橋梁工程施工方案及技術(shù)措施專項方案第一節(jié)施工先后順序一、總協(xié)調(diào)原則（一）由項目經(jīng)理負(fù)責(zé)，工程計劃部執(zhí)行，專門負(fù)責(zé)工序的協(xié)調(diào)工作，工程計劃部按工程進(jìn)度、現(xiàn)場實際情況合理安排各工序的施工。（二）在施工過程中以統(tǒng)籌兼顧、快速運作、平行流水、交叉作業(yè)來協(xié)調(diào)工序的流程。（三）以確保重點，兼顧一般，先難后易，先下后上的原則進(jìn)行工序安排。（四）工程計劃部隨時掌握和控制施工進(jìn)度，及時進(jìn)行人力、材料、機(jī)械的平衡調(diào)配，保證施工進(jìn)度順利進(jìn)行。（五）合理安排施工順序，盡量減少工序間的相互干擾和損傷，凡是污染或損傷已完工部位的，在下道工序開工前，必須制定有效的成品保護(hù)措施，報監(jiān)理工程師審批，否則不能施工。（六）一道工序完工后，由專職質(zhì)量員組織該工序的責(zé)任人和下道工序的責(zé)任人聯(lián)合檢查該工序，合格后由相關(guān)工序責(zé)任人和專職質(zhì)量員簽字方可轉(zhuǎn)入下道工序。（七）各工序必須活完料盡，以便于下道工序施工。（八）工序交接時，前工序必須與下一工序做好交底工作。二、各分項工程的協(xié)調(diào)措施（一）橋梁施工：1、鉆孔灌注樁施工項目經(jīng)理、項目總工程師按照施工計劃、施工組織設(shè)計的要求，統(tǒng)籌安排，嚴(yán)格控制鉆孔灌注樁的施工進(jìn)度和質(zhì)量要求，避免在交叉施工過程中相互影響，為上部結(jié)構(gòu)的施工創(chuàng)造有利條件。2、承臺施工：（1）承臺施工前必須首先明確施工進(jìn)度目標(biāo)，同時綜合考慮基坑開挖的進(jìn)度、土方外運的能力及各施工隊支撐拼裝的效率，從而確定有效的計劃。（2）承臺施工過程中由于存在一系列問題，項目經(jīng)理部應(yīng)預(yù)先充分準(zhǔn)備，積極協(xié)調(diào)，統(tǒng)一安排，保證施工進(jìn)度的按時完成，為下一步工序打下良好的基礎(chǔ)。3、墩柱施工（1）在墩柱施工前，項目經(jīng)理、項目總工、質(zhì)量員、安全員等對施工隊進(jìn)行全面交底，以確保施工質(zhì)量安全可靠。（2）在墩柱施工中，質(zhì)檢員要全過程檢驗施工質(zhì)量，對鋼筋工程、模板工程、腳手架體系要全數(shù)檢驗，采取三檢制度，上下道工序嚴(yán)格控制，一旦發(fā)現(xiàn)問題，立即整改。（3）在施工期間，項目經(jīng)理、項目總工、材料員、施工隊負(fù)責(zé)人要及時協(xié)調(diào)駐地周轉(zhuǎn)材料的使用、勞動力的組織，確保流水作業(yè)平穩(wěn)順暢。（4）結(jié)合本工程：主塔位于主橋11#橋墩處，為保證主塔能盡早施工，9#橋墩應(yīng)為關(guān)鍵部位。4、引橋箱梁施工（1）結(jié)合基礎(chǔ)工程施工情況，合理有效地安排現(xiàn)澆箱梁施工計劃，對在箱梁砼澆筑、養(yǎng)護(hù)等過程中遇到的問題預(yù)先考慮，做好準(zhǔn)備。（2）箱梁施工過程中，項目總工程師、監(jiān)理工程師嚴(yán)格監(jiān)控，及時分析處理施工中所遇到的問題。（3）箱梁施工過程中，需進(jìn)行支撐體系轉(zhuǎn)換，項目經(jīng)理、項目總工要就支撐拆除、支架搭設(shè)的內(nèi)容對施工隊伍進(jìn)行交底。（4）結(jié)合本工程：13#～16#箱梁為單向張拉，最后一次張拉在13#墩柱處。因此，在主橋9#～13#箱梁施工前必須完成13#～16#箱梁。5、主橋箱梁施工本工程主橋9#～13#箱梁共三種結(jié)構(gòu)形式，分別為：混凝土梁、鋼混結(jié)合梁、鋼箱梁。混凝土梁段與鋼混結(jié)合梁段采用鋼絞線、精軋螺紋張拉連接，因此鋼混結(jié)合梁段施工前須完成混凝土梁段施工。（二）附屬工程1．人行橋左、右幅人行橋位于引橋6#。施工時以“先主體再附屬”為原則，人行橋基礎(chǔ)、下部結(jié)構(gòu)可與引橋同時施工，板梁施工應(yīng)待引橋箱梁施工完成后進(jìn)行。2．主塔裝飾主塔裝飾工程應(yīng)在主橋斜拉索施工完成后立即進(jìn)行，第二節(jié)施工方法、施工機(jī)具的選取及技術(shù)保證措施一、橋梁工程施工工藝方法及技術(shù)措施（一）橋梁下部結(jié)構(gòu)施工1．鉆孔灌注樁本標(biāo)段灌注樁采用鉆孔灌注樁。樁徑為1200mm、1500mm、1800mm，共3種。樁長分為36m、49m、52m、55m、60m、65m、66m、69m、75m，共9種。總量為336根。（1）施工準(zhǔn)備1)鉆孔樁在施工前要對進(jìn)場鉆機(jī)、泥漿泵、吊車等進(jìn)場設(shè)備進(jìn)行試運轉(zhuǎn)檢查，以防鉆進(jìn)中途發(fā)生故障。并進(jìn)行設(shè)備報驗，監(jiān)理審批后方可使用。2)開鉆前由質(zhì)檢員對測量員所放的樁位進(jìn)行復(fù)核，無誤后放出護(hù)樁。每個墩臺或樁位必須開挖不小于3m深的探坑，確保地下管線的安全。3)開鉆前每臺鉆機(jī)配備泥漿箱，并聯(lián)系好泥漿罐車，保證在鉆進(jìn)或澆筑過程中泥漿不外流。4)施工過程中嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙、規(guī)范有關(guān)要求進(jìn)行施工，并做好施工原始記錄。（2）埋設(shè)護(hù)筒1）護(hù)筒應(yīng)堅實、不漏水。護(hù)筒入土較深時，宜以壓重、振動、錘擊或輔以筒內(nèi)除土等方法沉入。護(hù)筒接頭處要求內(nèi)部無突出物，能耐拉、壓。2）護(hù)筒內(nèi)徑應(yīng)比樁徑大200mm。護(hù)筒頂至少應(yīng)高出地面0.3m或水面1～2m以上，本標(biāo)段水中灌注樁護(hù)筒長度為5.5m，壁厚16mm。3）在粘性土中護(hù)筒埋設(shè)深度不小于100cm，在砂性土中護(hù)筒埋設(shè)深度不小于150cm，護(hù)筒中心與樁位中心的偏差不大于50mm。4）護(hù)筒埋設(shè)完畢后，應(yīng)使用小白線栓中，以利鉆機(jī)就位對中。（3）鉆孔施工1)鉆機(jī)就位前，質(zhì)檢員要對鉆頭尺寸、鉆桿的數(shù)量、密封情況、吊車及泥漿泵、泥漿箱等的性能及完好率進(jìn)行檢查，保證鉆孔的質(zhì)量。2)鉆機(jī)就位時要支墊平整、穩(wěn)實，保證在鉆進(jìn)過程中不產(chǎn)生位移或沉陷。鉆機(jī)就位、對中必須準(zhǔn)確，并報請質(zhì)檢員和監(jiān)理工程師檢查合格后方可開鉆。3)施鉆前要根據(jù)地質(zhì)勘探資料繪制孔位地質(zhì)剖面圖，以便鉆進(jìn)時按不同的地層選用適當(dāng)?shù)你@進(jìn)參數(shù)。鉆進(jìn)時要根據(jù)不同的地層控制好鉆進(jìn)速度，剛開孔要低速慢進(jìn)，而后轉(zhuǎn)入正常鉆進(jìn)。特別是第一根孔要慢速鉆進(jìn)，掌握該地層對鉆機(jī)的影響情況，以確定在該地層條件下的鉆進(jìn)參數(shù)。4)在鉆進(jìn)過程中，不可進(jìn)尺太快，鉆孔時，要保證孔內(nèi)水頭壓力。5)在鉆進(jìn)過程中如發(fā)現(xiàn)地質(zhì)情況與鉆探資料不符要立即通知設(shè)計、監(jiān)理等部門及時處理。6)鉆孔要間隔施工，在臨近樁砼澆筑24小時后方可進(jìn)行其他臨近樁的鉆進(jìn)施工。7)鉆孔分班作業(yè)，連續(xù)施工。鉆進(jìn)時泥漿比重控制在規(guī)范允許之內(nèi)，經(jīng)常注意土層的變化，在土層變化處均要撈取渣樣，判斷土層，記入記錄表中鉆渣情況欄。