1、施工作業(yè)指導(dǎo)書編號:ZA-3-04單位 工程：500m3鋼制拱頂油罐制安（立式）工程地 點：國電電力大同第二發(fā)電廠廠區(qū)油庫區(qū)（室外）工 程 量：二座工程性質(zhì)：（一般重要）:重要批準(zhǔn)：李志祥審核：楊靜云編 寫：楊建勇施工負(fù)責(zé)人：梁一祥河北省張家口市安裝工程公司壓力容器設(shè)備廠二00四年七月二十八日鋼制500 m 3油罐施工作業(yè)指導(dǎo)書1. 主要技術(shù)特性：設(shè)計壓力：正壓：1.96KPa 負(fù)壓：-0.49KPa設(shè)計溫度：1550 C工作溫度：1550 C介 質(zhì)：-10#柴油容 積：500 m3焊接接頭系數(shù)：0.85腐蝕裕量：2mm油罐內(nèi)徑：9040mm mm油罐壁高度：8000mm m油罐總高度：985

2、8mm mm油罐總重：21000kg kg試驗壓力：正壓：2.158Kpa(220mmH 2O) 負(fù)壓:-1.1768 KPa(-120mmH 2O)本體材料：Q235A規(guī)格：底板：S =6mm. m m壁板：S =8mm. m 8 =6mm. m頂板：S =5mm.工程量：二座工程地點：國電電力大同第二發(fā)電廠廠區(qū)油庫區(qū)（室外）2. 施工技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、施工方法2.1 GBJ128-90立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范；YRS-2004-13 500m 3 油罐；2.2施工圖紙及本作業(yè)指導(dǎo)書；2.3鏈?zhǔn)饺簵U倒裝施工法。2.4施工前施工負(fù)責(zé)人須組織有關(guān)人員熟悉施工圖紙，認(rèn)真學(xué)習(xí)本施工作業(yè) 指導(dǎo)書和

3、有關(guān)技術(shù)要求。3. 材料檢驗：3.1本油罐所用鋼材、焊材及其它材料應(yīng)具有材料質(zhì)量證明書或材料復(fù)驗單， 材料檢驗指標(biāo)須符合相應(yīng)的材料標(biāo)準(zhǔn)。3.2焊接材料應(yīng)具有質(zhì)量證明書。3.3鋼板入庫時須對鋼板逐張（件）進(jìn)行外觀檢查，表面不得有裂紋、拉裂、 折疊、夾雜、結(jié)疤、和壓入氧化皮及分層等缺陷、劃傷深度不得超過0.5 mmmm3.4鋼板厚度負(fù)偏差為：鋼板厚度m允許偏差mm5 =45mm.-0.5mm.8 =67mm.-0.6mm.5 =825mm.-0.8mm.4. 預(yù)制加工:4.1根據(jù)油罐的內(nèi)徑用厚度 11.5 mm的鋼板備制弦長為1500mm的樣板2 個，預(yù)制和安裝各1套。4.2鋼板邊緣板加工采用機(jī)械

4、或火焰切割加工工藝，加工表面應(yīng)平滑，不得有分層、裂紋及熔渣等缺陷，火焰切割坡口產(chǎn)生的硬化層應(yīng)磨除。4.3制造2個長度為6m,寬度為2m的專用胎具放置工件，保證預(yù)制構(gòu)件在保 管、運(yùn)輸及現(xiàn)場堆放防止變形損傷。4.4底板預(yù)制：441底板預(yù)制前應(yīng)根據(jù)圖紙設(shè)計尺寸和鋼板實際尺寸，繪制底板排版圖，應(yīng)符合下列規(guī)定:a. 底板排版直徑=9208mm o mb. 中幅板寬度1000mm。長度2000mm。c. 邊緣板沿底板半徑方向的最小尺寸 700mm。d. 底板任意相鄰焊接接頭之間的距離200mm。4.4.2施工班組依據(jù)排版圖編號、畫線、下料、號料畫線后應(yīng)根據(jù)排版圖對底 板進(jìn)行編號。4.4.3底板材料應(yīng)平整，

