1、一、編制依據 (1) 常用跨度梁橋面附屬設施通橋(2008 ) 8388A ; (2 )40+64+40m、48+80+48m、60+100+60m、 77+3*156.8+77m 連續梁相關圖紙； (3 )有砟軌道后張法預應力混凝土簡支箱梁(雙線)跨度： 20.7m、24.7m、32.7m、34.5m 相關圖紙； (4) 客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南； (5) 高速鐵路橋涵工程施工質量驗收標準(TB10752-2010)； (6) 高速鐵路橋涵工程施工技術指南(鐵建設2010241號)； (7) 鐵路混凝土工程施工質量驗收標準(TB10424-2010)； (8) 鐵路混凝土工程施工技術

2、指南(鐵建設2010241號)； 二、工程概況 哈齊客專松花江特大橋 DK0+859.062DK5+665.72，線路全 長4.807km橋面防護墻、豎墻、遮板、電纜槽蓋板、伸縮縫、接觸 網支柱基礎(含下錨拉線基礎)等附屬工程。 (1) 防護墻 防護墻設計為 C40鋼筋混凝土，采用12mm、16mm 的 HRB335鋼筋，分節設計，除端部節長度為 2295mm夕卜，中間節均 為1990mm ,兩節之間縱向設置設10mm寬的斷縫。防護墻底面寬 25cm，頂面寬20cm，直線段高度為900mm，曲線段內側高度為 900mm，外側為 1080mm。)。 (2) A、B 墻 無聲屏障梁段豎墻頂面寬 1

3、00mm ，底面寬 150mm ；有聲屏障 梁段豎墻頂面寬 200mm ，底面寬 250mm 。 （3）遮板、蓋板、接觸網支柱基礎（含下錨拉線基礎） 遮板全橋共分為4種F1、F2、F6、F7,蓋板全橋共分為2種C、 D 型，接觸網支柱基礎 （含下錨拉線基礎） 型號為 QJ-A2（QJLX-1 ）。 （4）伸縮縫采用耐候型鋼伸縮縫，主橋采用集水槽伸縮縫。 三、總體施工方案 橋面系附屬設施總體施工順序：防護墻施工-遮板-A、B墻施 工-接觸網支柱基礎施工-防護墻外側防水層及保護層施工-梁端 伸縮縫施工-防護墻內側防水層及保層施工。 其總體施工方案應符合下列要求： （ 1 ）鋼筋加工：鋼筋進場后進行

4、復檢，并將復檢報告報監理審查， 經審查合格后再使用， 半成品鋼筋在鋼筋加工場集中加工， 檢驗合格 后臨時存放。 鋼筋加工必須采用定位模具按圖紙尺寸嚴格控制， 加工 時鋼筋保持平直，無局部彎折，如遇有死彎時，將其切除。加工好的 鋼筋采用平板拖車運輸， 采用 25t 汽車吊吊車直接吊裝上橋。 上橋后 由人工按規格、型號分類堆碼在指定位置，掛牌標識。 （2）模板設計：防護墻、遮板模板采用定型鋼模；豎墻模板采用 清水板；接觸網支柱基礎（含下錨拉線基礎）模板采用加強竹膠板和 方木加工而成。 模板加工制作時應嚴格按照設計圖紙尺寸進行加工制 作。 （3）混凝土工程：橋面系附屬設施工程所使用的混凝土皆在拌和

5、站集中拌合，混凝土運輸車運至施工現場，泵送入模或罐車直接上橋 溜槽澆筑。混凝土工程都須用插入式振動棒進行振搗，頂面掛線人工 收面，保證大面平順。 (4) 施工工期安排 橋面系工程計劃2014年4月30日開工至2014年10月15日 完成本部負責的橋面附屬設施工程。 四、施工方案 橋面防護墻、遮板先進行試驗段施工，經項目部認可后方可大面 積施工。 橋面防護墻、遮板、豎墻等附屬工程施工在橋梁箱梁架設 20孔 后就開始跟進施工，先施工防護墻，預埋CP皿測量點，以免影響CP 皿測量和軌道板施工；然后跟進安裝遮板，焊接遮板 N1鋼筋與豎墻 A鋼筋，然后立模板澆筑豎墻 A砼，使遮板與豎墻A牢固聯結；再 立