8)成孔后必須經(jīng)監(jiān)理工程師核查合格后，才能進(jìn)行吊放鋼筋骨架，如果不合格，要回鉆或清孔直到合格為止。砼澆筑前質(zhì)檢員測量沉淀厚度、泥漿比重等性能合格后，請監(jiān)理工程師驗收，如果不合格要進(jìn)行二次清孔。9)鉆進(jìn)記錄必須及時填寫，內(nèi)容準(zhǔn)確無漏項，交接班時要交待清楚本班鉆進(jìn)情況及下一班要注意的事項。（4）護(hù)壁泥漿1)泥漿原料選用優(yōu)質(zhì)粘土；采用膨潤土造漿，為了提高泥漿的粘度和膠體率，在泥漿中投入適量的添加劑，其品種和摻量要有試驗確定。2)護(hù)筒內(nèi)的泥漿頂面，要始終高出護(hù)筒外水位或地下水位至少1.5m以上。泥漿頂面高出護(hù)筒底1.5m以上。3)泥漿性能指標(biāo)要求：比重正循環(huán)旋轉(zhuǎn)鉆機(jī)鉆孔，入孔泥漿比重為1.1～1.3；旋挖鉆成孔，要適當(dāng)加大泥漿比重。粘度入孔泥漿粘度，一般地層16～22S；松散易坍地層19～28S。膠體率不小于95%。含砂率新制泥漿不宜大于4%。PH值8～94）泥漿排放本工程水中灌注樁泥漿排放不能污染xx河，灌注樁施工時需配備3m×3m×2m泥漿箱3個，4m×3m×2m泥漿箱3個，8m3泥漿車3輛。泥漿排放示意見下圖。無污染泥漿排放示意圖（5）成孔1)鉆孔應(yīng)一次完成，質(zhì)檢員在成孔30分鐘以前通知監(jiān)理工程師。鉆孔達(dá)到設(shè)計深度后，用探孔器和測繩，對孔位、孔深、孔徑、孔形、豎直度（斜度）和泥漿沉淀厚度等進(jìn)行檢查。2)檢查孔深的測繩要經(jīng)常校核，探孔器下放時必須綁測繩，確保探孔器垂直下放到孔底。進(jìn)行全深的孔徑檢查。如探孔器下不到孔底要分析原因并重新進(jìn)行掃孔，確保樁徑滿足設(shè)計要求。3)當(dāng)檢驗發(fā)現(xiàn)有鉆孔不直、偏斜、孔徑減小、斷面變形、井壁有探頭石等，質(zhì)檢員要向監(jiān)理工程師報告并提出補救措施。在取得批準(zhǔn)前不得繼續(xù)作業(yè)。當(dāng)檢驗確認(rèn)樁孔滿足圖紙要求后，要立即填寫成孔質(zhì)量檢查記錄，并經(jīng)監(jiān)理工程師簽證認(rèn)可，即可進(jìn)行澆筑混凝土的準(zhǔn)備工作。（6）鋼筋籠制作1)鋼材經(jīng)檢驗合格后，在開鉆前鋼筋籠要綁扎完成，檢驗合格后待用。2)鋼筋的骨架分節(jié)制作，保證主筋的位置準(zhǔn)確。在骨架上端，根據(jù)鋼筋籠的長度、直徑大小以及護(hù)筒頂標(biāo)高，均勻設(shè)置2根吊桿（或吊環(huán)）。3)鋼筋焊接時，主筋內(nèi)緣要光滑，鋼筋接頭不得侵入主筋內(nèi)凈空。在主筋外側(cè)水平設(shè)置半徑等于保護(hù)層厚、長度約5～8cm砼滾輪，每隔2m設(shè)置一圈，每圈至少4個，墊塊與孔壁間留1～2cm間隔，確保鋼筋籠安裝入孔時不掛破護(hù)壁泥皮，且又保證鋼筋籠的定位準(zhǔn)確和保護(hù)層厚度符合設(shè)計要求。4)鋼筋籠存放時下部墊空（墊木間距同加強(qiáng)箍筋），頂、側(cè)部要覆蓋，以防雨、霧等潮濕生銹，如若生銹，應(yīng)在入孔前對鋼筋籠進(jìn)行除銹，確保鋼筋籠質(zhì)量。5)鉆孔樁鋼筋籠制作按照設(shè)計圖紙在鋼筋加工平臺制作，根據(jù)設(shè)計圖紙先進(jìn)行下料。為保證鋼筋籠的幾何尺寸及相對位置正確，鋼筋加工在加工平臺上放樣成型，主筋接頭采用閃光對焊或電弧焊，下端縱向主筋要稍稍向內(nèi)彎曲，以防鋼筋下放時，損傷孔壁。6)鋼筋籠在現(xiàn)場地面平臥組裝，先將閉合箍筋排列整齊，再將主筋依次拉線點焊就位于加強(qiáng)筋上，再將螺旋筋同主筋綁扎。制作過程中對鋼筋的種類、型號、數(shù)量進(jìn)行一一核對，對有銹跡的鋼筋要先除銹再加工使用。操作過程中，鋼筋的綁扎、焊接嚴(yán)格按設(shè)計文件及技術(shù)規(guī)范操作。7)鋼筋表面要潔凈，不得有銹皮、油漬、油漆等污垢。鋼筋必須順直，調(diào)制后表面?zhèn)奂颁P蝕不要使鋼筋截面積減少。鋼筋彎曲成型后，表面不得有裂紋、鱗落式斷裂等現(xiàn)象。8)鋼筋籠加工允許偏差（mm）：受力筋成型長度＋5、-10；箍筋尺寸0、-5；鋼筋總長+5、-10。9)鋼筋焊接采用電弧焊，焊條必須有出廠合格證及材質(zhì)單，焊工必須持有焊工證。焊縫表面要平整，不得有凹陷（咬肉）、焊瘤及裂紋。焊縫長度：單面搭接焊不小于10dmm；雙面搭接焊不小于5dmm：單面幫條焊不小于10dmm。焊縫寬度0.7d且不小于10mm；焊縫厚度0.25d且不小于4mm。10)電弧焊接頭尺寸允許偏差：搭接焊沿接頭中心線的縱向偏移0.5d；接頭處鋼筋軸線的彎折4度；接頭處鋼筋軸線的偏移0.1d且不大于3mm；焊縫厚度+0.05d；焊縫寬度+0.1d；焊縫長度-0.5d；橫向咬邊深度不大于0.5mm；焊縫表面上氣孔及加渣的數(shù)量和大小在2d長度上不多于2個。11）聲測管預(yù)埋時可綁在鋼筋籠上，相應(yīng)位置的鋼筋可通至樁底，檢測管與主筋加強(qiáng)鋼筋固定，和鋼筋籠一起下到樁孔內(nèi)，聲測管間須保持平行，避免起吊過程中扭曲變形。12）檢測管中應(yīng)充滿清水，澆筑混凝土?xí)r請注意，嚴(yán)禁混凝土進(jìn)入檢測管。鋼管采用無縫鋼管。（7）清孔1)鉆孔達(dá)到設(shè)計標(biāo)高，經(jīng)成孔質(zhì)量檢查符合要求后，立即進(jìn)行清孔使沉淀層盡可能減少，提高孔底承載力，同時確保水下砼澆筑質(zhì)量。2)澆筑樁成孔質(zhì)量允許偏差符合規(guī)范設(shè)計要求。3)正循環(huán)鉆孔法采用換漿清孔法。鉆孔完成后，提升鉆錐距孔底10～20cm，空轉(zhuǎn)，繼續(xù)循環(huán)，以相對密度較輕的泥漿（1.1～1.2）壓入，換出孔內(nèi)鉆渣和稠泥漿，使含砂率逐漸減小，穩(wěn)定到4%以下。4)要盡量縮短下鋼筋籠、下導(dǎo)管等準(zhǔn)備工作時間。如由于準(zhǔn)備工作時間太長，孔內(nèi)沉渣超限，要通過導(dǎo)管進(jìn)行二次清孔。5)清孔時要注意以下事項：①保持孔內(nèi)水頭，防止坍孔；②清孔后，孔底、中、上部泥漿均要符合要求；③清孔時要保持鉆孔內(nèi)的水位高出地下水位1.5～2.0m以防止坍孔。在澆筑混凝土前，要對沉淀厚度進(jìn)行檢查，孔底泥漿的沉淀量要小于10cm，不得用加深孔深的辦法來代替清孔。（8）鋼筋籠吊裝1)鋼筋籠制作嚴(yán)格按圖紙加工，控制在允許范圍內(nèi)：主筋間距：±10mm；箍筋間距：±20mm；直徑誤差±10mm。分段制作的鋼筋籠在同一截面內(nèi)的主筋接頭不超過主筋總數(shù)的50％，兩相鄰接頭間距不小于0.50m且不小于35d,搭接長度大于10d。2)鋼筋籠驗收嚴(yán)格“三檢制度”，即焊工自檢－組長復(fù)檢－質(zhì)檢員專檢。檢查完成后填寫專項驗收表，不合格者及時返工。3)孔口對接時，上下段鋼筋要對正，垂直。焊縫長度大于等于10d。4)鋼筋籠吊裝時，采用扁擔(dān)加滑輪起吊法，并設(shè)置4～6個吊點以防鋼筋變形。如鋼筋籠不超過24m時按1節(jié)制作，超過24m時分為兩節(jié)進(jìn)行孔口焊接。采用多點起吊與內(nèi)置“十”字支撐相結(jié)合的方法，吊放時要對準(zhǔn)鉆孔中心緩慢下入，嚴(yán)禁碰撞孔壁或高提猛落或強(qiáng)行下壓。鋼筋籠下入至設(shè)計位置后，利用吊筋固定，上下誤差小于5cm。（9）吊放導(dǎo)管1)導(dǎo)管要采用直徑不小于250mm管節(jié)組成，各節(jié)具有帶墊圈的聯(lián)接法蘭盤或扣環(huán)。（澆筑水下混凝土?xí)r，必須檢查導(dǎo)管并作水壓承壓和接頭抗拉等試驗，保證導(dǎo)管不漏水。）