一.擠出機分類產品代號 規格參數說明：例如SHJM-Z4025800，指螺桿直徑為40mm，長徑比為25，牽引輥筒長為800mm的雙螺桿混合塑料擠出改塑薄膜機。1、“SH”類別代號，指雙螺桿混合型（也有寫：SHSJ，SJ指塑料擠出機）2、“J”組別代號，指擠出機。3、“M”指品種代號，指吹塑薄膜機4、“Z”指輔助代號，指主要機組，另如是“F”指輔助機。5、“4025800”指規格參數，指螺桿有直徑為40mm，長徑比為25，牽引輥筒長為800mm。6、最后一位為廠商識別序號，一般不出現，被省略 二、雙螺桿混合擠出機的功能參數1、“D”為直徑，衡量產量大小的一個重要參數。2、“L/D”，指長度與直徑的比例，直接影響到塑化度，是衡量用途的標志，一般塑料改性，用30-40左右，常用36：1或30：1。3、“H”，螺槽深度，指其容料空間之大小。4、“e”螺棱厚度，工藝上體現在剪切之大小。5、“6”螺桿與機筒之間隙，擠出機質量的一個重要參數，一般在0.3-2mm，越過5mm擠出機是警介線。6、“N”主機轉速，指其最高值，指一個加工調整范圍，極大影響產量及中高低速之劃分。（國產機一般500-600r/min）如：max:600r/min，低速：350r/min、中速230-240r/min、 高速450-600r/min。7、“P”，電機功率及加熱功率。三、螺桿排列及其工藝設定螺桿的分段及其功能（1）螺桿一般分：輸送段、熔融段、混煉段、排氣段、均化段5個段。1、輸送段，輸送物料，防止溢料。2、熔融段，此段通過熱傳遞和摩擦剪切，使物料充分熔融和均化。3、混煉段，使物料組分尺寸進一步細化與均勻，形成理想的結構，具分布性與分散性混合功能。4、排氣段，排出水汽、低分子量物質等雜質。5、均化（計量）段，輸送和增壓，建立一定壓力，使模口處物料有一定的致密度，同時進一步混合，最終達到順利擠出造粒的目的。（2）分布（分配）與分散混合之段別1、分布混合，使熔體分割與重組，使各組分空間分布均勻，主要通過分離，拉伸（壓縮與膨脹交替產生）、扭曲、流體活動重新取向等應力作用下置換流動而實現。2、分散混合，使組分破碎成微粒或使不相容的兩組分分散相尺寸達至要求范圍，主靠剪切壓力和接伸應力實現。輸送元件，螺紋式的 表示法：如“56/56”輸送塊，前一個”56”指導程為56MM,后一個”56”指長度為56MM。 大導程，指螺距為1.5D2D 小導程，指螺距為0.4D左右。 其使用規律：隨著導程增加，螺桿擠出量增加，物料停留時間減少，混合效果降低。 A、選用大導程螺紋的場合，以輸送為主的場合，利于提高產量；熱敏性聚合物，縮短停留時間，減少降解；排氣處，選用（也有選用淺槽），增大表面積，利于排氣，揮發等。 B、選用中導程螺紋場合，以混合為主的場合，具不同的工作段逐漸縮小的組合，用于輸送和增壓。 C、選取用小導程螺紋的場合，為一般是組合上逐漸減小，用于輸送段和均化計量段，起到增壓，提高熔融；提高混合物化程度及擠出穩定。混煉元件，有兩大類，“K”系列與“M”系列（齒狀） “K”系列 表示法：如K45/5/56”，屬于剪切塊，帶“”指片狀剪切塊，“”指片拼成的角度，“”指共有片， ”56”指長度為56MM ，螺棱寬度為56/5=11.2mm ），其參數： A、方向，有正向和反向反向，對物料的輸送有阻礙作用，起到延長時間，提高填充增大壓力，大大提高混煉效果的作用。 B、角度，一般有“30、45 、60 、90 ”之分，其作用與效果: a、正向時，增大交錯角，將降低輸送能力，延長停留時間，提高混煉效果，但越易漏流。對于分布混合與分散混合而言，分布混合隨著角度大而更加有效，分散混合在角度45。時最好，其次是30。，最差是 60。 b、反向時，增大角度，將減少聚合物之有效限制，但越易漏流。 C、螺棱寬度一般有7mm、11mm、11.2mm、14mm、 19mm等等，這是衡量剪切大小和混合大小的一個最重要參數之一，寬度越大剪切越大混合越小；寬度越小剪切越小混合越大。對于分布混合與分散混合而言，分布混合，隨寬度增大而有效性減少，分散混合隨寬度增而有效性增大；寬度越小，物料軸向有效流量和徑向有效流量之比隨之增大。 D、頭數，一般單頭、雙頭、三頭。其作用效果： a、正向時，頭數越少，擠出輸送能力越大，扭矩越大，混合特性也越優，但剪切作用越少。 b、反向時，頭數越少，擠出輸送能力越小，混合特性越優。 c、二頭螺紋可主來擠塑，受熱均勻且又是短，自潔性能好（常用的）。 d、三頭螺紋，能靈活選擇物料在機角的壓力和溫度分布，加纖穩定，排氣表面更新效果好，但產量低。 “M”系列：齒形狀，主要起到攪亂料流，能使物料加速均化。齒越多混合越強。但使用時注意，高剪切的破壞性。(表示法，如國內和臺灣地區的“M80”、 “”的、“”的)四、螺桿各段螺桿排布與溫度設定1、塑料的物理變化特性及溫度設定原則： 塑料的物理變化特性： A非結晶性塑料 隨溫度逐漸升高有三個物態特性如： 高彈態粘流態 Tg Tf Td (玻璃化溫度) （ 熔融溫度） （分解溫度） 其熔融在剪切流動引起粘性耗散下進行。 