6、模板施工豎墻B砼形成電纜槽，最后電纜入槽后安裝電纜槽蓋板。 1、防護墻施工 1.1施工工藝流程 防護墻施工工藝流程見防護墻施工工藝圖： 1.2測量放樣 (1) 控制點上橋：由測量班負責將坐標及高程控制點引到橋面， 并確保引點的準確性及精度。考慮到橋面風大、夏季暴曬酷熱，應加 大控制點設置密度，提高測量精度。 (2 )放樣：測量班測量放樣，直線每 5m、曲線每3m測量放 出箱梁兩側防護墻內側、外側10cm點位置和高程，彈好線，控制防 護墻模板施工線形 防護墻施工工藝框圖 （3 ）高程復核：現場技術員、質檢員和測量班對防護墻處梁頂 面高程進行復核，與設計標高比對，將結果交底到作業工班。 1.3梁頂

7、接薦部位處理 梁體與防護墻接觸部位需進行鑿毛處理，以鑿除浮漿及松散層、 露出新鮮砼為標準。同時，作業工班應根據技術員對梁頂高程的交底， 對立模處梁頂進行處理，超高的應鑿除到設計高程、欠高的應采用砂 漿對模板底部位進行調平，處理后高程誤差控制在5mm以內。處理 完畢后，應漿雜物清理干凈 1.4 鋼筋加工、綁扎 （1）鋼筋加工制作在標準廠區內進行。棚內分為原材區、加工 區、半成品區、成品區，應分界明顯，標示清楚；鋼筋成品、半成品 均應分別標示清楚， 符合標準化作業要求。 鋼筋加工尺寸滿足設計及 規范要求。 （2）安裝前，先調整梁體預埋鋼筋，確保鋼筋間距、保護層滿 足要求；安裝時， 先根據所放邊線調

8、整好兩頭鋼筋骨架位置，測量標 高，準確無誤后焊接固定， 然后拉線再綁扎中間的鋼筋骨架，注意所 有扎絲頭均不露出主筋外側，掛好標準保護層墊塊（每m2設4個墊 塊），確保鋼筋安裝后間距 10mm ，保護層合格（ 0、 +5mm ），頂 面平整，線形直順。 （ 3）按照設計圖紙做好綜合接地鋼筋焊接及接地端子的預埋， 梁頂接地端子組在距離梁端 850mm 處與橫向鋼筋連接， 綜合接地鋼 筋的焊接應采用 L 型筋與主筋進行焊接，單面焊縫長度 20cm ，焊縫 應飽滿并敲除焊渣。 平面位置隨梁頂預埋的接地鋼筋位置布設； 端子 外側粘貼一小塊雙面膠，方便砼拆模后直接找出端子位置。 墩身與箱梁接地系統的連接由

9、線下分部同步進行， 按設計要求嚴 格控制焊接及安裝質量，完成后進行接地系統電阻測試驗收。 1.5 立模板 （ 1）對標高、鋼筋工程進行復核無誤，再次清理雜物后，報監 理工程師進行驗收，驗收合格后再進行模板安裝。立模前模板處理： 用鋼絲刷清除模板表面的漿塊、 銹污等，用抹布擦干凈后涂刷脫模劑 （可用優質機油、色拉油等） 。如模板有變形、凸凹、錯臺等缺陷， 應及時打磨、校正處理，確保表面平整光潔。 （ 2）防護墻模板加固采用內側底部錨固、 頂部雙螺帽拉桿對拉、 外側頂托拉線、兩側方木支護加固方式，一側支護在六面坡腳、另一 側支護在豎墻B預埋鋼筋根部，確保支撐加固牢固，澆筑砼過程不變 形，嚴禁在橋面