2)導(dǎo)管安裝前要檢查其內(nèi)壁光滑度，并編號記錄。最下一節(jié)下口不設(shè)法蘭，長度要盡量長一些，一般為4～6m，使拔管不帶動砼，然后依次安裝2～3m標(biāo)準(zhǔn)管節(jié)。在考慮孔底懸空25～40cm后，計算到卡盤頂面的高度，以便最上幾節(jié)用1m、0.5m管節(jié)調(diào)整導(dǎo)管長度。3)導(dǎo)管接口法蘭面須平整，兩法蘭盤間須墊合適的橡皮膠墊（厚3～5mm），并在膠墊兩面均勻地涂上一層黃油，以利密封，導(dǎo)管要放在孔中心。4)砼澆筑前在導(dǎo)管內(nèi)預(yù)先放置球膽，確保首次澆筑一次封底。布置好上料斗、貯料斗、砼運輸車和吊車等的位置關(guān)系，以便操作，進(jìn)退自如。5)盡量縮短準(zhǔn)備工作時間，減少孔底沉淀。若沉淀厚度不符合要求，進(jìn)行二次清孔。（10）水下砼澆筑1)澆筑前控制孔底泥漿沉淀厚度，如大于規(guī)定，需二次清孔，但要注意穩(wěn)定孔壁，防止坍孔。2)砼運到澆筑地點時，檢查和易性和坍落度及混凝土的溫度，混凝土的入孔溫度不得低于5℃，如不符合要求時，不得使用。3)導(dǎo)管和其它工作準(zhǔn)備就緒后，在導(dǎo)管中加入球膽，確保封孔質(zhì)量。4)首批砼澆筑后，導(dǎo)管埋深不得小于1m。在導(dǎo)管上口接漏斗，使砼運輸車直接對導(dǎo)管口澆筑，以減少環(huán)節(jié)，加快澆筑速度。5)澆筑過程要注意保持孔內(nèi)水頭，并經(jīng)常探測井孔內(nèi)砼面位置，及時調(diào)整導(dǎo)管埋深，并作好澆筑記錄。6)導(dǎo)管埋深控制在2～6m之間，導(dǎo)管拆除不超過10分鐘。導(dǎo)管隨澆筑隨提升，避免提升過快，造成混凝土脫空現(xiàn)象，或提升過晚而造成埋管拔不出的現(xiàn)象。澆筑時連續(xù)澆筑以保證導(dǎo)管口混凝土的壓力差，使混凝土不斷從導(dǎo)管內(nèi)擠出，使混凝土面均勻上升，孔內(nèi)泥漿被混凝土置換而排除孔外，流入泥漿池中。探測孔內(nèi)砼面標(biāo)高要準(zhǔn)確，使用測繩，測錘宜用5kg左右的鐵質(zhì)錐形體.（11）混凝土的配合比選擇1)根據(jù)圖紙設(shè)計，鉆孔樁的混凝土為C30，一級防腐。施工時，混凝土配合比的設(shè)計除滿足設(shè)計強(qiáng)度外，還要考慮導(dǎo)管法在泥漿中澆筑混凝土的施工特點（要求施工和易性好、流動度大、緩凝）和對混凝土強(qiáng)度的影響，水灰比不大于0.6，施工坍落度控制在18～22cm，初凝時間控制在6～8小時。水下混凝土粗集料的尺寸一般為15～40mm，但其最大顆粒尺寸不能超過導(dǎo)管的1/6或鋼筋間距的1/4。在配合比中加入緩凝劑。此方案須送試驗室進(jìn)行混凝土配合比試驗方可進(jìn)行正式施工。2)在澆筑到鋼筋籠下端附近時，不能拆除導(dǎo)管，直至砼埋過鋼筋籠2m以上后，才能拆除導(dǎo)管。在澆筑到離鋼筋籠下端3米時，適當(dāng)放慢澆筑速度，直至砼埋住鋼筋籠8米以后，才可以加快澆筑速度。此時砼坍落度必須達(dá)到要求，并要延緩拆導(dǎo)管時間，必須在見到砼罐車時，確保拆卸導(dǎo)管后能立即澆筑時，再拆卸導(dǎo)管，防止因?qū)Ч軆?nèi)砼沉淀導(dǎo)致澆筑困難。砼澆筑過程中，要隨時清洗拆出的導(dǎo)管，最后全部清洗堆碼，以便下次再用。澆筑完成后，拔出護(hù)筒并沖洗干凈待用。3)孔內(nèi)溢出的泥漿要通過泥漿槽或泥漿泵回收到泥漿箱內(nèi)，防止污染環(huán)境，也可重復(fù)使用。澆筑接近樁頂時，由于砼沖擊力減小，易堵管，可采用抬高澆筑點來增大壓差澆筑。最終澆筑高度要比設(shè)計樁頂高出0.5～1.0米為宜。最后一節(jié)導(dǎo)管拔出時，要緩慢進(jìn)行，防止造成樁頂泥芯。（12）施工注意事項：1)在澆筑水下砼前要全面檢查澆筑設(shè)備和二套方案準(zhǔn)備情況，各個工序銜接無誤時，填寫工程檢查證，并經(jīng)監(jiān)理工程師確認(rèn)后方可開盤澆筑；2)澆筑中要勤測勤記，隨時推算實際孔徑，每澆筑一車測量一次。3)澆筑水下砼工作要迅速，防止坍孔和泥漿沉淀過厚。開灌前要再次核對鋼筋籠的標(biāo)高及頂端位置、導(dǎo)管下口懸空尺寸、孔深、泥漿沉淀厚度、孔內(nèi)水頭等。4)水下砼的坍落度以18～22cm為宜，并有一定的流動度，保持坍落度降低到16cm的時間，不宜小于1.0h。每根樁要盡快澆筑完畢，以防止頂層砼凝固造成導(dǎo)管提升、澆筑翻漿等困難。一經(jīng)開盤澆筑，要連續(xù)澆筑完成,中途停灌不得超過30分鐘，并不時活動導(dǎo)管。5)導(dǎo)管內(nèi)砼下不去時，要上、下活動導(dǎo)管，并附以導(dǎo)管外部振動，使?jié)仓槙场Ｈ羧圆幌聲r，要視為澆筑中斷，需處理。6)水下混凝土澆筑要連續(xù)進(jìn)行，鉆孔中的水頭要保持穩(wěn)定。7)澆筑混凝土的數(shù)量要作記錄，隨時測量并記錄導(dǎo)管埋置深度和混凝土的表面高度。8)如果導(dǎo)管中的混凝土混入空氣和水，質(zhì)檢員必須立即報告監(jiān)理工程師，并提出補救措施取得批準(zhǔn)。（13）施工記錄對于每根樁，質(zhì)檢員要有完整的施工記錄及施工日志，并妥善保存，在需要時提交監(jiān)理工程師作為檢查之用。（14）混凝土試塊每一根澆筑樁必須至少留有3～5組混凝土試塊，其中1組做7天強(qiáng)度，另2～4組標(biāo)養(yǎng)。混凝土試塊必須在樁基混凝土澆筑中制作，制作后的試塊要及時進(jìn)行標(biāo)養(yǎng)。（15）樁的檢測樁施工完畢或部分完畢，并達(dá)到養(yǎng)護(hù)時間后，通知監(jiān)理單位及質(zhì)檢部門對樁的質(zhì)量進(jìn)行檢測。每根樁均作無破損檢測，并根據(jù)圖紙要求數(shù)量進(jìn)行超聲波檢測。2．承臺施工本標(biāo)段承臺形式分為17.1m×10.8m×3m、16.8m×7.6m×2.8m、14.2m×6.4m×2.0m、12.4m×5.4m×1.5m、17.35m×5.4m×1.5m、48.6m×17m×4m，共6種形式。共計33個。（1）基坑開挖澆筑樁施工完成后，采用機(jī)械配合人工方式開挖基坑。先用機(jī)械開挖至基底10～20cm后，再用人工開挖至設(shè)計基底，開挖放坡1：0.5，基坑長寬方向要比承臺設(shè)計長寬方向各加1m，其中設(shè)40cm排水溝，另60cm為支撐模板的作業(yè)空間。嚴(yán)禁超挖回填，用水泵將基底水排出基坑以外，開挖土方退及時清運，并對基坑底進(jìn)行清除臟亂等東西后平整處理，保證無淤泥及雜物。陸地承臺支護(hù)形式見圖6.2.1,水中承臺支護(hù)形式見圖6.2.2圖6.2.1陸地承臺支護(hù)形式圖6.2.2水中承臺支護(hù)形式（2）墊層施工承臺基坑開挖平整后，鑿除所剩樁頭，澆筑10cm厚C15的砼墊層。墊層鋪筑均勻，振實整平。由于11#承臺墊層底部面積約較大，故將墊層分成4塊分別澆注。在澆注過程中用振搗棒與平板振搗器結(jié)合，要求充分振搗。在澆注前由測量人員布設(shè)網(wǎng)格，進(jìn)行高程控定位，以確保在澆注過程中墊層砼中間略高，四角略低，并于四邊設(shè)排水溝，以便排除墊層表面積水。墊層澆筑后并在砼強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計值的50%以上后即進(jìn)行樁頭剔除，樁頭處理時必須找到密實的砼面，作無破損試驗，合格后方可按要求將樁頂鋼筋按設(shè)計的傾斜處進(jìn)行向外彎15°角，然后進(jìn)行下道工序施工。（3）鋼筋施工鋼筋施工的工藝流程如下：1）安裝底層承臺鋼筋在墊層上綁扎施工，綁扎鋼筋前檢查鋼筋種類、直徑、長度是否與設(shè)計圖一致。