B結晶性塑料， 隨溫度逐漸升高有二個物態特性，且變化都較為突然如： Tm Td (熔融溫度) （分解溫度）其熔融經歷：固態床的形成、破裂、形成大量顆粒漂浮于熔體中，后逐漸融化。 溫度設定原則： 共混合金各組分熔點及其比列：以共混組分熔點為依據以連續相熔點為調整范圍。 塑料的熱性能，如熔融吸熱放熱、熱降解歷程及熱氧化難易。 塑料各組分熔點范圍內，流動性能及形態變化。 如PC/ABS（6：4），PC：熔點230度左右，分解點350度左右；ABS：熔點180190度左右，分解點245-290度左右因此PC/ABS加工溫度230-250度考慮到其他助劑，如相容劑，潤滑劑的熱穩定性等等 物料溫度升高的來源： 1，螺桿的剪切和物料粒子間相互摩擦生熱大部分。 2，筒體的傳熱。 （2）各段螺桿排布與溫度設定 螺桿組合的作用： 輸送物料 提供剪切使加工物料獲得物理變化和化學變化所需的能量使組分間分散和分布。建壓 物料顆粒熔融過程的分析： 聚合物自由輸送與預熱全充滿或部分充滿固體塞固體摩擦、耗散與固態密集“海島”結構的生成固態稀疏“海島”結構 成型擠出。螺桿排布分段與溫度設定： 1、輸送段 A、螺桿排布思路有： a深槽正向螺紋 b中等螺槽大導程正向螺紋，且螺槽容積由大變小，即螺紋導程由大向小漸變。 B、溫度設定思路 a不宜太高，影響物料在此段輸送和受剪切的； 也不宜太低，螺桿受力過大或卡死 b一般略接近熔融，按梯度排列。2、熔融段 A、螺桿排布： 物料在此段要達到的目的是:使加工物料獲得物理變化和部分化學變化所需的能量，使組分間分布均勻和初步分散,做到組分均質化、粘度接近。一般要求物料承受較大的剪切和機筒傳熱，使之熔融一般設置捏合塊，剪切元件或反螺紋，且注意相間排列配合。 B、溫度設定 a玻纖系，溫度太低，樹脂半融，到后段玻纖包覆性差；溫度太高，樹脂流動 提高，溫煉與剪切作用變小，甚至出現高溫降解，其設定原則： 1、據基料不同和玻纖含量不同； 2、扣除螺桿剪切輸入的熱量，略高于基料熔點范圍內； 3、熔融段后段（即玻纖加入口）熔體流動狀況。 b填充系，（提供強剪切使填充物，充分分散），熔融段高出基料熔點1020（盡量提高），使物料充分熔融均勻分布。 c阻燃系，(保護好阻燃劑)，其溫度要偏低，特別是白色材料，盡可能降低。 d玻纖增強阻燃系，設定溫度介于前面兩者間，以物料基本熔點為依據。 b合金系，以兩組熔融溫度為依據，同時考慮組分比例及組分之熱敏性等，適當調整溫度 3、混煉段 A、螺桿組分排布 物料在此段要達到的目的是：1。細化分散，形成理想的尺寸和結構。2。注意保護成品理想的結構不被破壞。 一般有兩典型思路：1、增強型，二興和三頭組合；2、兼分布與分散的高剪切與高分流以捏合塊為主體，螺紋塊為輔助咸高剪切。較好方法：不同厚度，不同差痊角的捏合塊組合，加上輸送螺絲塊使物料受高剪切而分散又保留時間與返混，但保證不降解。擠出機參數作用及工作原理參數, 原理 擠出機的功能是采用加熱、加壓和剪切等方式，將固態塑料轉變成均勻一致的熔體，并將熔體送到下一個工藝。熔體的生產涉及到混合色母料等添加劑、摻混樹脂以及再粉碎等過程。成品熔體在濃度和溫度上必須是均勻的。加壓必須足夠大，以將粘性的聚合物擠出。 擠出機通過一個帶有一個螺桿和螺旋道的機筒完成以上所有的過程。塑料粒料通過機筒一端的料斗進入機筒，然后通過螺桿傳送到機筒的另一端。為了有足夠的壓力，螺桿上螺紋的深度隨著到料斗的距離的增加而下降。外部的加熱以及在塑料和螺桿由于摩擦而產生的內熱，使塑料變軟和熔化。圖1是一個簡化擠出機。不同的聚合物及不同的應用，對擠出機的設計要求常常也是不同的。許多選項涉及到排出口、多個上料口，沿著螺桿特殊的混合裝置，熔體的冷卻及加熱，或無外部熱源(絕熱擠出機)，螺桿和機筒之間的間隙變化相對大小，以及螺桿的數目等。例如，雙螺桿擠出機與單螺桿擠出機相比，能使熔體得到更加充分的混合。串聯擠壓是用第一個擠出機擠出的熔體，作為原料供給第二個擠出機，通常用來生產擠出聚乙烯泡沫。擠出機的特征尺寸是螺桿的直徑(D)和螺桿的長度(L)與直徑(D)的比率(L/D)。擠出機通常至少由三段組成。第一段，靠近加料斗，是加料段。它的功能讓物料以一個相對平穩的速率進入擠出機。一般情況下，為避免加料通道的堵塞，這部分將保持相對低的溫度。第二部分為壓縮段，在這段形成熔體并且壓力增加。由加料段到壓縮段的過渡可以突然的也可以是逐步(平緩)的。最后一個部分計量段，緊靠著擠出機出口。主要功能是流出擠出機的物質是均勻一致的。在這部分為確保組成成分和溫度的均勻性，物料應有足夠的停留時間。 在機筒的尾部，塑料熔體通過一個機頭離開擠出機，這個機頭設計成理想的形狀，擠出的熔體流在這里通過。 另一個重要的部分是擠出機的驅動機構。它控制螺桿的旋轉速度，螺桿的旋轉速度決定著擠出機的產量。所需的功率由聚合物的粘性(流動阻力)決定。而聚合物的粘性取決于溫度和流動速率，隨著溫度和剪切力的增加而下降。 擠出機都帶有濾網，能將雜質阻擋在濾網上。