5、局部凹凸度用1000mm直線樣板檢查其間隙w 5 mm , 超過規(guī)定須進(jìn)行處理，直至符合要求。4.4.4邊緣板對接焊縫坡口角度 30 鈍邊量12mm o m 4.5頂板預(yù)制：4.5.1根據(jù)圖紙設(shè)計尺寸和鋼板實際尺寸，繪制板排版圖，應(yīng)符合下列規(guī)定:a. 頂板任意相鄰焊接接頭的間距離200mm o mb. 單塊頂板本身的焊接采用對接形式，但焊縫之間距離不得小于500mm ,并采用全熔透對接接頭形式，坡口角度 30。2.5鈍邊量02mm，焊縫余 高w 2mm o m4.5.2頂板的加強(qiáng)筋在專用胎具上點焊，用弧形樣板其間隙w2mm加強(qiáng)筋與頂板組焊是時應(yīng)采取防變形措施。4.5.3預(yù)制在骨架胎具上加工，預(yù)

6、制成型后用弧形樣板檢查其間隙w10mm。4.6在運(yùn)輸和存放過程中應(yīng)嚴(yán)格控制變形。4.6壁板預(yù)制：4.6.1預(yù)制前應(yīng)根據(jù)圖紙設(shè)計尺寸和鋼板實際尺寸及管口方位繪制排版圖，應(yīng)符合下列要求:a. 各圈壁板縱焊縫應(yīng)向同一方向逐圈錯開，其間距為壁板長度的1/3，且500mm。b. 底層壁板縱焊縫與底邊緣板自身對接焊縫的距離200mm。c. 包邊角鋼對接接頭與壁板縱焊縫之間的距離200mm。d. 所有油罐壁開孔應(yīng)避開焊縫，開孔接管補(bǔ)強(qiáng)圈外緣，距壁板縱焊縫的距離應(yīng)200mm，距環(huán)焊縫之間的距離100mm。e. 壁板寬度500mm，長度1000mm。4.6.2壁板坡口采用機(jī)械加工，鋼板邊緣加工面應(yīng)平滑，不得有夾

7、渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷。a. 縱焊縫:坡口角度35oi2.5鈍邊量01mmb. 環(huán)焊縫：第一、五圈壁板為直邊。4.6.3壁板加工后按下表要求進(jìn)行檢查、驗收。測量部位允許偏差伽（板長10m ）長度AB、CD1.5mm寬度 AC、BD、EFi2.0mm對角線之差 AD BCw 3.0mm直線度AC、BDw 1.0mm直線度AB、CDw 3.0mm464壁板預(yù)制時先對板端用滾圓機(jī)和胎具進(jìn)行壓頭，后再進(jìn)行整張板的卷制。卷制后立置在平臺上用樣板檢查。垂直方向間隙w1.0mm，水平方向間隙w 4.0mm,板端w 3.0mm，檢查合格后放在壁板專用胎具上待用。4.7包邊角鋼及附件預(yù)制：4.7.1包邊角鋼

8、的預(yù)制為控制變形采用專用胎具上成型。4.7.2加工成型后的角鋼放置于半徑為 4520mm平臺弧線上檢查角鋼外側(cè)，其 間隙w 2.0mm其翹曲變形不得超過構(gòu)件長度的 0.1%，且不得大于4mm （弧 線長度為角鋼長度加500mm ）。4.7.3包邊角鋼對接接頭：坡口角度35oi2.5，鈍邊量12mm ,全熔透對接形 式。5. 現(xiàn)場組裝：5.1基本要求：5.1.1本油罐安裝前必須依據(jù)土建基礎(chǔ)設(shè)計文件和土建施工方提供的基礎(chǔ)竣工 資料，對基礎(chǔ)表面尺寸進(jìn)行復(fù)測，符合規(guī)范要求后即可進(jìn)行底板的鋪設(shè)，如果 超標(biāo)經(jīng)由土建方修復(fù)后，再次測量，符合要求后方可施工。5.1.2人員、設(shè)備、機(jī)具按規(guī)定均應(yīng)滿足施工要求，起