然后，進(jìn)行有序的綁扎，綁扎時要依據(jù)設(shè)計及規(guī)范要求進(jìn)行施工。2）安裝架立筋底層鋼筋綁扎完畢后，安裝架立筋，并將其與承臺底層鋼筋綁扎牢固。3）綁扎頂層鋼筋按設(shè)計圖紙要求加工綁扎頂層鋼筋4）安裝墩柱預(yù)埋筋頂層鋼筋綁扎完畢后，按設(shè)計圖紙要求安裝墩柱預(yù)埋筋。（4）模板施工鋼模板采用普通60cm×120cm和20cm×120cm鋼模板，并保證鋼模板的平面光滑，拼縫嚴(yán)密，用方木支撐，上下兩層對銷螺栓緊固，鋼模板外側(cè)立雙根10cm×15cm的方木，橫向用15cm×15cm的方木橫放，用φ16拉桿拉緊，所有方木必須雙根拼用，拉桿分上下兩層，橫向間距為1.2m，在模板的外圍10cm×15cm方木支頂在基坑兩側(cè)坡上，以保證模板的垂直穩(wěn)定性。鋼筋與模板之間夾海綿條，防止漏漿，保證砼的外觀質(zhì)量。大體積承臺模板可采用二四磚墻內(nèi)抹砂漿形成或用建筑鋼模板支設(shè)形成。具體施工方法為：在墊層澆注完成后，在基坑內(nèi)側(cè)砌磚墻，磚墻與基坑邊坡之間的空隙用素土分層回填夯實。磚墻內(nèi)表面膜隔離劑。（5）砼澆筑及養(yǎng)護(hù)砼澆筑采用集中攪拌砼，用砼攪拌運輸車從承臺中間向兩側(cè)澆筑，用插入式振搗器分層振搗，分層厚度不要大于30cm，寬度不可大于振搗器工作范圍（禁止一次性注滿后振搗的情況發(fā)生）。砼坍落度要滿足設(shè)計及規(guī)范要求。澆筑完畢后用木抹子抹面，然后用鐵抹子壓實。砼初凝開始后開始養(yǎng)護(hù)，用麻袋片覆蓋澆水保持濕潤。澆水養(yǎng)護(hù)七天后用土還填以土壤水份進(jìn)行自然養(yǎng)護(hù)。大體積混凝土澆筑，須埋設(shè)冷卻管。冷卻管埋設(shè)數(shù)量、形式須與設(shè)計方協(xié)商。（6）拆模板拆模必須保證承臺體的完整性，拆模杜絕破壞承臺的保護(hù)層，切割拉桿時必須保證不損害主筋。在保證承臺的質(zhì)量的同時盡量減少破壞模板，使模板保持完整確保模板的可再利用性。（7）承臺檢測標(biāo)準(zhǔn)見表6.2.1表6.2.1承臺檢測標(biāo)準(zhǔn)序號項目允許偏差檢驗方法1平面尺寸±30mm尺量長、寬、高各2點2頂面高程±20mm水準(zhǔn)儀測量3軸線偏位15mm經(jīng)緯儀測量縱橫各2點（8）鋼板樁圍堰施工由于9#～16#墩位于水中，且承臺底（鉆孔樁樁頂）標(biāo)高低于河底標(biāo)高。承臺和墩柱的施工，需要進(jìn)行鋼板樁圍堰搭設(shè)。因為承臺平面設(shè)計為矩形，因此圍堰采用長度為12m標(biāo)準(zhǔn)鋼板樁構(gòu)成。圍堰頂標(biāo)高須保證高出施工周期內(nèi)xx河最高水位2m。1）打樁準(zhǔn)備：①在施打鋼板樁前，檢查樁身是否完整，兩端是否破裂或卷曲。②檢查鎖口是否破裂、扭曲、缺損、局部彎曲及電焊瘤渣。③檢查鋼板樁的型號、寬度是否一致。④鋼板樁施工前須將鎖口用止水材料捻縫，以防漏水。2）鋼板樁的吊運插打：①鋼板樁運至河岸邊，利用棧橋?qū)摪鍢哆\至施工現(xiàn)場。②打時從圍堰的一角開始打起，先打入角樁，角樁的位置要準(zhǔn)確、垂直、傾斜度要小于1%，然后在角樁兩側(cè)插入鋼板樁，打樁過程中要隨時準(zhǔn)檢查所打鋼板樁的位置是否準(zhǔn)確，垂直度是否合格，及時糾偏。③打樁時在板樁下端系纜風(fēng)繩兩根，吊車起吊鋼板樁接近垂直狀態(tài)時利用纜風(fēng)繩控制樁的正反方向。④鋼板樁施打到河床以下達(dá)到穩(wěn)定高度，摘掉吊車吊鉤，進(jìn)一步復(fù)核樁的垂直度、位置，位置準(zhǔn)確后方可打入。3）鋼板樁的合攏：鋼板樁圍堰合攏選擇在河床較低處或下游合攏。合攏面尺寸應(yīng)大于理論尺寸15～20cm，避免合攏尺寸過小。同時與合攏口相鄰的10～15片鋼板樁采取先插至樁的穩(wěn)定剛度，主要有利于鋼板樁的調(diào)整，并且合攏口兩側(cè)鋼板樁具有高差，便于插樁，待合攏后再將樁打至設(shè)計標(biāo)高。整個圍堰完成后，承臺施工前進(jìn)行抽水，然后進(jìn)行圍堰支撐，圍堰支撐采用雙拼360的工字鋼，第一道支撐標(biāo)高與河底標(biāo)高一致。第二道支撐采用封底混凝土。4）封底混凝土：本工程承臺底標(biāo)高與水面標(biāo)高相差5.7m，地下滲流較大。因此在承臺墊層下方澆筑封底混凝土。封底混凝土采用C30混凝土，30cm厚，共73m3，既可作為鋼板樁圍堰第二道支撐，又可防止承臺發(fā)生管涌現(xiàn)象。3．墩柱施工本標(biāo)段內(nèi)墩柱為“H”形獨柱形式。墩頂尺寸分別為：11.5m×2m、13.3m×2m、11.5m×3m，共3種。主墩墩柱頂尺寸為：32m×8.3m（1）準(zhǔn)備工作1)對進(jìn)場的定型鋼模按照墩身尺寸進(jìn)行檢驗、磨光刨光、試拼裝。并填寫檢驗表，數(shù)據(jù)要真實、可靠。2)準(zhǔn)備相匹配的吊車。3)放墩身（縱橫）中心線并及時作好護(hù)樁工作。測承臺頂標(biāo)高，再根據(jù)墩身鋼模寬度畫出外模線，為墩身模板的就位及澆筑前模板的驗收作好前期工作，同時將墩柱范圍內(nèi)的承臺砼鑿毛，清洗干凈，然后搭設(shè)腳手架，進(jìn)行鋼筋綁扎施工。高墩墩柱施工要搭設(shè)坡道，確保施工安全。4)使用砼泵車澆筑，同時用軟管或?qū)Ч苤谱飨铝瞎埽乐鬼怕洳钐蠖鴮?dǎo)致砼離析。5)采用標(biāo)準(zhǔn)塑料墊塊作墩身的保護(hù)層。（2）施工放樣由測量人員根據(jù)設(shè)計圖紙在已完工的承臺頂面放出線位，并確保準(zhǔn)確無誤。3）墩身鋼筋的綁扎綁扎墩柱鋼筋的時候，要嚴(yán)格控制主筋與箍筋的間距，誤差小于規(guī)范要求。（4）支設(shè)和安裝墩柱模板采用定型鋼模，施工腳手架用碗扣型支架搭成，并對周邊地基進(jìn)行處理，以使地基承載力滿足要求，配合普通腳手架鋼管做斜向支撐，模板加工符合設(shè)計截面形式。鋼筋綁扎完畢后，將預(yù)先組拼成型的模板用吊車吊裝到位，模板使用前要除銹、涂脫模劑，支模前將承臺頂面的模板底座處用水平尺和砂漿找平，以保證模板的垂直度，防止墩柱根部砼出現(xiàn)爛根現(xiàn)象；為防止漏漿，模板螺栓接口處夾放海綿條，保證施工中不跑模、不漏漿。墩柱模板采用裝配式整體鋼模板，汽車吊整體吊裝就位，對于5m以上的墩柱模板則分段吊裝就位。模板拼裝過程中要認(rèn)真檢查，注意模板的上下順序及子母口的正確位置，保證尺寸準(zhǔn)確、接縫嚴(yán)密。將墩身和承臺接茬面上的焊渣等雜物清理干凈，按照已畫好的外模線，在安裝柱頂帽鋼筋前，人工配合起重機(jī)將鋼模安裝就位，上緊鋼模螺栓，螺栓采用正反交錯設(shè)置。再用腳手架將其加固，保證施工人員和檢查人員的安全。四角用拉繩（帶拉力器）拉緊，以便控制墩身模板的垂直度。（5）砼施工1)砼施工前在墩身模板與承臺交接處以M10砂漿堵漏，防止振搗時發(fā)生漏漿，要求砂漿量必須保證充塞密實。要求現(xiàn)場控制塌落度，以避免產(chǎn)生砼表面缺陷。2)上料用砼泵車澆筑。3)澆筑墩柱砼砼采用C30砼（11#墩柱采用C40砼），罐車運輸至現(xiàn)場，用砼泵車輸送澆筑，分層澆筑，且用插入式振搗器分層振搗，并嚴(yán)格控制分層厚度及砼落差高度不大于2m，以保證砼澆筑質(zhì)量，及時養(yǎng)護(hù)，確保砼外觀質(zhì)量優(yōu)良。4)砼振搗根據(jù)墩身高度選用合適長度的振動棒。振動棒間距為30～35cm，振搗深度一般插入前層5～10cm,振搗程度直至砼表面泛漿并不再冒氣泡、水泡。振搗時不得碰撞鋼筋，不得漏振，過振。5)拆模養(yǎng)護(hù)砼澆灌完12小時后在柱頂澆水、覆蓋塑料薄膜進(jìn)行初步養(yǎng)護(hù)。