為避免停工，濾網應能自動更換。當加工帶有雜質的樹脂時，比如回收料，這一點特別重要。 擠塑機的螺桿分進料段，塑化，熔融段，溫度根據塑料粒子的工藝參數，型號按螺桿直徑分45 65 75 80 90 120 150 200，螺桿長度常用有D20 D25，加熱段一般機身5區，哈夫1區或2區，機頭2區，至于配驅動，正規擠塑機廠家都會提供參數。 塑料顆粒加熱后由螺桿的運動來改變原來的狀態,類型就很多了，看具體應用.變頻的容量跟螺桿的直徑成正比，再根據原料的不同調整.擠出機螺桿、機筒的損壞原因和修螺桿, 損壞 螺桿和機筒這兩個零件的組合工作質量，對物料的塑化、制品的質量和生產效率，都有重要影響。它們的工作質量與兩個零件的制造精度、裝配間隙有關。當兩零件磨損嚴重、擠出機的產量下降時，就應該安排對螺桿、機筒的維修。一、 螺桿和機筒的損壞原因1、 螺桿在機筒內轉動，物料與二者的摩擦，使螺桿與機筒的工作表面逐漸磨損：螺桿直徑逐漸縮小，機筒的內孔直徑逐漸加大。這樣，螺桿與機筒的配合直徑間隙，隨著二者的逐漸磨損而一點點加大。可是，由于機筒前面機頭和分流板的阻力沒有改變，這就增加了被擠塑物料前進時的漏流量，即物料從直徑間隙處向進料方向流動量增加。結果使擠出機生產量下降。這種現象又使物料在機筒內停留時間增加，造成物料分解。如果是聚乙烯，分解產生的氯化氫氣體加強了對螺桿和機筒的腐蝕。2、 物料中如有碳酸鈣和玻璃纖維等填充料，能加快螺桿和機筒的磨損。3、 由于物料沒有塑化均勻，或是有金屬異物混入料中，使螺桿轉動扭矩力突然增加，這種扭矩超出螺桿的強度極限，使螺桿扭斷。這是一種非常規事故損壞。二、 螺桿的修復1、 扭斷的螺桿要根據機筒的實際內徑來考慮，按與機筒的正常間隙給出新螺桿的外徑偏差進行制造。2、 磨損螺桿直徑縮小的螺紋表面經處理后，熱噴涂耐磨合金，然后再經磨削加工至尺寸。這種方法一般有專業噴涂廠加工修復，費用還比較低。3、 在磨損螺桿的螺紋部分堆焊耐磨合金。根據螺桿磨損的程度堆焊12mm厚，然后磨削加工螺桿至尺寸。這種耐磨合金由C、Cr、Vi、Co、W和B等材料組成，增加螺桿的抗磨損和耐腐蝕的能力。專業堆焊廠對這種加工的費用很高，除特殊要求的螺桿，一般很少采用。4、 修復螺桿也可用表面鍍硬鉻方法，鉻也是耐磨和抗腐蝕的金屬，但硬的鉻層比較容易脫落。三、 機筒的修復機筒的內表面硬度高于螺桿，它的損壞要比螺桿來得晚。機筒的報廢就是內徑直徑由于時間磨損而增大。它的修復方法如下：1、 因磨損增加直徑的機筒，如果還有一定的滲氮層時，可把機筒內孔直接進行鏜孔，研磨至一個新的直徑尺寸，然后按此直徑配制新螺桿。2、 機筒內徑經機加工修整重新澆鑄合金，厚度在12mm間，然后 精加工至尺寸。3、 一般情況下機筒的均化段磨損較快，可將此段（取57D長）經鏜孔修整，再配一個滲氮合金鋼襯套，內孔直徑參照螺桿直徑，留在正常配合間隙，進行加工配制。 在這里強調一點，螺桿和機筒這兩個重要零件，一個是細長的螺紋桿，一個是直徑比較小而長的孔，它們的機械加工和熱處理工藝都比較復雜，精度的保證都比較困難。所以，對這兩個零件的磨損后是修復還是更換新件，一定要從經濟角度全面分析。如果修理費用比換新螺桿費用低些，就決定修，這不一定是正確的選擇，修理費用與更新費用的比較，只是一個方面。另外還要看修理費用與修理后使用螺桿時間與更新費用和更新螺桿使用時間的比值。采用比值小的方案才經濟，是正確選擇。4、 螺桿和機筒制造用材料制造螺桿和機筒，目前國內常用材料有45、40Cr和38CrMoAlA。 進口擠出機中螺桿和機筒的制造材料，常用合金鋼有34CrAINi7和CrMoV9。這種材料的屈服強度有900MPa左右。經滲氮處理后，硬度在1000HV以上，既耐磨又有良好的抗腐蝕性。擠出機抽真空口冒料問題空口空口 1.首先在抽真空口處的螺桿組塊，選擇要注意，要選用導程大，螺槽深的組塊。2,減少螺桿后面強剪切塊的使用，減少材料輸送阻力，但同時材料的分散性 可能有所下降，可以把高剪切力的組塊放到真空口的前面，這樣可以大大減少 真空口冒料的問題。3,減小過濾網的目數，4.和抽真空的壓力大小有關.可以增減抽真空度的大小.5.螺桿與機筒間歇過大也要冒料的6.料筒上的真空蓋是否蓋嚴在設備上動螺桿我個人不贊成!螺桿是擠出機的心臟!而且也麻煩!在工藝上:1.一區溫度升高些.使機頭壓力減小.2.喂料過大導致.減小喂料速度.3.機頭加熱塊故障、或過濾網被雜質堵塞,4.塑化不均勻.增大剪切速率.物料上:1.物料有水分,可以先進行預熱處理.2.物料流動性太好.減少潤滑劑.國產擠出機的特點及常見問題匯總特點, 國產, 匯總 一. 擠出機組、晶點處理 (一) 擠出機組 擠出機機筒加熱部分:國內擠出機組一般采用不銹鋼加熱圈或鋁加熱圈加熱,這兩種加熱圈沒有熱膨脹裝置,加熱時因螺絲的各膨脹點不同,長期加熱,有松動現象,使得機筒貼緊度不好。現國內很多大型或合資廠家已改用風冷式陶瓷加熱器,這種加熱器都裝有熱膨脹裝置,內有高強度彈簧,永遠保持一定的壓力,使發熱圈緊貼機筒,加不加熱都很緊,也非常省電。