10、上打孔錨固。模板底部鋪墊一層海綿條，消除梁頂稍 許不平整對模頂線形的影響，并防止澆筑砼時漏漿。斷縫設置方式： 雙層 3mm 厚隔板，內夾泡沫板，立模時斷縫寬度按 1.2cm 控制， 澆筑砼受壓后形成 1cm 斷縫。 （3 ）模板安裝調整過程中，帶線檢查線形，模板偏差控制在 2mm 以內，確保整體直順，并進行頂面高程復核控制誤差 5mm 以 內。模板頂部每 35m 測量出標高，標明混凝土頂面高度，并在模 板內側彈線控制混凝土頂面高程。 調整完成后， 報測量專業監理工程 師對模板進行放樣驗收， 檢查偏位及線形控制， 精度滿足要求后報監 理工程師對模板工程進行驗收，驗收合格后方可進行砼澆筑。 1.6

11、 砼施工 （ 1）澆筑混凝土前， 應對支撐、 模板、鋼筋和預埋件進行檢查， 清理雜物，符合要求后方可澆筑。砼到達現場后，現場試驗員對砼性 能進行檢測，檢測合格后方可進行澆筑。為確保砼外觀質量，砼坍落 度不易過大，一般控制在 1215cm 。防護墻斷面 0.155m 2 ，每次 澆筑 100m 防護墻需要 15.5m 3 混凝土，混凝土一次澆筑方量較少， 宜采用吊車垂直運送砼至橋上，橋面水平運輸采用小型斗車 （ 2）防護墻砼分兩層澆筑，第一層澆筑至鋪板臺階上5cm 左 右，以利于排出臺階氣泡， 確保倒角部分混凝土密實無氣泡，第二層 澆筑至頂。澆筑過程中移棒距離 3040cm ，對每一振動部位必須

12、振 動到該部位混凝土密實為止。 密實的標志混凝土停止下沉， 不再冒出 氣泡，表面呈現平坦、泛漿。振搗過程中應有專人檢查支架、模板、 鋼筋和預埋件等穩固情況，當發現有松動、變形、移位時，應及時處 理。振搗完畢后，由經驗豐富的工人進行收面，確保頂面平整，高程 誤差 5mm 以內。混凝土初凝前，再次進行表面收光，保證混凝土表 面光潔沒有收縮裂紋，邊角清晰，線條順直。 1.7 砼拆模養護 （ 1）拆模一般在澆筑完畢強度達到 5Mpa 以上進行。拆模時， 首先松掉模板間連接螺栓， 用鋼鋸條將斷縫隔板內夾泡沫板鋸出， 抽 出隔板，形成斷縫。拆除模板時注意對砼保所， 避免磕碰新鮮砼棱角， 并輕撬輕放模板，防

13、止模板磕碰變形。拆模后及時清理殘留的砼塊、 廢棄泡沫等雜物， 確保現場清潔文明。 混凝土拆模后，如表面有粗糙、 不平整、峰窩、孔洞、疏松麻面和缺棱掉腳等缺陷或不良外觀時，應 及時報告質檢工程師，認真分析缺陷產生的原因，不得自行處理。并 注意氣溫急劇變化、大風等時不宜拆模。 （2）拆模后，及時采用土工布進行覆蓋，并進行養護。養護采 用自制的自動淋水養護裝置，每兩孔間放置一個蓄水桶，外接 PPR 淋水管， PPR 管每隔 30cm 鉆出直徑 2mm 出水孔，打開蓄水桶閥 門后，淋水管自動不間斷的流水，將土工布濕潤，并用卡箍將土工布 密貼在砼表面上， 防止大風將土工布掀起降低保水效果。 采用這套養