9、重設(shè)備均在安全使用期 內(nèi)性能良好、安全可靠。5.2底板組裝：5.2.1確定基礎(chǔ)十字線，將十字線引至基礎(chǔ)環(huán)外側(cè)，預(yù)留標(biāo)記備用。5.2.2基礎(chǔ)放線后，根據(jù)排版圖對預(yù)制底板的編號尺寸核對無誤后依據(jù)排版圖 鋪設(shè)底板，底板鋪設(shè)前，下表面應(yīng)涂刷防腐涂料，每塊底板邊緣30mm范圍內(nèi)不刷，墊板應(yīng)與對接的兩塊底板貼緊，其間隙w1mm。5.2.3底板鋪設(shè)、點固原則：先點固焊接橫短焊縫，后點固長焊縫，先點固焊 接中幅板，后點固焊接邊緣板，焊接順序見焊接章。5.2.4中幅板搭接寬度允許偏差土 5mm，施工中一定要注意搭接量。5.2.5中幅板與邊緣板之間采用搭接接頭時中幅板應(yīng)搭在邊緣板的上面，并將 中幅板切角，切角長度

10、 60 mm，寬度30mm。5.2.6搭接接頭三層鋼板重疊部分，應(yīng)將上層底板切角。切角長度60mm，寬度30mm，在上層底板鋪設(shè)前，應(yīng)先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。5.3頂板組裝：5.3.1將基礎(chǔ)環(huán)外側(cè)預(yù)留的中心線標(biāo)記引到底板上，用樣沖子在底板的中心號點，以底板中心為圓心以4520mm為半經(jīng)在底板上劃圓。在所劃圓外側(cè)30mm 處的十字線上用樣沖子號點備用。5.3.2以內(nèi)直徑為4520mm為基線組對焊接第五帶壁板。5.3.3底板中心處安放中心固定支架和中心環(huán)筋，第五帶壁板周向組對、焊接 包邊角鋼，找圓后均分 24等分。5.3.4本鋼油罐頂板安裝共計 24塊，中心頂板一塊，鋪設(shè)時應(yīng)注意頂板的起弧

11、 方向。5.3.5油罐頂安裝前應(yīng)檢查包邊角鋼的半徑偏差，如果變形超差必須進(jìn)行修復(fù)，達(dá)到要求后才允許使用。5.3.6按照排版圖和設(shè)計圖紙要求劃等分線，對稱逐塊進(jìn)行頂板的安裝組對。5.3.7組裝要求：中心固定支架安置其支柱鉛垂允許偏差不應(yīng)大于柱高的0.1%且5 mm。包邊角鋼的半徑允許偏差土 13mm。頂板為搭接形式，搭接量40mm , 搭接寬度允許偏差為土 5mm。5.3.8頂部的欄桿、防滑踏步、平臺、接管、防雨檐、消防水系統(tǒng)等附件在頂 板施焊完成后按圖紙設(shè)計要求進(jìn)行劃線，開孔、找正、點對、焊接以盡量減少 高空作業(yè)。5.4壁板組裝：5.4.1壁板組裝前應(yīng)對壁板坡口表面及附近區(qū)域進(jìn)行清理，焊縫表面

12、及兩側(cè) 20mm范圍內(nèi)不得有油脂、水銹、泥土等雜物，依據(jù)排版圖和設(shè)計圖紙對壁板 進(jìn)行尺寸外形復(fù)查，合格后才可以組裝。需重新校正時，應(yīng)防止出現(xiàn)錘痕。5.4.2壁板組裝時應(yīng)保持內(nèi)表面齊平?？v焊縫組對間隙b=2mm 1，對口錯邊量不應(yīng)大于板厚的1/10 ,應(yīng)大于1.5mm，定位焊接長度2030mm，間距100 150mm。環(huán)焊縫采用對接坡口形式按圖樣規(guī)定間隙w1mm，定位焊接長度3050mm，間距 100 200mm。5.4.3壁板安裝順序：5.4.3.1吊裝立柱由20,159*5無縫管制造。安裝立柱設(shè)吊裝點8個，沿內(nèi)壁均勻布置，立柱底板要與底板間斷焊接，角焊縫高度12mm。543.2沿壁板位周向在