另外,模頭加保溫層也是省電的一種方法。 (二) 晶點處理 1. 三臺擠出機壓力大小差距太大,擠出不穩定,造成晶點多。通常的做法是加大過濾網。以仕誠公司為例,在擠出機前加裝一個背壓裝置,把壓力調至三臺擠出機差距小點,這樣晶點會小很多。 2. 邊料也是產成晶點多的一個原因,現有部分廠家用破碎機(國外有小螺桿擠壓) ,建議邊料處理最好采用壓粒機組。國外也是壓粒比較多,在德國塑料展上,壓粒前有牽引,有變相輪,比國內更先進。 破碎肯定有粉塵,壓粒粉塵小,粉塵是晶點的源頭之一,所以建議一般用壓粒機組,壓粒就是將邊料通過物理擠壓成粒狀,這樣既省電晶點又少。下面舉例說明一下壓粒機與破碎機的省力比較。 破碎機: 功率為7. 5 KW ,鼓風機功率7.5 KW ,共15 KW 壓粒機: 功率為5. 5 KW ,牽引機功率0.75 KW ,共6. 25 KW 15 KW - 6. 25 KW = 8. 75 KW 就是8. 75度,按0. 8 元/ 度計算,相當于節約: 8. 75 24 30 0. 8 = 5040 元/ 月126萬元/ 年 同時,破碎機有100kg/ 月的粉塵,一年也是一個開支,噪音又大,由上可見壓粒機粉塵少、晶點少、省電、噪音小,比破碎機經濟好用,所以在此建議用壓粒機。擠出機及其工藝的調節工藝 擠出機剪切性能高低由擠出機的螺桿結構所決定。但擠出質量優劣與擠出效率高低，還在于擠出工藝與擠出機剪切性能相適應。否則低剪切擠出機采用過高擠出速度擠出，難以生產擠出高質量型材制品，高剪切擠出機在過低擠出速度下運行，難以有效發揮擠出效率。不同剪切性能擠出機都有一定的工藝控制范圍，是有限度的。業內倡導的擠出工藝路線為“馬鞍型”即加熱區設定溫度要高一些，恒溫區設定溫度要低一些，保溫區設定溫度要高一些。但不同剪切性能擠出機在不同擠出速度下運行，“馬鞍型”的“鞍”與“座”高低是完全不同的。在塑料異型材擠出時，要最大限度發揮不同剪切性能擠出機的擠出效率，建立螺桿加熱區(供料段、壓縮段)與恒溫區(熔融段、計量段)所需熱量與所供熱量的平衡是關鍵所在。依據擠出機剪切性能特點，不同剪切性能擠出機，擠出不同規格塑料異型材，應分別采取不同的擠出工藝，以適應制品質量性能的需求。塑料異型材擠出，物料由玻璃態轉化為熔融態共計有兩種熱源，一種是由電加熱器提供的外加熱，一種是由螺桿在旋轉過程中對物料壓延、摩擦、剪切產生的熱量。在開機生產時，物料的熔融主要以外加熱為主，在正常生產階段，物料的熔融主要以螺桿對物料壓延、摩擦、剪切產生的內熱為主。具有關資料表明：在型材擠出中，內熱所占擠出機所供熱量的比例，大致在65以上。外加熱溫度控制系統主要是通過電器儀表元件實施溫度設定與顯示。當顯示溫度超過設定溫度指標參數時，加熱圈即刻斷電，停止加溫，并由螺桿油冷裝置與螺筒風冷裝置進行強制冷卻；當顯示溫度達不到設定溫度指標參數時，加熱圈就一直不間斷工作。由于內熱主要受擠出機螺桿特性、加料與擠出速度的制約，不受外加熱溫度控制系統的影響。當低剪切擠出機擠出速度過高時，即使供料段與壓縮段外加熱圈工作頻率提高，間歇時間很短，其顯示溫度亦可能達不到設定溫度；即使熔融段與計量段外加熱停止工作并啟動螺桿與螺筒冷卻裝置運行，顯示溫度仍可能遠遠高于設定溫度。同時由于反映顯示溫度的測溫點(熱電偶)安裝在擠出機螺筒壁上，與螺筒內物料有一定距離，儀表顯示溫度與物料實際溫度在不同工況下則有一定梯度，存在不同對應關系。一般情況下加料段與壓縮段物料即存在外加熱，又存在剪切熱，為雙向加熱，顯示溫度基本等同于物料溫度；熔融段與計量段物料顯示溫度未達到設定溫度時，亦為雙向加熱。當顯示溫度超越設定溫度時，熱量開始由內向外傳遞，可稱之為逆向傳熱，顯示溫度低于物料溫度。由此可知低剪切擠出機擠出速度較高時，螺桿熔融段、計量段物料實際溫度不僅高于設定溫度，也高于顯示溫度。因此當顯示溫度在設定溫度區域運行時，設定溫度參數基本等同于物料溫度，是物料塑化熔融的控制目標與依據。當顯示溫度偏離設定溫度區域運行時，顯示溫度可假定為物料溫度，即取代設定溫度成為物料塑化熔融的控制目標與依據。設定溫度只是增加或減少外供熱的調控手段。對于低剪切擠出機，由于給料段、壓縮段壓縮比較小，所提供的內熱遠遠滿足不了玻璃態物料塑化要求，故給料段、壓縮段溫度設定應高一些，因配方不同，大致在190200左右，盡管在提高擠出速度情況下，顯示溫度依然偏低，但提高設定溫度的目的，是為了供料段、壓縮段電加熱圈，一直不間斷工作，只要顯示溫度在180185區間，物料緊包裹于螺桿，處于微熔狀態，不出現排氣孔冒料現象，可視為正常；熔融段、計量段設定溫度應低一些，因配方不同，大致在165175左右，盡管在提高擠出速度情況下，顯示溫度依然偏高，但降低設定溫度的目的，是為了熔融段、計量段電加熱圈適時停止加熱，并啟動螺桿油冷與螺筒風冷對物料進行冷卻，只要顯示溫度在180185區間，擠出型坯截面未出現氣孔、麻點等癥狀，可視為擠出速度正常。