14、護系統后，僅需對蓄水桶內進行加水， 即可達到良好規范的養護效果。 對防護墻養護時間不得少于 14 天。 冬季施工防護墻， 混凝土澆筑完成后馬上進行覆蓋加熱養護， 養 護采用簡易移動棚架， 彩條布覆蓋內生煤球爐， 爐頂放置水盆加熱形 成簡易蒸氣養護，覆蓋加熱養護時間不少于 48 小時。 1.8 質量控制要點 1.8.1 梁頂面高程復核 必須復核立模處梁頂高程， 超高部位人工鑿除至設計標高， 欠高 部位采用砂漿做出抹帶整平， 確保模底高程滿足要求， 進而控制墻頂 高程、鋪板高程符合要求。 1.8.2 線形控制 立模完成后，嚴格帶線檢查模板整體直順，最大偏差不得大于 2mm ；同時要檢查模板支撐牢固

15、性， 杜絕澆筑過程中模板移位變形。 1.8.3 消除防護墻鋪板臺階氣泡 澆筑砼時，第一層砼澆筑到臺階頂 5cm 位置，加強振搗，通過 排氣孔及模板引出臺階內氣泡。 經過實踐， 廠家加工的模板排氣孔設 置未達到最佳排氣效果，施工中應不斷總結摸索改進。 1.8.4 防護墻頂面平整度控制 防護墻被斷縫隔板斷開后， 澆筑砼進行頂面收面時， 人工對墻體 斷縫處兩段墻頂間平整度控制易出現偏差導致拆模后墻體頂面會出 現稍許起伏。施工過程應注意對該部位的重點監控，不斷提高，確保 墻頂平整度。 2 遮板預制與安裝 我分部在混凝土攪拌站或附近橋下設遮（擋）板預制場，在橋梁 體架設開始后， 預制場向各自管段橋上供板

16、， 按每日 2.5 孔的速度緊 隨架梁作業跟進安排遮板。 2.1 工裝設備要求 （ 1）遮板預制必須采用定型模板，模板的面板采用 5mm 以上 的冷軋鋼板，其加勁肋的強度、剛度必須滿足結構尺寸的要求。 （2）遮板預制采用拌和站集中拌制混凝土，嚴禁采用小型滾筒 式攪拌機。 （ 3）遮板振搗采用插入式振搗棒振搗的方法進行。 （4）鋼筋加工安裝必須采用定位模具。 2.2 遮板預制場地建設要求 （1）遮板預制場利用拌和站場地或在拌和站附近橋下，場地用 混凝土硬化，周邊用彩鋼瓦封閉管理。 （2）場地應合理規劃，繪制整體平面布置圖，明確原材料存放 區、鋼筋加工區、鋼筋半成品存放區、 鋼筋綁扎區、鋼筋骨架存

17、放區、 遮板預制區、 遮板存放區以及生活區等， 并嚴格按照平面布置圖進行 合理布置。 （3）遮板預制場，必須按鐵道部建設司發布的鐵路建設項目 現場安全文明標志設置，并設置遮板工程簡介牌、場地布置圖、施 工工藝流程、原材料標識、現場安全標識等圖牌。 2.3遮板施工工藝流程 遮板預制、安裝施工工藝流程見下圖: 遮板預制、安裝施工工藝流程圖 2.4遮板預制 2.1.1鋼筋加工、綁扎、存放及安裝 鋼筋加工、綁扎及安裝采用定位架，模板與鋼筋的組裝：鋼筋及 模板驗收合格進行拼裝，安裝同標號的砼墊塊，頂口用兩根鋼管進行 定位。質量控制標準：模具尺寸符合鋼筋間距、保護層控制的要求； 鋼筋平直、無損傷，規格型號