13、底板上點焊支板，支板長 100mm，厚度8-10mm，間 距200-300mm點焊支板時將水平儀放置于底板中心處校正點焊支板的水平 度，任意兩支板水平偏差不得大于2mm，整個圓周上任意兩點水平偏差小于4mm。5.4.3.3第五圈壁板的縱焊縫按要求組對成圓后，焊縫處先用長度為1000mm的弧板固定再用100 X50 X10 mm的鋼板在距壁板下口 100mm高度位置處點 焊脹圈支點（弧板上沿距壁板下口 100mm ）安放脹圈后用5t齒輪千斤頂均勻 地將脹圈由內(nèi)向外地漲起。完成以上工作后開始焊接壁板縱焊縫， 檢查合格后， 焊接包邊角鋼、中心支架、頂板及油罐頂部附件，最后用6個5t的手拉葫蘆起吊第五

14、圈壁板和頂板。543.4當(dāng)?shù)谖迦Ρ诎搴晚敯迤鸬醺叨戎?700mm左右時，將第四圈壁板按要求與第五圈壁板組對成圓，放下所起吊的第五圈壁板和頂板。然后與第四圈壁板 環(huán)焊縫組對成型后施焊第五圈壁板與第四圈壁板環(huán)焊縫焊接合格取下脹圈和 支撐板，第三圈至第一圈各壁板間的安裝步驟相同以此方法安裝，最后組對、焊接第一圈壁板與底板間的角焊縫。5.4.4組裝要求:5.4.4.1脹圈用千斤頂撐出時要受力均勻，脹圈外側(cè)與壁內(nèi)側(cè)要貼實緊密，以保 持壁板的園度。5.4.4.2壁板縱焊縫施焊前應(yīng)在縱焊縫上點焊固定弧板3塊,規(guī)格為1000 X2008mm,以控制施焊過程中的角變形。5.4.4.3油罐體起吊時應(yīng)保持各吊點同步

15、提升，速度要緩慢,保持罐體平穩(wěn)，現(xiàn)場設(shè)專人指揮,如遇吊點阻力過大應(yīng)停止起吊，查明原因并處理完善確認(rèn)無誤后才 可以繼續(xù)起吊。5.4.4.4相臨兩壁板上口的水平允許偏差w2.0mm。在整個圓周上任意兩點的水平允許偏差w 6.0mm。5.4.4.5底圈壁板的鉛垂允許偏差w 3.0mm，其他各圈壁板的允許偏差不應(yīng)大 于該圈壁板高度的0.3%。5.4.4.6組裝、焊接后底圈壁板1000mm 高處，內(nèi)表面任意半徑允許偏差土13mm。5.5.1開孔、接管的中心位置偏差不得大于10 mm ;接管外伸長度允許偏差土5mm。5.5.2開孔、接管的法蘭密封面應(yīng)平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面應(yīng) 與接管的軸線垂直

16、，傾斜度不應(yīng)大于法蘭外徑的1%，且不得大于3mm。法蘭的螺栓孔應(yīng)跨中安裝。6. 焊接6.1施焊前的準(zhǔn)備工作:6.1.1參加本鋼油罐工程的施焊焊工，須持有勞動部門頒發(fā)的鍋爐壓力容器焊 工合格證并且具有 D1-1、D1-2、D1-3、D1-24的合格項目。6.1.2施工用焊接設(shè)備經(jīng)檢查合格。6.1.3焊條烘干設(shè)備，保溫設(shè)備齊全。6.2焊接接頭坡口型式及尺寸，GB/T985-88氣焊、手工電弧焊及氣體保護(hù)焊 焊縫坡口的基本形式與尺寸和圖紙規(guī)定選用。6.3施焊油罐所須焊接工藝已經(jīng)壓力容器焊接工藝評定評定合格。6.4焊接前應(yīng)檢查組裝質(zhì)量，清除坡口及坡口兩側(cè) 20 mm范圍內(nèi)的泥沙、鐵 銹、水分和油污，并

17、應(yīng)充分干燥。6.5底板焊接工藝參數(shù)，焊接順序：6.5.1焊接工藝參數(shù)：6.5.1.1施焊焊工人數(shù)4名均布。6.5.1.2焊接方法：手工電弧焊焊接位置：平焊、角焊。6.5.1.3焊接材料：J422焊接設(shè)備BX3系列。6.5.1.4焊接參數(shù)：層數(shù)焊條直徑mm焊接電流（A）焊接電壓（V）速度mm/min14180 1023 2150 1024180 1023 2140 1034180 1023 2140 106.5.2焊接順序:6.5.2.1中幅板先焊短焊縫后焊長焊縫，焊接方向由邊緣向中心施焊，初層焊 道采用分段退焊或跳焊，間距焊 200300mm，間斷100200mm。6.522邊緣板先焊外側(cè)30