澆筑完畢達(dá)到拆模強(qiáng)度后拆模，拆模后墩身砼灑水并覆蓋塑料薄膜，進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，同時注意在拆模保護(hù)砼棱角及表面。（6）墩柱檢測標(biāo)準(zhǔn)見表6.2.2表6.2.2墩柱檢測標(biāo)準(zhǔn)序號項目允許偏差檢驗方法1平面位置8以線路中心為準(zhǔn)，經(jīng)緯儀檢查2頂面高程±10水準(zhǔn)儀測量3垂直度（%）0.15%吊錘塞尺檢查4平整度3用2m靠尺量（二）橋梁上部結(jié)構(gòu)施工1．現(xiàn)澆鋼筋砼箱梁施工（1）施工現(xiàn)場的準(zhǔn)備施工時箱梁搭設(shè)的支架必須保證足夠的剛度、強(qiáng)度和穩(wěn)定性，支架基礎(chǔ)必須特殊處理，使其達(dá)到地基承載力要求。（2）支架的搭設(shè)本標(biāo)段搭設(shè)滿堂式支架施工。施工之前，先對支架的強(qiáng)度進(jìn)行組合和穩(wěn)定性驗算，根據(jù)驗算結(jié)果確定支架的布設(shè)密度。支架上部鋪設(shè)10cm×15cm的方木用以調(diào)整和支撐。根據(jù)現(xiàn)場的支架高度，中間每2m連接橫向和縱向的剪刀撐，并錯開布設(shè)，連接支架使其形成整體。支架搭設(shè)完成后，派人檢查接頭的密實，鎖扣的牢固等情況，調(diào)節(jié)高度。（3）外模的安裝為了形成較光潔的混凝土外觀，連續(xù)梁的側(cè)模采用定型鋼模板或制作木模內(nèi)附竹膠板，底模采用小鋼模上附竹膠板。可對模板和支架進(jìn)行預(yù)壓處理，以消除地基的不均勻沉降和支架與模板的壓密。根據(jù)梁體的重量，模板的跨中處設(shè)預(yù)拱度，并按拋物線布置至支座處。涂刷脫模劑，模板的接縫處涂抹玻璃膠后用小刀刮平。模板與支座處預(yù)留支座的安裝位置，支座與模板的周圍縫隙用海綿條壓密，防止漏漿污染支座。底模安裝完成后，應(yīng)再次檢查模板的平面位置、標(biāo)高、接縫情況，合格后方可進(jìn)行鋼筋的綁扎。（4）底板、腹板鋼筋綁扎鋼筋運到現(xiàn)場后，按不同的鋼筋等級、規(guī)格品種分批驗收堆放，并設(shè)立識別標(biāo)識牌。鋼筋墊高并加蓋堆放，避免銹蝕和污染。梁體使用的各類鋼筋按圖紙下料加工，按編號進(jìn)行堆放，做到不漏項、不缺量。成盤的鋼筋在使用前進(jìn)行冷拉調(diào)直，一級鋼筋的冷拉率不大于2%。主筋的接長采用焊接，接頭長度不小于規(guī)范與設(shè)計要求，焊接前兩鋼筋的端部先折向一邊，使鋼筋的軸線中心一致。接頭長度區(qū)段內(nèi)的接頭數(shù)量、所占截面面積的數(shù)量應(yīng)嚴(yán)格按規(guī)范的要求實施。所有焊接接頭處的浮渣必需清理干凈，鋼筋焊接時，應(yīng)在焊接處墊放木板或石棉布，以防止焊渣灼傷模板。鋼筋綁扎連接嚴(yán)格按規(guī)范規(guī)定執(zhí)行。（5）一步內(nèi)模安裝考慮到梁體內(nèi)空間狹小，砼澆筑擬采用兩次澆筑工藝。第一次砼澆筑至腹板與翼板相交處，為保證施工縫平直，在腹板與翼板相交處設(shè)置平直木條。箱梁的內(nèi)模使用活動且易于拆卸的木模板小鋼模拼裝而成，模板的接縫處使用防水膠帶密封，以防漏漿。內(nèi)模采用內(nèi)頂撐方式加固，防止砼澆筑過程中跑模。（6）一步混凝土澆筑梁體砼澆筑前模板必須清理干凈，底部無鋸末、木條及污垢等雜物，待監(jiān)理工程師對鋼筋、模板等進(jìn)行檢查簽認(rèn)后方可進(jìn)行砼澆筑。梁體砼澆筑采用集中拌制，罐車運輸，砼輸送泵車配合施工。澆筑時采用斜向分段，水平分層的方法一次連續(xù)澆筑，澆筑順序為從一端向另一端依次推進(jìn)（從低向高方向進(jìn)行砼澆筑）。工藝斜度以30°～45°度為宜,水平分層厚度不得大于30cm,先后兩層混凝土的間隔時間不得超過初凝時間。澆筑梁體混凝土?xí)r，混凝土下落距離不宜超過2m，以免混凝土離析。梁體腹板混凝土采用振動棒搗固，振動間距及時間以保證密實不產(chǎn)生離析為宜。澆筑過程中派專人監(jiān)控支架和模板，尤其是對于用于模板加固的拉桿和頂撐，隨時振搗隨時加固，確保模板穩(wěn)固。澆筑順序由下而上，先底板，后腹板。底板分左右兩側(cè)對稱澆注，然后中間合攏；兩側(cè)板砼澆筑速度不能相差過大。每批砼澆筑時按常規(guī)制做砼試塊外，還加做同條件砼試件，與箱梁同體養(yǎng)護(hù)，箱梁澆筑完畢后，及時灑水養(yǎng)護(hù)。（7）施工縫處理一步砼澆筑完畢后對接縫處砼澆水養(yǎng)護(hù)，待砼達(dá)到一定強(qiáng)度后對施工縫進(jìn)行處理。1)鑿除附著在鋼筋上的松散砼。2)采用空壓機(jī)或高壓水槍清除砼表面的浮渣。3)用手工鑿除的方法剔除松散砼并按照一級施工縫鑿毛標(biāo)準(zhǔn)處理。4)清除殘渣后灑水養(yǎng)護(hù)至二步砼澆筑前。（8）安裝內(nèi)箱頂板內(nèi)模一步模板拆除后進(jìn)行內(nèi)箱頂板模板的安裝。頂板采用鋼管或方木支撐，小鋼模拼裝成形。為便于脫模和防止漏漿，小鋼模上方鋪一層塑料布。每個箱室預(yù)留1～2個人孔以便于拆除內(nèi)箱模板。（9）頂板鋼筋安裝和二步砼澆筑在頂板鋼筋綁扎前復(fù)測頂板標(biāo)高，標(biāo)高無誤后進(jìn)行頂板鋼筋綁扎。頂板鋼筋綁扎及連接工藝與底板鋼筋相同。鋼筋安裝完畢后設(shè)置標(biāo)高帶控制箱梁頂面高程。鋼筋安裝完畢報監(jiān)理工程師檢驗合格后進(jìn)行二步砼澆筑。二步砼澆筑嚴(yán)格按照測量標(biāo)高帶控制標(biāo)高，表面收面要及時，并保證平整度。（10）砼養(yǎng)護(hù)砼澆筑完畢立即進(jìn)行養(yǎng)護(hù)。養(yǎng)護(hù)采用土工布苫蓋灑水保濕的辦法。養(yǎng)護(hù)時間不少于7天。（11）張拉、灌漿1）原材料，張拉設(shè)備的檢驗和試驗檢驗鋼絞線、波紋管、錨具、錨墊塊、夾片有無出廠合格證、有關(guān)證書及外觀有無質(zhì)量問題。試驗鋼絞線的力學(xué)指標(biāo)，錨具夾片的硬度和千斤頂?shù)臉?biāo)定。本工程采用符合GB/T5224-2003標(biāo)準(zhǔn)的高強(qiáng)低松弛預(yù)應(yīng)力鋼絞線，強(qiáng)度不低于1860Mpa。2）鋼絞線的下料長度鋼絞線用無齒鋸切斷，其長度為設(shè)計長度+工作長度，切斷前要嚴(yán)格檢查鋼絞線上是否有斷口、麻坑、缺肉等外觀質(zhì)量問題，穿束前嚴(yán)禁雨淋，以免生銹。3）波紋管的檢查及排氣孔的設(shè)置波紋管安裝用大于普通波紋管直徑3mm的波紋管短頭連接，（短接頭長度為30cm）并將接口處和波紋管與錨墊板接口處用薄型塑料帶包裹嚴(yán)密，錨墊板垂直管道中心線，管道在曲線的頂部和底部設(shè)排氣孔并用軟塑料管，并引至砼的頂面，用于壓漿、排氣。4）張拉設(shè)備的標(biāo)定張拉設(shè)備要求統(tǒng)一編號配套使用，配套標(biāo)定即用編號的千斤頂、壓力表、油泵配套使用，不得混用，標(biāo)定時以千斤頂?shù)闹鲃庸ぷ鳛闇?zhǔn)，根據(jù)實驗得出“壓力表值－張拉力”對應(yīng)值作三次線性回歸，得出千斤頂?shù)臉?biāo)定曲線表，壓力表的精度不低于1.5級，額定壓力不小于60Mpa。5）張拉控制參數(shù)根據(jù)施工規(guī)范，張拉順序為：0～15％σk～30％σk～100％σk，持荷5min后錨固。其中σk＝0.75Rby，采用張拉力和伸長值雙控，以張拉力（油表讀數(shù)）的控制為主，以伸長值作為校驗，當(dāng)與理論值相差超過±6%時，要作分析找出原因，解決后繼續(xù)張拉。6）波紋管和鋼絞線的施工工藝在底板和肋板鋼筋綁扎完畢后，設(shè)置波紋管道，波紋管采用鐵皮波紋管。