18、符合設計要求；鋼筋骨架綁扎牢固，沒 有缺口現象。 2.4.2模板處理 遮板模板循環使用，每次脫模后，對其進行清理，檢查有無變形 情況，刷干凈、優質脫模劑。嚴禁采用廢機油等劣質脫模劑，以免產 生表面色差。模板使用一定次數后，應對模板尺寸進行檢驗，出現偏 差的應及時調整。每次模板拼裝前，接縫位置應采用膠帶紙粘貼密封， 防止漏漿。質量控制標準： 具有足夠的強度、 剛度，拼縫嚴密不漏漿， 表面清理干凈、光潔，脫模劑涂刷均勻。 2.4.3 混凝土澆筑 采用拌和站集中拌制的混凝土， 混凝土運輸車運至預制場。 混凝 土利用運輸車滑槽直接入模， 不足部分人工填補。 混凝土振搗采用插 入式振搗棒振搗，振搗到混凝

19、土表面平坦、泛漿，混凝土面不下沉， 不再有氣泡冒出。 混凝土振搗標準要達到內實外美。 混凝土達到設計 標高后，表面抹平壓光。混凝土初凝前再進行一次外露面收光，達到 外露表面平整光滑，觀感良好。混凝土初凝后覆蓋土工布澆水養護。 每天澆筑混凝土時要作兩組標準試塊， 用以檢驗混凝土強度等試 驗。 2.4.4 拆模及養護 拆模時先側后底。脫底模時采用小型吊裝設備或裝載機將板吊 起，若砼與底模粘附，則將遮板和底模吊起離地 510cm ，輕擊底 模使其分離，嚴禁底模懸空敲擊，以防損傷砼表面。 遮板拆模后進行驗收， 合格后運至存儲區進行養護， 養護期內用 土工布覆蓋并灑水養護。為方便養護、成品保護和搬運，遮

20、板存放時 按單層擺放， 遮板間保持 20cm 的間距，下部用木條與地面隔離， 以 保持遮板表面清潔，不被泥土污染。 成品驗收標準：遮板表面光潔、平直，無明顯色差，無掉角、掉 塊，無裂縫。 2.5 遮板運輸 遮板運輸采用專用拖車， 遮板運至將要安裝遮板橋下。 遮板采用 單層運輸方式，不得疊放。裝車及卸車時，應注意防止碰撞，防止出 現掉角或表面劃傷的現象。 2.6 遮板安裝 遮板安裝采用自制懸臂龍門吊或吊車安裝。 質量控制要點： 遮板 線形與高程的控制。安裝之前測量放出豎墻 A 內側 10cm 的邊線和 高程，每 35m 測量一點，彈出墨線，作為控制遮板安裝和豎墻 A 立模的控制邊線。依據設計高程

21、在遮板安裝和底座范圍用砂漿找平， 遮板頂面必須在同一水平面上，不得有錯臺，采用水平尺檢測。 安裝時必須采用掛線的控制方法，嚴格控制第一塊板安裝精度， 相鄰板以此為基準， 偏差值控制在 2mm 以內。相鄰遮板之間間隙為 4mm ，梁端遮板伸出梁端 28mm ，安裝好后兩塊遮板之間預埋件中 心距離必須為 2m 。遮板位置、高程、相鄰遮板平順度等檢查合格后， 焊接遮板 N1 鋼筋和豎墻 A 鋼筋，焊接固定點至少設置 3 道，確保 遮板不墜落。 每孔箱梁遮板安裝后， 技術人員應根據梁面上是否有接觸網支座 基礎，是否有拉線基礎，是否有聲屏障等確定遮板的安裝型號及位置， 技術人員應和作業人員一道， 提前將