反之即使給料段、壓縮段溫度設定的再高，加熱圈不間斷工作，排氣孔物料疏松，呈豆腐渣狀，未包裹住螺桿，從螺筒排氣孔出現冒料現象；熔融段、計量段設定溫度再低，電加熱圈已停止工作，螺桿油冷與螺筒風冷一直對物料進行冷卻，擠出型坯已出現氣孔、麻點等癥狀，可視為擠出速度已到極限，應及時降低擠出速度或加料與擠出速度(3)。排氣孔冒料是低剪切擠出機塑化不良的表征。但并非排氣孔冒料都是低剪切擠出機所造成的。導致排氣孔冒料主要有以下原因：加料速度過快，所增加的剪切熱不足于平衡所增加的給料量需要的熱量，導致的塑料塑化不良；擠出速度過快，所增加的剪切熱不足于平衡物料在給料段與壓縮段停留時間減少而損失的熱量，導致的塑料塑化不良；配方采用CPE抗沖改性劑時，加工助劑添加量偏少，物料摩擦性能差，到排氣孔時塑化不良；配方中潤滑劑過量，物料在擠出機內移動擠出速度過快，到排氣孔時塑化不良；擠出機螺桿與螺筒軸向間隙過大，漏流嚴重或螺桿給料段、壓縮段溫度過高，導致物料“過塑化”，已轉化為熔體的物料經歷了壓縮段第一次壓力高峰后，到排氣孔時應力釋放，體積膨脹，粘附在螺棱端面，隨螺桿轉動被排氣段螺筒刮落在排氣孔管壁上，積累到一定程度從排氣孔溢出。前兩種排氣孔冒料均和擠出機剪切性能差有關，第三種與第四種排氣孔冒料主要與配方有關，第五種排氣孔冒料主要與擠出機磨損及剪切性能高有關。在判斷排氣孔冒料原因時，應綜合考慮，不可盲目而定。如屬于試驗配方發生的排氣孔冒料應調整配方；如屬于擠出機磨損，應調整擠出機螺桿與螺筒間隙；如發現物料在排氣孔“過塑化”應調整加料擠出速度比；前三種排氣孔冒一般表現為扭距升高，后兩種排氣孔冒一般表現為扭矩降低。擠出機之單螺桿和雙螺桿螺桿 擠出機按其螺桿數量可以分為單螺桿、雙螺桿和多螺桿擠出機。 目前以單螺桿擠出機應用最為廣泛，適宜于一般材料的擠出加工。 雙螺桿擠出機由于具有由摩擦產生的熱量較少、物料所受到的剪切比較均勻、螺桿的輸送能力較大、擠出量比較穩定、物料在機筒內停留長,混合均勻 SJSZ系列錐形雙螺桿擠出機具有強制擠出、高質量、適應性廣、壽命長、剪切速率小、物料不易分解、混煉塑化性能好、粉料直接成型等特點，溫度自控，真空排氣等裝置。適用于管、板、異形材等制品的生產。 2001年蘭泰塑料機械有限公司開發出高扭矩型SHJ-92同向雙螺桿配混擠出造粒機組，并出口印度尼西亞，產量達1100公斤/小時，355kw,螺桿轉速達500r/min,在國內機型配置和性能最高。在國內率先研制成功雙流道液壓換網系統，實現了真正的不停車換網。混煉轉子型螺桿元件等新型元件研制成功并且應用。 單螺桿擠出機無論作為塑化造粒機械還是成型加工機械都占有重要地位，近幾年業，單螺桿擠出機有了很大的發展。目前德國生產的大型造粒用單螺桿擠出機，螺桿直徑達700mm，產量為36t/h。 單螺桿擠出機發展的主要標志在于其關鍵零件螺桿的發展。近幾年以來，人們對螺桿進行了大量的理論和實驗研究，至今已有近百種螺桿，常見的有分離型、剪切型、屏障型、分流型與波狀型等。 從單螺桿發展來看，盡管近年來單螺桿擠出機已較為完善，但隨著高分子材料和塑料制品不斷的發展，還會涌現出更有特點的新型螺桿和特殊單螺桿擠出機。從總體而言，單螺桿擠出機向著高速、高效、專用化方向發展。前幾天看到有位朋友說老員工害他做不了產品,我當時沒怎么看,但過后我卻想了很多,覺得我應該給新人們說點什么他說不知道背壓怎樣調,別人將它調亂之后他調不回來,這個其實很簡單的:一在熔膠速度壓力還有炮筒溫度不變的情況下,看機器的熔膠時間,它可以間接的說明熔膠的背壓.像這種情況,那位仁兄不妨一個產品做的時候早些去,記下對方的這幾個參數:熔膠速度,壓力,炮筒的各段溫度,還有就是熔膠時間(等于記下了背壓).這是最笨的辦法了!單做射出工藝的話,我認為還是調好熔膠的速度,壓力,背壓,和料筒的各段溫度才是最重要的.這幾個參數才是工藝中最要命的,它們相互干擾,相互影響,最后它們的共同作用下為下一個產品做出準備,所以它們決定了你做的下一個產品是正品還是次品了.在這里先要申明一點的是,在國產機器上,背壓是機械控制的,不同于閉環動態控制,它的控制后果是螺桿后退的快了,它的同一機械位置的背壓相對大些,后退速度慢了,該位置的背壓就會小些,所以此時背壓受熔膠設置參數大小的影響;當背壓較大時熔膠設置也大時,熔膠剪切產生的熱量就會增加,炮筒溫度上升,過大則超溫;炮筒溫度過高,同樣的溫度熔膠速度會更快,背壓又會增加!看看,它們會成為一個循環圈!(即使剪切熱量很小的料,也會走進這種怪圈)所以,在設置這些參數的時候應該綜合考慮才對.我以前做過一個ABS料的箱體類產品,用的是震德CJM-380的機器,它的溫度設置是87%,230,220,210,190,150,速度75%,75%,背壓表上看不出,不起,熔膠時間14.8S,熔膠185MM,后抽膠2MM,這時機器運行穩定,產品容易做,但這些參數只動其中一個之后,機器就在一段時間之后沒法正常生產,沒多少時間就要再調才能維持生產,也就是說,生產沒法穩定進行,除非再調回它!這是它的一個可穩定的設置,它也可以有許多種設置方案,但它的前提是熔膠,背壓,和溫度三者達到平衡,那樣射出才容易調整!