18、0mm部位的焊縫，再焊第一圈壁板與底板連接的角 焊接接頭，角焊縫高度內(nèi)、外側(cè)均為10mm。6.6頂板焊接工藝參數(shù)，焊接順序：6.6.1焊接工藝參數(shù)：6.6.1.1施焊焊工人數(shù)3名均布。6.6.1.2焊接方法：手工電弧焊焊接位置：平焊、角焊。6.6.1.3焊接材料：J422焊接設(shè)備BX3系列。6.6.1.4焊接參數(shù)：層數(shù)焊條直徑mmmm焊接電流（A）焊接電壓（V）速度mm/min1丿23.2150 1023 2120 106.6.2先焊頂板內(nèi)側(cè)和頂板與筋板焊縫，后焊接頂板外側(cè)焊縫，最后焊中心頂 板徑向的長焊縫采用隔縫對稱施焊，由外向內(nèi)分段跳焊，間距2030mm，間斷200300mm，頂板與包邊角

19、鋼內(nèi)側(cè)不焊，其他角焊縫按圖樣規(guī)定執(zhí)行。6.7壁板焊接工藝參數(shù)，焊接順序：6.7.1焊接工藝參數(shù)：6.7.1.1施焊焊工人數(shù)46名均布。6.7.1.2焊接方法：手工電弧焊焊接位置：立焊、橫焊。6.7.1.3焊接材料：J422焊接設(shè)備BX3系列。6.7.1.4縱焊縫焊接參數(shù)：層數(shù)焊條直徑mm焊接電流（A）焊接電壓（V）速度mm/min正13.2130 1023 2180 10反13.2130 1023 2180 106.7.1.5橫焊縫焊接參數(shù)：層數(shù)焊條直徑mm焊接電流（A）焊接電壓（V）速度mm/min正13.2150 1023 2120 10反124180 1023 2140 106.7.2焊

20、接順序：6.7.2.1先焊接縱焊縫，后焊接壁板與包邊角鋼之間的角焊縫。壁板與壁板之 間焊接先焊接縱焊縫，后焊接環(huán)焊縫，46名焊工均勻分布，并沿同一方向施焊。6.722縱焊縫的施焊方向由下至上焊接。7. 修補(bǔ)7.1罐體表面缺陷有超過0.5 mm的劃傷、電弧擦傷、焊疤等缺陷，應(yīng)用角向 磨光機(jī)打磨平滑。打磨修補(bǔ)后的鋼板厚度應(yīng)不小于鋼板名義厚度減去負(fù)偏差 值。7.2當(dāng)缺陷深度或打磨深度超過1mm時，應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊并打磨平滑。7.3割除臨時工件焊點時不得傷及母材。如傷及母材必須及時補(bǔ)焊打磨平滑， 杜絕質(zhì)量隱患。7.4焊縫返修必須按相應(yīng)焊接工藝執(zhí)行，并按規(guī)定進(jìn)行肉眼或無損探傷檢查。7.5同一部位的返修次數(shù)不宜

21、超過二次， 當(dāng)超過二次時須經(jīng)技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。7.6當(dāng)焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任何一種情況時，必須采取有效的防護(hù)否則應(yīng)停止焊 接：雨天或雪天風(fēng)速超過8m/s氣溫低于-20 C大氣相對濕度超過90%。8. 附件安裝8.1盤梯、平臺、欄桿、呼吸閥、防滑踏步、透光孔、消防水管、人孔、清掃 孔、油罐加熱器、溫度計、油位計，加熱電阻等的預(yù)制按施工圖有關(guān)技術(shù)要求 執(zhí)行。8.2隨罐體同步安裝的附件包括：盤梯、平臺、欄桿、防滑踏步、消防水管、 呼吸閥、透光孔、油位計等。8.3罐體制作完畢后安裝的附件包括：人孔、清掃孔、油罐加熱器及進(jìn)出油口 等。8.4油罐加熱器管束和加熱器的制作安裝按YRS-2004-13-1設(shè)計圖樣