22、每塊遮板的安裝位置在梁上做標 識，避免返工現象。 2.7 遮板安裝安全注意事項 遮板安裝屬于高空臨邊作業， 安全隱患大， 因此必須把安全工作 做好： （1）作業人員安全意識和安全行為，通過培訓和安全自控體系 的運行予以保證。臨邊作業人員必須佩戴安全帶。 （2）遮板安裝作業時，橋下必須配備專職安全員、設置安全警 戒帶，防止遮板墜落傷及過往行人及車輛。 （ 3）遮板必須穩固固定在梁體翼緣板上，遮板 N1 鋼筋和豎墻 A 鋼筋，焊接固定點至少設置 3 道，確保遮板不墜落。 3 電纜槽豎墻和蓋板安裝施工 電纜槽設置在橋面兩側，通信信號電纜合槽槽道凈寬 350mm ， 電力槽凈寬 200mm ，電纜槽由

23、豎墻和蓋板構成。豎墻按 2m 一段設 置單元，在接觸網支柱基礎、下錨拉線基礎、聲屏障基礎、冗長腔位 置，豎墻位置和長度可適當調整， 豎墻施工時注意各豎墻頂面高度保 持一致。 3.1 豎墻 A 及豎墻 B 施工 遮板安裝固定后及時跟進安裝豎墻 A 鋼筋、模板，模板采用定 型鋼模，按照控制模板邊線立模加固牢固。 經監理工程師驗收合格后 方可澆筑豎墻 A 混凝土。 混凝土采用振搗棒振搗，澆筑過程中移棒距離 3040cm ，對每 一振動部位必須振動到該部位混凝土密實為止。 密實的標志是混凝土 停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦、泛漿。振搗完畢后，由經 驗豐富的工人進行收面，確保頂面平整光潔，高程誤差

24、 5mm 以內， 天氣炎熱時， 終凝后 23h 應進行灑水濕潤養護墻頂， 杜絕頂面干縮 起皮。 拆模一般在澆筑完畢后 24h 左右行進。拆除模板時注意對砼保 護，避免磕碰新鮮砼棱角，并輕撬輕放模板，防止模板磕碰變形。拆 模后及時清理殘留的砼塊、廢棄泡沫等雜物，確保現場清潔文明。 拆模后，及時采用土工布進行覆蓋，并進行養護。 豎墻A施工完成后及時跟進施工豎墻 B,施工方法和質量控制同 豎墻A。豎墻B拆模后清理干凈豎墻A、豎墻B、防護墻間的兩道電 纜槽，以便后續電纜槽內防水層施工。 冬季施工時，堅墻A、堅墻B混凝土澆筑完成后馬上進行覆蓋加 熱養護，養護采用簡易移動棚架，彩條布覆蓋內生煤球爐，爐頂放

25、置 水盆加熱形成簡易蒸氣養護，覆蓋加熱養護時間不少于 48 小計。 3.2 質量控制要點 （ 1）提前規劃斷縫設置位置， 并在防護墻上方標識， 防止錯漏。 （2）對梁體豎墻預埋鋼筋提前驗收，對偏差較大的進行糾偏處 理。 （3）在豎墻B的根部，對應防護墻泄水孔位置設置 100mm X 150mm （長X高）的過水孔。 （ 4）測量放樣時，注意接觸網立柱基礎、下錨拉線基礎、聲屏 障、冗長腔設置位置，根據其位置調整豎墻位置，同時嚴格控制豎墻 頂面高程及平整度，防止出現蓋板放置不平穩現象。 5）模板施工必須采用定型鋼模，模板安裝加固牢固，底部墊 橡膠條防止漏漿。 （ 6）混凝土振搗采用 30 型小型振搗棒，防止混凝土漏振、振 搗不到位。 （ 7）豎墻拆模時間要達到 24 小時，拆除模板時注意對砼保護， 避免磕碰新鮮砼棱角，并輕撬輕放模板，防止模板磕碰變形。 （8）混凝土拆模后采用清理干凈兩道電纜槽內部底部基層，確 保混凝土平整、密實、無雜物，為后續電纜槽內防水層施工打下良好 基礎。 3.3 電纜槽蓋板施工 電纜槽 RPC 蓋板根據業主要求由專業化工廠生產，我們僅負責 蓋板臨時