其位置嚴(yán)格按圖中坐標(biāo)放樣定位，鋼束轉(zhuǎn)折處均按設(shè)計的半徑設(shè)置合理的圓弧曲線并設(shè)置防崩鋼筋，保證曲線部分的圓滑，嚴(yán)禁出現(xiàn)折角，當(dāng)鋼絞線位置與普通鋼筋發(fā)生沖突時，要保證鋼束的位置，普通鋼筋作相應(yīng)挪動，錨頭齒塊定位鋼筋嚴(yán)格按圖紙要要求施工，砼澆筑完畢達(dá)到強(qiáng)度后，清理管道，穿鋼絞線張拉、錨固。7）張拉操作砼澆筑完畢后取三組隨機(jī)試件，與母體同條件養(yǎng)護(hù)。張拉順序嚴(yán)格按設(shè)計圖紙規(guī)定的順序及要求進(jìn)行。操作人員要進(jìn)行技術(shù)交底及培訓(xùn)，泵手嚴(yán)格按張拉程序操作，嚴(yán)格控制壓力表的讀數(shù)及張拉（進(jìn)油）速度，當(dāng)采用兩端張拉時，要隨時呼應(yīng)，嚴(yán)格控制兩端張拉力同步增長，嚴(yán)禁出現(xiàn)一端滯后現(xiàn)象。當(dāng)伸長值超過千斤頂行程時，可按理論伸長值為指導(dǎo)，根據(jù)千斤頂?shù)男谐谭旨墢埨┕がF(xiàn)場由技術(shù)人員進(jìn)行全過程監(jiān)控，確保張拉工作的順利進(jìn)行。8）壓漿及封錨張拉錨固后，用無齒鋸切割多余的鋼絞線，用高標(biāo)號砂漿封錨頭，待強(qiáng)度達(dá)到4～8Mpa后進(jìn)行壓漿操作，嚴(yán)格控制水灰比為0.4～0.45，水泥漿調(diào)制前水泥要過篩，保證壓漿順利，當(dāng)排氣孔排出的漿達(dá)到調(diào)制稠度后封堵排氣孔，壓漿機(jī)持壓5min后及時堵塞壓漿孔。（12）拆除模板和支架1)普通箱梁待砼強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計或規(guī)范要求時方可進(jìn)行模板拆除，砼強(qiáng)度以同條件養(yǎng)護(hù)試件為準(zhǔn)。預(yù)應(yīng)力箱梁要待張拉灌漿完畢方可拆除支架。2)模板拆除尤其是側(cè)模拆除時要注意不能對梁體砼產(chǎn)生破壞。3)拆除原則為自上而下，同步平行拆除，注意平面和立體交叉作業(yè)安全。2.鋼箱梁（1）鋼箱梁加工制作1)工裝與放大樣用δ20鋼板制造長170米、寬18米組裝工裝平臺，既作為放樣又作為鋼箱梁組裝平臺，平臺組裝中隨時用經(jīng)緯儀控制水平。鋼箱梁工裝胎具見圖6.2.3圖6.2.3鋼箱梁工裝胎具鋼箱梁經(jīng)1:1放大樣采用直角坐標(biāo)系法，X軸位于基線平臺上。首先在平臺上放出鋼箱梁底板的二次拋物線線型，然后在平臺劃線，確定腹板、支點橫隔板、跨中橫隔板及加勁板等位置。2)板材復(fù)驗制造鋼箱梁的主要板材（材質(zhì)為Q345qD），特別是構(gòu)成鋼箱梁底板、腹板、翼緣板以及橫隔板、加勁板等材料進(jìn)廠后，除檢查其出廠合格證（質(zhì)量保書）外，還須進(jìn)行超聲波探傷抽驗，并按《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)》（GB50205-2001）的要求復(fù)驗其化學(xué)成份及力學(xué)性能。板材復(fù)驗流程見圖6.2.4圖6.2.4板材復(fù)驗流程3)量具的標(biāo)定及統(tǒng)一使用鋼結(jié)構(gòu)制造與安裝過程中，使用的量具、檢測器具，須經(jīng)公司計量室的標(biāo)定，并進(jìn)行統(tǒng)一使用的認(rèn)定與登記，其中：①計量室備有一標(biāo)準(zhǔn)尺，其他所有使用的量具定期與此校對；②在測量與校核時應(yīng)使用相同拉力以保證測量的準(zhǔn)確性。4)鋼板的預(yù)處理經(jīng)檢驗合格并做好標(biāo)記后鋼板即可以用拋丸機(jī)進(jìn)行表面拋丸處理，處理等級必須達(dá)到（GB8923-88）標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定中的Sa2.5級，并進(jìn)行檢驗。5)涂裝過程底漆鋼板表面處理后在8小時內(nèi)即涂裝過程底漆，涂飾底漆之前必須將拋完處理后的鋼板表面吹掃干凈。每道漆膜厚度須達(dá)到20～25um。6)放樣（劃線）切割放樣、下料（含火焰切割、剪切）應(yīng)按施工圖并參照設(shè)計圖進(jìn)行。放樣（劃線）切割流程見圖6.2.5圖6.2.5放樣（劃線）切割流程①切割線必須清晰準(zhǔn)確，號料尺寸允許偏差±1mm。②鋼箱梁鋼板長度應(yīng)與鋼板壓延方向一致。③上下鋼板在寬度方向上兩端各留焊接收縮量1mm，既下料尺寸為B+2mm。④切割允許偏差：自動、半自動切割±2mm手工焰切割±1.5mm切割截面垂直度±1.5mm切割坡口角度±0.5o⑤放樣切割時應(yīng)根據(jù)板厚留切割縫隙3--5mm，鋼板兩側(cè)刨邊量3--4mm。⑥切割下料注意對稱，切割后的板料編號。⑦切割完成后，清除切割邊緣的飛刺、熔渣。a腹板組成鋼箱梁的腹板和火焰切割后寬度方向上不預(yù)留加工量，在切割完成后采用角向磨光機(jī)打磨干凈以備使用。在長度方向上預(yù)留40mm的切割量，做為組裝完成后進(jìn)行試拼裝時修整接口。b底板組成鋼箱梁的底板以數(shù)控切割機(jī)下料，寬度方向不留加工量，長度上兩端各預(yù)留30mm的加工余量，做為鋼箱梁組裝完成后進(jìn)行試拼裝時修整接口。同時以切割機(jī)切割出坡口并徹底打磨干凈以備組焊結(jié)構(gòu)用。c橫隔板構(gòu)成鋼箱梁箱體內(nèi)部的橫隔板采用火焰數(shù)控切割機(jī)進(jìn)行下料。下料時四邊各預(yù)留不小于3mm的加工量，進(jìn)行周邊加工，表面粗糙度為Ra≤12.5μm。對于箱體內(nèi)部的橫隔板中的圓孔或長孔采用數(shù)控火焰切割機(jī)在下料時一次切割完成。對于周邊的槽在銑、刨邊加工完成后，用仿型切割機(jī)進(jìn)行邊槽的加工。組成橫隔板中的環(huán)向筋板，采用數(shù)控切割機(jī)進(jìn)行下料，在打磨干凈后以帶鋸機(jī)進(jìn)行長度切割，最后采用滾圓機(jī)進(jìn)行預(yù)制。7)切割后板材的矯正及清理火焰切割或機(jī)械剪切后（δ12mm）均不同程度產(chǎn)生變形（包括平整度，彎曲度等），應(yīng)通過火焰熱矯正或液壓機(jī)矯正，并對剪切的部件進(jìn)行周邊清理飛刺。8)零件板材的周邊銑刨邊加工組成鋼箱梁結(jié)構(gòu)的腹板、底板、橫隔板、加勁板等的下料與加工均須按施工圖尺寸進(jìn)行。邊緣的加工、底板和橫隔板以銑邊機(jī)加工為主，銑頭機(jī)為輔。加工銑刨后磨去尖角飛邊等。9)坡口加工用銑或半自動切割機(jī)進(jìn)行構(gòu)成鋼箱梁等箱體結(jié)構(gòu)的板材，在切割下料完成后組裝前將焊接坡口加工出。在本工程中，所有的焊接坡口加工以半自動切割機(jī)為主，在火焰切割后用角向磨光機(jī)徹底打磨干凈。10)鋼箱的組裝將加工后的各段鋼箱梁腹板、底板及橫隔板和加勁板等構(gòu)件在修磨并清除鐵銹及污物前提下，分別在不同的組裝胎上進(jìn)行組裝。各段組裝順序為先在工裝胎內(nèi)放置鋼箱梁底板→一側(cè)腹板→組裝橫隔板→組裝中腹板→安裝橫隔板→拱肋另一側(cè)腹板。11)組裝后點焊部件分別放在箱梁后，檢查各部分特別箱梁端連接部位的幾何尺寸，再以定位焊固定箱體內(nèi)的所有部件，定位焊順序從中間向兩側(cè)實施，以保證構(gòu)件在出胎具時其有足夠的剛度，檢查鋼箱梁整個軸向曲線是否與設(shè)計線型是否一致，若（局部）不一致需在工裝胎上對構(gòu)件以千斤頂施加外力和火焰加熱來保證其線型，然后進(jìn)行其定位焊。組裝時的點焊：組裝點焊采用手工電弧焊J506焊條，焊腳高不低于6mm，焊縫長度為30～50mm/300mm。