22、和技術(shù)要求。所有管子采用無縫管。管束制作完畢后，必須單獨以PT=1.5Mpa表壓進(jìn)行水壓試驗，加熱器全部安裝完畢后再以PT=1.5Mpa表壓進(jìn)行整體水壓試驗，無變形、無滲漏為合格。9. 罐體保溫防腐9.1罐體保溫須在罐體充水試驗合格油漆刷油已進(jìn)行并經(jīng)驗收合格后進(jìn)行。9.2油罐保溫結(jié)構(gòu)按 YRS2004-13-3標(biāo)準(zhǔn)圖實施。9.3保溫厚度150mm。要求整體外觀整潔，無異變現(xiàn)象。標(biāo)志色按業(yè)主要求 實施。所用材料按招標(biāo)文件執(zhí)行。9.4油罐防腐按圖紙要求實施。油漆要求漆膜附著牢固、光滑均勻、無漏漆、 剝落、起泡、皺紋、摻雜、透銹等缺陷。所有設(shè)備交付時至少應(yīng)一鋅基打底涂 層和一層覆面涂層，暴露于大氣的

23、金屬表面需要增加涂層。9.5賣方負(fù)責(zé)罐內(nèi)底板及距底板1M高范圍內(nèi)的防腐，罐外刷兩遍防銹漆。10. 檢查及驗收10.1焊縫兩側(cè)不得有熔渣、飛濺物，焊縫表面及熱影響區(qū)不得有裂紋、氣孔、 夾渣、弧坑等缺陷。10.2每圈壁板的環(huán)、縱焊縫焊接完工經(jīng)過外觀檢查合格后才可以進(jìn)行下一道 工序的工作。10.2.1油罐壁對接接頭不得有低于母材的凹陷，焊縫咬邊深度w 0.5mm，連續(xù)咬邊長度w 100mm，焊縫兩側(cè)咬邊總長不得超過焊縫長度的10%。10.2.2焊縫寬度應(yīng)按坡口寬度兩側(cè)各增加2mm確定。10.2.3邊緣板與底圈壁板的T型接頭和油罐內(nèi)角焊接接頭靠罐底一側(cè)的邊緣， 應(yīng)平滑過渡咬邊應(yīng)打磨圓滑。10.3無損檢

24、測檢查：10.3.1從事油罐無損檢測的人員，必須具有國家有關(guān)部門頒發(fā)的與其工作相適應(yīng)的資格證書。10.3.2底邊緣板對接焊縫300mm范圍內(nèi)應(yīng)進(jìn)行射線檢測。10.3.3底板三層鋼板重疊部分的搭接接頭焊縫和對接底板的T形接頭的根部焊道焊完后，在沿三個方向200mm范圍內(nèi)，應(yīng)進(jìn)行滲透檢測，全部焊完后，應(yīng)進(jìn)行滲透檢測或磁粉檢測。10.4油罐壁板的焊接接頭，應(yīng)進(jìn)行下列檢查：10.4.1罐壁縱焊縫應(yīng)進(jìn)行射線檢測， 每一個焊工焊接的每種板厚， 在最初焊接 的3m焊縫的任意部位取300mm進(jìn)行射線探傷。以后對每種板厚在每 30m焊 縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取 300mm進(jìn)行射線探傷。探傷部位中的25%應(yīng)位于

25、T字焊縫處，且每臺罐不少于 2處。罐壁環(huán)向焊縫，每種板厚在最初焊接的任意部位取300mm進(jìn)行射線探傷。以后對于每種板厚，在每 60m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取 300mm 進(jìn)行射線探傷。底圈壁板從每條縱向焊縫中任取300mm進(jìn)行射線探傷。10.4.2射線檢測不合格時，應(yīng)在該檢測長度的兩端延伸300mm作補(bǔ)充檢測，但缺陷的部位距離底片端部 75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的檢測結(jié) 果仍不合格時，應(yīng)繼續(xù)延伸部進(jìn)行檢測檢查。10.4.3底圈壁板與底板的T型接頭的罐內(nèi)及罐外角焊縫焊完后，應(yīng)對罐內(nèi)角焊縫進(jìn)行滲透或磁粉探傷，在油罐充水試驗后應(yīng)采用同樣方式進(jìn)行復(fù)檢。10.5射線檢測標(biāo)準(zhǔn)按鋼熔化焊對接接頭