還有我用過震雄的撥碼機,只有兩段射出撥碼有效,溫度三段被調下10度,生產不能順利,有黑點,時有缺料,發現后調回,降低射出壓力速度,正常生產.所以我建議剛做注塑的新人們應該先從熔膠和溫度,背壓和入手學起,那樣更容易學一些,因為這里的調整才是你下一個產品的預備!只調射出參數,那不過是別人做好了的給你做而已,無法保證一個小時之后你的產品怎么樣,更不能保證你一天后還能這樣做!只有做好下一個準備,你才能拿出好產品來.種類背壓1.背 壓 可 以 有兩種，它們分別被稱為油路背壓和熔料背壓，通常我們說的背壓大都是指油路背壓，它的應用對成品質素的維持是必須的（壓力范圍可以較校至最高油路壓力的25）。油蹴背壓產生自注射用的油壓氣缸，它在儲料階段時作用在螺桿上，減慢了螺桿后退速度。所以油路背地愈高螺桿的復位時間愈長，螺桿前面熔料所產生的壓力必須大過油路背壓才可以使螺桿向后移動。 在 射 料 缸前端不斷增多的熔料產生了使螺桿后退的壓力，被稱為熔料背壓，它與油路背壓有著直接的關系；此關系和注塑機的構造有關（例如螺桿直徑和注射油壓氣缸的活塞直徑），一般的設計習慣是油路背壓為所產生的熔料背壓的十份之一。 大多數的注塑機都是油壓作動力的，所以在儲料過程時背壓的調校十分容易，更可以在不同的螺桿位置采用不同背壓數值，但對全電動的注塑機來說，背壓的控制卻是比較復雜，螺桿旋轉時背壓的設定（經由負載裝置或轉換器）在壓力軸承上產生了阻力。此阻力的數值是AC伺服馬達回轉速度的函數，即是背壓數值愈高，阻力愈大，伺服 馬 達的回轉速度 愈 低，對全電動注塑機來說，背壓可稱為阻力感應背壓的設定（經由負載裝置或轉換器）在壓力軸承上產生了阻力。此阻力的數值是AC伺服馬達回轉速度的函數，即是背壓數值愈高，阻力愈大，伺服 馬 達的回轉速度 愈 低，對全電動注塑機來說背壓可稱為阻力感應背壓。 功能 背壓背壓的應用可以保證螺桿在旋轉復位時，能產生足夠的機械能量把塑料熔化及混和，背壓還有以下的用途；1把揮發性氣體，包括空氣排出射料缸外2把附加劑（例如色粉、色種、防靜電劑、滑石粉等）和熔料均勻地混合起不；4提供均勻穩定的塑化材料以獲得精確的成品重量控制。 很多注塑人員在整個儲料過程祗采用單一數值的背壓，所選用的背壓數值應是盡可能地低（例如415bar，或58217.5psi），祗要熔料有適當的密度和均勻性，熔料內并沒有氣泡、揮發性氣體和未完全塑化的膠粒便可以了。對于全電動注塑機的最大阻力感應背壓的設定也是相當于油路背壓的15bar(217.5psi)所選定的數值和作用在馬達壓力軸承的力量成正比例，為了方便轉換熔料背壓軸承的阻力，可以從圖表查知。 背壓的利用使注塑機的壓力溫度和熔料溫度上升。上升的幅度和所設定背壓數值有關。較大型的注塑機（螺桿直徑超過70mm(2.75in)的油路背壓可以高至2540bar(362.5-580psi)但需要注意太高的油路背壓或是阻力感應背壓引起熔料背壓過高，亦表示在射料缸內的熔料溫度過高，這情況對于熱量敏感的塑料的生產是有破壞作用的。而且太高的背壓亦引起螺桿過大和不規則的越位情況，使射膠量極不穩定。越位的多少是受著塑料的黏彈性特性所影響；熔料所儲藏的能量愈多，螺桿的越位距離愈大。這些儲藏的能量使螺桿在停止旋轉時，產生突然的向后跳動，一些熱塑性塑料的跳動現象較其他的塑料厲害，例如LDPE、HDPE、PP、EVA、PP/EPDM 合 成 物 和PPVC，比 較 起）GPPS、HIPS、POM、PC、PPOM和PMM都比較易發生跳動現象。為了獲得最佳的生產條件，正確的背壓設定至為重要，這樣熔料可以得到適當的混合而螺桿的越位范圍亦不會超過0.4mm(0.016in)。 多級背壓的應用由于螺桿在儲料階段時向后移動，塑料經過螺桿的有效長度并不一樣，這 表 示 作用在塑料上的剪切力能量亦不一樣。所以螺桿行程愈長，螺桿的塑化有效長度變化愈大，所產生的不穩定作用亦愈大。假使我們在儲料進行時，不斷改變背壓的數值，便可以抵消了螺桿塑化有效長度的變化了，對 螺 桿 的越位現象（有時稱螺桿跳動現象）更有穩定的作用。關于螺桿的塑化有效長度，這里作進一步說明，由于螺桿在儲料階段是一邊旋轉一邊后退，我們可以想像得到螺桿從 端 部 至進料口處的長度在儲料剛開始和完畢時都不是一樣，儲料剛開始時的螺桿長度最長，在儲料完畢時最短，這意味著在不同時間跌進螺桿螺坑的塑料，它們制城要流經螺桿的長度都不相同，所吸收的剪切能量亦不一樣。這現象引起了熔料溫度（即黏度）的不均勻，所以獲得的成品品質亦不穩定了。在不同的螺桿后退位置使用不同的和遞增的背壓數值可以大大地降低了上述現象所引起的作用，使生產過程穩定下來。例如在儲料行程最后的1015把背壓增高和螺桿旋轉速度降低，可以成功地控制螺桿的越距離在0.2mm(0.008in)內，當然螺桿的轉速和背壓的最佳配搭，需要經過一番的試驗辰才可以獲得。好象以下例子的螺桿參數設定； 1螺桿開始時以最佳的表面速度轉動，熔料背壓的數值是507bar(7521,015psi)相對某塑料的最佳螺桿表面速度可從表6.2查知。