12)鋼箱梁的焊接①鋼箱梁的焊接采用埋弧自動焊和手工電弧焊以及CO2氣體保護(hù)焊為主：CO2氣體保護(hù)焊：藥芯焊絲TWE-711埋弧自動焊：焊絲H08Mn2E；焊劑SJ101或SJ101q手工電弧焊：焊條E5015②施焊前應(yīng)對所有焊件進(jìn)行檢查，焊件是否平整、拼接是否密合、縫隙、坡口是否符合圖紙及工藝要求，并檢查各種焊接設(shè)備是否良好，焊接材料是否符合工藝，焊劑與焊條在使用前須烘干，焊劑中的污物要清除干凈，焊絲亦清理干凈。焊接工藝參數(shù)是否符合規(guī)范要求，但由于施工時經(jīng)歷雨季，所以應(yīng)按照國家規(guī)范中關(guān)于空氣濕度等相關(guān)規(guī)定的要求實施。③鋼箱梁的焊接鋼箱梁結(jié)構(gòu)主要包括底板、腹板和橫隔板三個部分。在構(gòu)件組裝定位焊完成后，開始進(jìn)行箱體的焊接，對于箱體的主焊縫采用埋弧自動焊進(jìn)行，其中有兩條焊縫采用內(nèi)部加5×50mm的鋼襯墊來實現(xiàn)單面焊雙面成型工藝。對于箱體內(nèi)部的橫隔板采用手工電弧焊為主，縱肋采用CO2氣體保護(hù)自動焊。焊縫焊接完畢須進(jìn)行探傷檢查，如有缺陷必須一次返修通過，后氣割掉兩側(cè)引弧板（不可傷及主材），再修磨順直。④焊接控制a鋼梁焊接順序質(zhì)量控制為保證鋼箱梁的外形和幾何尺寸，防止產(chǎn)生過大的內(nèi)應(yīng)力，鋼箱梁焊接應(yīng)分步進(jìn)行，并遵循先內(nèi)后外、先下后上、由中間向兩邊的施焊原則。采用陶質(zhì)襯墊單面焊雙面成型的焊縫全面采用單面焊雙面成型工藝，其它焊縫采用CO2氣體保護(hù)焊。b焊接的質(zhì)量控制a)焊縫間隙調(diào)整：對接焊縫間隙不小于6mm，當(dāng)小于6mm時，采用磨修達(dá)到8～l0mm；嵌補不小于4mm。b)焊縫清理：在焊縫邊緣80mm范圍內(nèi)清潔、除銹、清油污，使其露出金屬光澤。c)貼陶質(zhì)襯墊：按縫寬選擇適當(dāng)襯墊型號；確認(rèn)間隙調(diào)整準(zhǔn)確，對接焊板平整一致、引弧取樣板已定位，方可進(jìn)行粘貼；粘貼時焊縫中心線與襯墊弧形槽中心線重合一致；膠水抹平貼合密實并壓緊；襯墊間接頭間隙不大于0.5mm。貼合順序，由橋中心線向兩側(cè)風(fēng)嘴依次粘貼，并延伸至引弧板15-20mm和取樣試板全部。d)定位焊：定位焊縫長度50～100mm間距400～600mm，定位焊腳尺寸不得大于設(shè)計焊縫尺寸的1/2。e)打底焊及蓋面焊：第一道打底焊將定位焊縫連通，焊前作焊縫清理并將定位焊端頭打磨成1：5斜坡，以便焊縫平滑過渡。焊接順序是由頂?shù)装逯行木€向兩側(cè)等速對稱施焊。每道打底焊前均應(yīng)認(rèn)真作焊區(qū)清理及打磨干凈。焊接的每個工序均需按要求探傷合格后，方可進(jìn)行下一道工序。箱梁嵌補段的焊接與述梁段相同。肋的工地焊接采用手弧焊。f)焊接工藝評定試驗：加工制造前，必須先進(jìn)行本橋各種接頭焊接工工藝評定試驗，采用相同的材料、設(shè)備及工藝參數(shù)進(jìn)行試驗，經(jīng)評定合格后編制焊接工藝方能進(jìn)行焊接。g)焊接完畢后應(yīng)檢查焊縫質(zhì)量。焊縫中主要缺陷有：裂縫、內(nèi)部氣孔、夾渣、未溶透、咬邊、溢流、燒穿及焊縫尺寸不合規(guī)定等。對于所有的焊縫均應(yīng)進(jìn)行外觀檢查。內(nèi)部檢查以超聲波探傷、磁粉探傷為主。若仍有疑問，可用X射線進(jìn)行檢查（JTJ041-2000標(biāo)準(zhǔn)）。h)電焊工必須熟悉本橋焊接工藝進(jìn)行考試，考試合格后持證上崗，進(jìn)行合格證中所允許的焊接工作。c焊接變形的控制采用斜對稱施焊順序，可防止扭曲變形；運用反變形的原理在接口匹配件之間預(yù)加鋼墊片；根據(jù)遠(yuǎn)端標(biāo)高選擇先焊頂板或是焊底板；根據(jù)橋軸線偏位選擇先焊上游側(cè)外腹板，斜底板或先焊下游側(cè)外腹板、斜底板；精匹配時采用剛性較大的馬板、并減小間距等措施。13)焊接檢驗按設(shè)計文件要求和鋼結(jié)構(gòu)質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50205-2001）規(guī)定進(jìn)行焊縫檢驗。14)測量點的設(shè)置為了控制鋼箱梁的安裝尺寸，在加工廠內(nèi)必須將測量點設(shè)置在鋼箱梁上。測量點為100×100mm厚20mm的鋼板，鋼板中心銑槽并將其焊接在每段鋼梁兩端底板上，焊接時保證鋼板槽中心線與鋼梁中心線重合。15)吊點的設(shè)置吊點的設(shè)置既要滿足廠內(nèi)加工的需要，又必須滿足現(xiàn)場吊裝的要求。每段梁的吊點均設(shè)置在梁內(nèi)側(cè)底板上并距跨中2/3處且盡量在橫隔板處，每件箱梁共設(shè)置4個吊點。吊點的焊接必須牢靠，同時盡量減小由于起吊造成箱體的變形。廠內(nèi)加工時的輔助吊點避免隨意焊接與切割，應(yīng)采用輔助工具實施起吊作業(yè)。16)試拼裝為檢驗鋼箱梁的制造精度和保證鋼箱梁運至現(xiàn)場后安裝準(zhǔn)確、迅速，必須進(jìn)行廠內(nèi)的試拼裝。試拼裝在專門搭設(shè)的試裝平臺上模擬現(xiàn)場安裝狀態(tài)進(jìn)行，平臺應(yīng)搭設(shè)牢固可靠，及在確定各支點高程的基礎(chǔ)上放出縱橫軸線。試拼裝時分別將鋼梁分段依次吊放在平臺上，檢查鋼箱梁的外形幾何尺寸和位置是否正確。17)剪力釘焊接①進(jìn)行彎曲試驗檢查，以GB50205-2001規(guī)定為準(zhǔn)。②剪力釘?shù)暮附硬贾迷斠娫O(shè)計圖，在每件鋼梁的翼緣板上按設(shè)計圖劃線、沖眼確定位置并局部除銹。焊接所用瓷環(huán)按說明書要求進(jìn)行烘焙，然后以焊接試板進(jìn)行彎曲試驗檢查所通過的施焊參數(shù)，再以專用焊機(jī)、焊具焊接而成。18)油漆涂飾鋼梁油漆的涂飾以原設(shè)計圖紙要求進(jìn)行，但由于鋼板在加工前涂飾了車間底漆，在正式涂飾中間漆前應(yīng)將車間底漆以砂輪或鋼絲刷全部打磨掉，并用壓縮空氣吹掃干凈后方可進(jìn)行涂飾。①桿件涂漆時溫度應(yīng)在5℃～35℃之間，空氣相對濕度不大于80%。雨天或桿件有結(jié)露時禁止涂漆。涂漆后4小時內(nèi)不得讓雨淋。②鋼箱梁與橫隔板焊接處預(yù)留30～50mm不涂漆。③涂漆時每層之間的時間間隔須符合規(guī)范的規(guī)定。④五級風(fēng)時應(yīng)停止刷漆，四級風(fēng)時停止噴漆。⑤桿件表面所涂漆膜應(yīng)光滑均勻，不得有金屬外露或漆液流淌及褶皺。⑥應(yīng)注意翼板上面不涂漆（有剪力鍵位置）。（2）鋼塔的加工制作板材復(fù)驗→切割下料→管材卷制→焊接工藝→組裝零部件→整體試拼裝1)板材復(fù)驗制造主塔的主要板材（材質(zhì)為Q345qD），除檢查其出廠合格證（質(zhì)量保書）外，還須進(jìn)行超聲波探傷抽驗，并按《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)》（GB50205-2001）的要求復(fù)驗其化學(xué)成份及力學(xué)性能。2)切割下料按照施工設(shè)計圖紙的管材尺寸展開，根據(jù)展開圖的外形尺寸進(jìn)行1：1放樣，利用數(shù)控火焰切割機(jī)切割板材。3)管材卷制使用專用卷管機(jī)卷制鋼板成管材。4)焊接工藝焊接前，采用機(jī)械按照焊接技術(shù)規(guī)范要求切割焊接坡口。