26、射線照相和質(zhì)量分級 (GB3323-87 )的規(guī)定山級合格。10.6表面檢測標(biāo)準(zhǔn)按壓力容器無損檢測(JB4730-94 )的規(guī)定I級合格。10.7底板所有焊接接頭應(yīng)采用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗，試驗負(fù)壓值不得低 于53Kpa,無泄漏為合格。10.8開孔補(bǔ)強(qiáng)圈焊接完畢后， 通入0.4Mpa壓縮空氣檢查焊縫嚴(yán)密性，無泄漏為合格。10.9油罐體形狀和尺寸檢查：10.9.1油罐壁組裝后幾何形狀和尺寸應(yīng)符合下列規(guī)定。a. 油罐壁的高度允許偏差w 40mm ;b. 油罐壁的鉛垂允許偏差w 32mm ;c. 油罐壁的局部凹凸變形w 13mm ;d. 底圈罐壁1m高處，內(nèi)表面任意點半徑的允許偏差土 13mm。1

27、0.9.2油罐上的工卡焊跡應(yīng)清除干凈，焊疤等應(yīng)打磨平滑，損傷的部位必須補(bǔ)焊并打磨平滑。10.9.3底焊接后其局部凹凸變形深度不應(yīng)大于變形長度的2%且不大于50mm。10.9.4固定頂?shù)木植堪纪棺冃?，?yīng)采用樣板檢查間隙w15mm。11. 充水試驗：11.1鋼油罐充水試驗檢查內(nèi)容：11.1.1油罐底嚴(yán)密性。11.1.2油罐壁強(qiáng)度及嚴(yán)密性。11.1.3固定頂?shù)膹?qiáng)度及嚴(yán)密性試驗。11.1.4基礎(chǔ)的沉降觀測設(shè)4個觀測點進(jìn)行觀測。觀測順序：在充水試驗前 充水到最高水位排水后。11.2充水試驗的規(guī)定：11.2.1油罐本體及附件已完工。11.2.2所有焊縫均不得涂刷油漆。11.2.3水溫不應(yīng)低于5 Co11.

28、2.4充水過程中應(yīng)設(shè)專人負(fù)責(zé)加強(qiáng)對充水情況的觀測。11.3罐底的嚴(yán)密性試驗，以充水過程中無滲漏為合格，若發(fā)現(xiàn)滲漏找出漏點 排水后進(jìn)行補(bǔ)焊，然后重新進(jìn)行試驗至合格。11.4罐體的強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗，以充水到設(shè)計最高液位(罐壁高度6.8米處)保持48小時后罐壁無滲漏、無異常變形為合格，發(fā)現(xiàn)滲漏時應(yīng)放水使液面比 滲漏處低300mm左右進(jìn)行補(bǔ)焊，然后重新進(jìn)行試驗至合格。11.5固定頂?shù)膹?qiáng)度及嚴(yán)密性試驗，罐內(nèi)水位應(yīng)在最高設(shè)計液位下1m進(jìn)行緩慢充水升壓，當(dāng)升至試驗壓力2.158kpa (220mmH 2O)時，應(yīng)以罐頂無異常 變形，焊縫無滲漏為合格。試驗后，應(yīng)立即使油罐內(nèi)部與大氣相通，恢復(fù)到常 壓。固定頂?shù)姆€(wěn)定性試驗應(yīng)充水到設(shè)計最高液位，用放水方法進(jìn)行，試驗時 應(yīng)緩慢降壓，達(dá)到試驗負(fù)壓1.1768kpa( - 120 mmH 2O)時，罐頂無異常變 形為合格。試驗后，應(yīng)立即使油罐內(nèi)部與大氣相通，恢復(fù)到常壓。12. 工程交驗資料:12.1油罐交工驗收證明書 或產(chǎn)品合格證。12.2竣工圖