2在螺桿儲料行程完成25%和60時，熔料背壓分別提升至100bar(2,450psi)和20bar(1,740psi)；螺桿的轉速不變，以減少不同螺桿有效長度所引起的變化。3在螺桿儲料行程完成時85時，熔料背壓再提升至150bar(2,175psi)；螺桿轉速減半以便降低螺桿越位程度。 4螺桿停止轉動時，把螺桿后退5mm(0.197in)（倒索或卸壓）（請參看圖6.4）當施工的塑料是尼龍1112時，熔料背壓的數值經常是10bar(145psi)，并且在整個儲料階段都不變，事實上很多注塑手冊都推薦這樣的背壓數值以便獲得上述尼龍塑料的穩定生產。料改性筆記(轉載)塑料, 筆記, 改性塑料, 筆記, 改性 1、鈦酸酯的用量是以填料的百分數來計算的，最佳用量應根據填料的性質和產品的用途通過實驗確定，一般情況下，建議使用量為0.5%3%。2、鋁酸酯一般用量為0.250.5份，可與三鹽基硫酸鉛、二鹽基亞磷酸鉛并用，起協同穩定作用，對PVC還有一定潤滑作用，制品表面光潔度有所提高。鋁酸酯偶聯劑價格低廉，可以降低配方成本，亦可以用于PE、PP、PU、PS等配方中。3、MBS改性PVC時其用量通常維持在10%15%。且MBS改性PVC一般為透明制品。4、ABS對PVC可以明顯增強沖擊強度，而對拉伸強度下降很小，有些品種兼有加工助劑的功能，一般用量515份。ABS由于組成及相對分子量的不同，往往改性效果也不盡相同。5、ABS和MBS都是PVC的有效沖擊改性劑，其主要區別在于前者主要用于擠出管材、型材和壓延以及吹塑瓶，應予注意的是此類改性聚合物由于組分中都還有丁二烯的不飽和雙鍵結構，因此與PVC共混的耐候性均較差，在配方中應加光穩定劑。兩者毒性都很小，可用于與食品接觸的場合。6、CPE一般含氯量為20%50%，含氯量大于25%是具有不燃性。CPE改性PVC，最大特點就是耐候性好，一般認為含氯量36%的品種，在硬質PVC中的改型效果最好，可以獲得良好的加工性、分散性和耐沖擊性。含氯量，在25%一下的品種與PVCD 相容性不好，CPE的主要缺點是其制品的透明性差，拉伸強度低，制品表面光澤不如純PVC制品。另外，CPE 粒料孔隙高于PVC，包夾氣體多，加工過程中，需要特別注意排氣，擠出成型時最好使用排氣擠出機。7、由于殼、核的組成，層數等的不同，有無數的品種，所以對硬質PVC制品，它是繼MBS之后開發最成功的一種透明性（加工或沖擊）改行劑。A、沖擊型ACR的改性作用a、提硬質PVC 材料的沖擊強度,隨著ACR加入量的增加，硬質PVC的沖擊強度逐步上升，尤其是510份范圍內，沖擊強度變化最快，而在10份時，基本達到峰值，此后在增加ACR添加量已經無明顯效果。b、隨著共混料中ACR加入量增加，熔融塑化時間縮短。ACR有促進PVC樹脂凝膠和塑化功效。加有ACR的PVC比不加ACR的PVC有明顯的擠出膨脹增加現象。ACR201一般用量為13份。8、EVA改性PVC的品種多為三元EVA共聚物，如乙烯-醋酸乙烯-氧化碳（E-VA-CO），兩者共混相容性非常好，起高分子增塑劑的作用，有卓越的耐久性而應用于建材、汽車、靴鞋等工業。擠出的11條原則newmaker下面是關于擠出的要牢記的重要原則。這些原則能夠幫助您省錢、生產高質量產品并更加有效地使用設備。 1.機械原則擠出的基本機理很簡單一個螺桿在筒體中轉動并把塑料向前推動。螺桿實際上是一個斜面或者斜坡，纏繞在中心層上。其目的是增加壓力以便克服較大的阻力。就一臺擠出機而言，有3種阻力需要克服：固體顆粒（進料）對筒壁的摩擦力和螺桿轉動前幾圈時（進料區）它們之間的相互摩擦力；熔體在筒壁上的附著力；熔體被向前推動時其內部的物流阻力。牛頓曾解釋說，如果一個物體沒有向一個給定的方向運動，那么這個物體上的力就在這個方向中平衡。螺桿不是以軸向運動的，雖然在圓周附近它可能橫向快速轉動。因此，螺桿上的軸向力被平衡了，而且如果它給塑料熔體施加了一個很大的向前推力那么它也同時給某物體施加了一個相同向后推力。在這里，它施加的推力是作用在進料口后面的軸承止推軸承上。多數單螺桿是右旋螺紋，像木工和機器中使用的螺桿和螺栓。如果從后面看，它們是反向轉動，因為它們要盡力向后旋出筒體。在一些雙螺桿擠出機中，兩個螺桿在兩個筒體中反向轉動并相互交叉，因此一個必須是右向的，另一個必須是左向的。在其它咬合雙螺桿中，兩個螺桿以相同的方向轉動因而必須有相同的取向。然而，不管是哪種情況都有吸收向后力的止推軸承，牛頓的原理依然適用。 2.熱原則可擠出的塑料是熱塑料它們在加熱時熔化并在冷卻時再次凝固。熔化塑料的熱量從何而來？進料預熱和筒體/模具加熱器可能起作用而且在啟動時非常重要，但是，電機輸入能量電機克服粘稠熔體的阻力轉動螺桿時生成于筒體內的摩擦熱量是所有塑料最重要的熱源，小系統、低速螺桿、高熔體溫度塑料和擠出涂層應用除外。對于所有其他操作，認識到筒體加熱器不是操作中的主要熱源是很重要的，因而對擠出的作用比我們預計的可能要小（見第11條原則）。后筒體溫度可能依然重要，因為它影響齒合或者進料中的固體物輸送速度。