：采用對稱張拉，利用應力控制方法張拉，并以伸長值進行校核。量測伸長值時考慮錨具及構件的壓縮影響。按規定的編號及張拉順序進行。張拉程序為：0初應力 10%conk20%concon(持荷 5min) 錨固。千斤頂工作程序：安裝工作錨工作夾片限位板千斤頂對中就位安裝工具錨張拉施加預應力錨固拆除千斤頂。初應力值:張拉油泵啟動，監護千斤頂的工作人員，與油泵司機密切配合，確保錨具對中良好。實際伸長值與理論伸

45、長值的差值控制在 6%范圍內，否則暫停張拉，查找原因妥善處理后繼續張拉。預應力鋼束張拉是現澆箱梁控制重點，我部安排責任心強的技術人員全程進行旁站檢查和督導，張拉順序、張拉程序按設計和規范要求作業，張拉實際控制力滿足設計要求。施工技術人員在張拉過程中認真填寫張拉施工記錄，本現澆箱梁鋼束張拉實際伸長量與理論伸長量差值均在 6%范圍內，張拉過程中未發生斷絲和滑絲現象。孔道壓漿：現場壓漿時間 2014 年 7 月 20 日，作業人員 6 人，壓漿前對作業人員進行施工技術和安全技術交底。壓漿工藝：沖冼孔道排孔道積水漿體拌和從一端將漿體壓入、啟動真空泵另一端冒出濃漿后關閉出漿口球閥待壓力開至 0.5mpa

46、 持壓 35 分鐘關閉壓漿球閥卸壓。13張拉完畢后用砂輪機切割錨外鋼絞線，嚴禁電、弧焊切割，預留長度不小于35cm。錨具外面的預應力筋間隙用水泥封裹，以免冒漿損失灌漿壓力。孔道在壓漿前用高壓風沖洗干凈，保證暢通。壓漿所用材料是高性能材料，28d 強度不小于 50mpa。灌漿料的拌和時間不少于5min，漿體自拌制到壓入管道的間隔時間一般控制在 30min 范圍內。孔道壓漿順序為先下后上。將一條腹板上的孔道一次壓完。對于曲線孔道由最低點的壓漿孔壓入，在最高點設置排氣出漿口。壓漿停止根據出漿口流出均勻稠度的漿體為止，且壓漿時水泥漿的稠度控制在 14-22s 之間。當構件出漿口排出稠度相同的濃漿時，關閉出漿口球閥；為保證孔道內水泥