模頭和模具溫度通常應該是想要的熔體溫度或者接近于這一溫度，除非它們用于某具體目的像上光、流體分配或者壓力控制。 3.減速原則在多數擠出機中，螺桿速度的變化通過調整電機速度實現。電機通常以大約1750rpm的全速轉動，但是這對一個擠出機螺桿來說太快了。如果以如此快的速度轉動，就會產生太多的摩擦熱量而且塑料的滯留時間也太短而不能制備均勻的、很好攪拌的熔體。典型的減速比率在10：1到20：1之間。第一階段既可以用齒輪也可以滑輪組，但是第二階段都用齒輪而且螺桿定位在最后一個大齒輪中心。在一些慢速運行的機器中（比如用于UPVC的雙螺桿），可能有3個減速階段并且最大速度可能會低到30rpm或更低（比率達60：1）。另一個極端是，一些用于攪拌的很長的雙螺桿可以以600rpm或更快的速度運行，因此需要一個非常低的減速率以及很多深冷卻。有時減速率與任務匹配有誤會有太多的能量不能使用而且有可能在電機和改變最大速度的第一個減速階段之間增加一個滑輪組。這要么使螺桿速度增加到超過先前極限或者降低最大速度允許該系統以最大速度更大的百分比運行。這將增加可獲得能量、減少安培數并避免電機問題。在兩種情況中，根據材料和其冷卻需要，輸出可能會增加。 4.進料擔當冷卻劑擠出是把電機的能量有時是加熱器的傳送到冷塑料上，從而把它從固體轉換成熔體。輸入進料比給料區中的筒體和螺桿表面溫度低。然而，給料區中的筒體表面幾乎總是在塑料熔化范圍之上。它通過與進料顆粒接觸而冷卻，但熱量由熱前端向后傳遞的熱量以及可控制加熱而保持。甚至當前端熱量由粘性摩擦保持并且不需要筒體熱量輸入時，可能需要開后加熱器。最重要的例外是槽型進料筒，幾乎專用于HDPE。螺桿根表面也被進料冷卻并被塑料進料顆粒（及顆粒之間的空氣）從筒壁上絕熱。如果螺桿突然停止，進料也停止，并且因為熱量從更熱的前端向后移動，螺桿表面在進料區變得更熱。這可能引起顆粒在根部的粘附或搭橋。 5.在進料區內，粘到筒體上滑到螺桿上為了使一臺單螺桿擠出機光滑筒體進料區的固體顆粒輸送量到達最大，顆粒應該粘在筒體上并滑到螺桿上。如果顆粒粘在螺桿根部，沒有什么東西能把它們拉下來；通道體積和固體的入口量就減少了。在根部粘附不好的另一個原因是塑料可能會在此處熱煉并產生凝膠和類似污染顆粒，或者隨輸出速度的變化間歇粘附并中斷。多數塑料很自然地在根部滑動，因為它們進入時是冷的，而且摩擦力還沒有把根部加熱到和筒壁一樣熱。一些材料比另一些材料更可能粘附：高度塑化PVC，非晶體PET，和某些最終使用中想要的有粘附特性的聚烯烴類共聚合物。對于筒體，塑料有必要粘附在這里以便它被刮掉并被螺桿螺紋向前推動。顆粒和筒體之間應該有一個高的摩擦系數，而摩擦系數反過來也受后筒體溫度的強烈影響。如果顆粒不粘附，它們只是就地轉動而不向前移動這就是為什么光滑的進料不好的原因。表面摩擦并非影響進料的唯一因素。很多顆粒永遠都不接觸筒體或螺桿根部，因此在顆粒物內部必須有摩擦和機械與粘度連鎖。帶槽筒體是一種特殊情況。槽在進料區，進料區與筒體其余部分是熱絕緣的并是深度水冷的。螺紋把顆粒推入槽內并在一個相當短的距離內形成一個很高的壓力。這增加了相同輸出較低螺桿轉速的咬合允量，從而前端產生的摩擦熱量減少，熔體溫度更低。這可能意味著冷卻限制吹制膜生產線中更快的生產。槽特別適合于HDPE，它是除過氟化塑料之外最滑的普通塑料。 6.材料的花費最大 在某些情況下，材料成本可以占到產成本的80%多于其他所有因素之和除過少數質量和包裝特別重要的產品比如醫用導管。這個原則自然引出兩個結論：加工商應該盡可能多地重復使用邊角料和廢品來代替原材料，并盡可能嚴格地遵守容差以免背離目標厚度及產品出現問題。 7.能源成本相對來說并不重要盡管一個工廠的吸引力和真正問題和上升的能源成本在同一水平線上，運行一臺擠出機所需的能源仍然是總生產成本中很少一部分。情況總是這樣的因為材料成本非常高，擠出機是一個有效的系統，如果引入了過多能量那么塑料就會很快變得非常熱以致于無法正常加工。 8.螺桿末端的壓力很重要這個壓力反映螺桿下游所有物體的阻力：過濾網和污染扎碎機板、適配器輸送管、固定攪拌器（如果有）以及模具自身。它不但依賴于這些組件的幾何圖形還依賴于系統中的溫度，這反過來又影響樹脂粘度和通過速度。它不依賴于螺桿設計，它影響溫度、粘度和通過量時除外。就安全原因來說，測量溫度是很重要的如果它太高，模頭和模具可能爆炸并傷害附近人員或機器。壓力對于攪拌是有利的，特別在單螺桿系統的最后區域（計量區）。然而，高壓力也意味著電機要輸出更多的能量因而熔體溫度更高這可以規定壓力極限。在雙螺桿中，兩個螺桿相互咬合是一種更加有效的攪拌器，因此用于這種目的時不需要壓力。在制造空心部件時，比如使用支架對核心定位的蜘蛛模具制造的管子，必須在模具內產生很高的壓力來幫助分開的物流重新組合。否則，沿焊接線的產品可能較弱并且在使用時可能出現問題。 9.輸出=最后一個螺紋的位移+/-壓力物流和泄漏最后一個螺紋的位移叫做正流，只依賴于螺桿的幾何形狀、螺桿速度和熔體密度。它由壓力物流調節，實