焊接采用埋弧自動焊和手工電弧焊以及CO2氣體保護(hù)焊為主：CO2氣體保護(hù)焊：藥芯焊絲TWE-711埋弧自動焊：焊絲H08Mn2E；焊劑SJ101或SJ101q手工電弧焊：焊條E50155)組裝零部件根據(jù)主塔鋼管的坐標(biāo)繪制平躺下的主塔平面坐標(biāo)，用20#工字鋼焊接兩個工裝胎，其長20m，寬40cm，平均高60cm。首先安放底邊的兩根鋼管，定位后安裝頂端鋼管，使之成為三角形。鋼塔拼裝示意見圖6.2.6圖6.2.6鋼塔拼裝示意圖6)整體試拼裝利用組裝零部件的工裝胎，每三節(jié)拼裝一次，使用楔鐵調(diào)整部件的高程，并用全站儀隨時監(jiān)測部件坐標(biāo)，保證現(xiàn)場安裝的準(zhǔn)確性。（3）鋼結(jié)構(gòu)驗收1)鋼箱梁制造完成后應(yīng)按照施工圖和本規(guī)則進(jìn)行驗收。2)鋼梁出廠時，應(yīng)提交下列文件：①產(chǎn)品合格證；②鋼材及其他材料的質(zhì)量說明書或檢驗報告；③施工圖、拼裝簡圖和設(shè)計變更文件；④焊縫重大修補記錄；⑤產(chǎn)品試板的試驗報告；⑥工廠試裝記錄；⑦桿件發(fā)送表和包裝清單。3)鋼橋計算重量時，鋼板應(yīng)按矩形計算，焊縫重應(yīng)按桿件重量的1.5％計；產(chǎn)品試板應(yīng)按實際重量計。4)鋼橋桿件應(yīng)在涂裝層干燥后進(jìn)行包裝，包裝和存放應(yīng)保證桿件不變形、不損壞，包裝和發(fā)運應(yīng)符合運輸?shù)挠嘘P(guān)規(guī)定。5)包裝箱上應(yīng)標(biāo)注構(gòu)件、零件的名稱、編號、重量、重心和吊點位置等，并應(yīng)填寫包裝清單。(4)鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件運輸與組織1)鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件的出廠鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件在廠內(nèi)制造完成并檢驗合格后，根據(jù)現(xiàn)場吊裝的需要，分批次發(fā)運至工地。鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件運輸出廠前，一定要綁扎牢靠，以防止鋼構(gòu)件前后及左右移動。鋼構(gòu)件在裝車時一定將與運輸車接觸面墊平，防止運輸過程中發(fā)生變形。鋼構(gòu)件運輸時根據(jù)需要可做限位架進(jìn)行固定，以便防止其移動。2)運輸車輛的選擇根據(jù)構(gòu)件的外形尺寸和重量等實際情況并依據(jù)運輸拖車的技術(shù)性能參數(shù)指標(biāo)，選用100t平板拖車進(jìn)行鋼構(gòu)件的運輸。駕駛員在出車前必須檢查拖車的各項裝置是否完好，保證運輸車輛的承載能力。運梁時要減速慢行，設(shè)專人疏導(dǎo)、指揮，保持拖車平穩(wěn)。在運梁過程中如遇惡劣天氣，應(yīng)停止運輸。3)運輸線路的選擇按照交通部門的規(guī)章制度，運輸超長、超重構(gòu)件須向交管部門辦理相關(guān)手續(xù)，并按照指定路線行車。具體線路由負(fù)責(zé)運輸人員進(jìn)行勘察的路線來確定。4)運輸中的安全與質(zhì)量保證①參與該工程鋼構(gòu)件運輸?shù)挠嘘P(guān)人員必須嚴(yán)格遵循“精心組織、安全運輸、完整無損、萬無一失”的大件運輸工作指導(dǎo)方針，在運輸過程中實行全程安全管理監(jiān)督和檢查，搞好各個環(huán)節(jié)運輸質(zhì)量的預(yù)控工作。②裝卸中要根據(jù)鋼構(gòu)件的重量和幾何尺寸規(guī)格及定位情況，做好枕木鋪墊，并認(rèn)真檢查落實。桿件裝車后用鋼絲繩綁扎加固，以確保設(shè)備裝載平衡，防止設(shè)備在運輸途中移位。③每批次構(gòu)件運輸時指定專業(yè)人員負(fù)責(zé)安全保障工作，執(zhí)行安全運行規(guī)定。同時，車間派員隨車監(jiān)護(hù)，保證安全及時到達(dá)。④負(fù)責(zé)運輸部門在裝運過程中，應(yīng)有一名主要負(fù)責(zé)人現(xiàn)場辦公，協(xié)調(diào)好裝卸過程中生產(chǎn)組織、桿件及人員的安全事宜。⑤在桿件運輸過程中安全員必須到現(xiàn)場負(fù)責(zé)相關(guān)的安全工作⑥做好運輸全過程的記錄，存檔備查。(5)鋼箱梁安裝1)鋼箱梁架設(shè)工藝部分①技術(shù)準(zhǔn)備工作a、組織起重安裝人員查看熟悉現(xiàn)場情況，進(jìn)行技術(shù)交底，提前檢修各種起重設(shè)備、材料。b、組織施工人員熟悉施工方案，明確現(xiàn)場施工任務(wù)，作到分工明確，各司其職。c、上梁前，對墩臺的橫縱軸線、支座位置、高程、跨徑進(jìn)行復(fù)核放線，把每段鋼梁的設(shè)計坐標(biāo)放到棧橋上，對加工好鋼梁的長度、寬度、高度等外形尺寸進(jìn)行檢測，對吊點和焊縫質(zhì)量進(jìn)行檢查，并做好記錄。d、鋼箱梁合攏，鋼箱梁GL41段作為鋼梁合攏段，并在GL41段靠近GL40側(cè)長度加長100mm作為調(diào)整用，保證箱梁線形及尺寸滿足要求。②主梁棧橋的架設(shè)xx橋工程鋼梁采用兩臺50t汽車吊進(jìn)行吊裝，采用滾輪和電動卷揚機(jī)牽引進(jìn)行安裝,這樣就需要鋪設(shè)拖拉行走用棧橋。在xx河每側(cè)各設(shè)長170m、寬2m的棧橋2座，長170m，寬3.3m的棧橋1座，棧橋間距4m，棧橋上鋪工字鋼和H型鋼，在H型鋼上安裝鋼板樁，行走快速滾輪在鋼板樁內(nèi)側(cè)移動實現(xiàn)鋼梁安裝。跨河棧橋本身和鋼梁的重量，需要在河中進(jìn)行鋼管樁的布置。鋼管樁的施工采用20噸浮吊和5噸振動打拔樁機(jī)進(jìn)行。棧橋平面布置見圖6.2.7,鋼管樁的布置見圖6.2.8,棧橋斷面見圖6.2.9。圖6.2.7棧橋平面布置圖圖6.2.8鋼管樁的布置圖圖6.2.9棧橋斷面圖③安裝工藝要點a鋼梁安裝順序a)首先在搭設(shè)完成的支架上進(jìn)行GL1段的安裝，將鋼梁采用卷揚機(jī)拖拉到位后利用三維千斤頂按設(shè)計坐標(biāo)值精確就位后固定牢靠，防止變位情況的出現(xiàn)。鋼箱梁安裝順序見圖6.2.10圖6.2.10鋼箱梁安裝順序b)進(jìn)行鋼梁按GL2～GL41的順序進(jìn)行順次安裝。同樣采用卷揚機(jī)拖拉進(jìn)行就位，并符合每段梁的設(shè)計坐標(biāo)值，就位后固定牢靠并用聯(lián)接板固定環(huán)口。箱梁斷面（無錨點）示意圖見圖6.2.11箱梁斷面（無錨點）示意圖c)主橋兩側(cè)鋼梁架設(shè)就位后，進(jìn)行中間橫向連接錨箱的安裝，中間橫向連接錨箱采用自制的小型龍門吊進(jìn)行吊裝，就位后利用沖釘將橫向連接梁固定。中間錨箱安裝示意圖見圖6.2.12圖6.2.12中間錨箱安裝示意圖b在構(gòu)件運輸?shù)浆F(xiàn)場檢查合格和所有準(zhǔn)備工作就位后，方可進(jìn)行鋼梁的安裝。a)鋼管樁標(biāo)高控制由于橋梁豎曲線和預(yù)拱度的影響鋼箱梁底板不是一條直線，所以鋼管樁施工時上頂標(biāo)高不一樣高，根據(jù)鋼箱梁線型變化而變化。b)溫差控制鋼梁安裝前，測量每個鋼梁段在棧橋上的設(shè)計坐標(biāo)值、安裝支點位置的標(biāo)高、線位、間距，并對鋼梁段進(jìn)行校核調(diào)整，校核這些工作時應(yīng)準(zhǔn)確記錄開始時間和結(jié)束時間。在轉(zhuǎn)天的同一時間進(jìn)行鋼梁段的安裝，力求減少溫差影響。c)鋼箱梁的焊接鋼梁在安裝就位的支點應(yīng)采用可調(diào)裝置，環(huán)口加固焊跟蹤監(jiān)測每段梁的焊接變形對線型的影響超規(guī)范前及時調(diào)整施焊工藝，避免鋼梁安裝后在全橋焊接時由于焊接變形和支點的下沉而影響橋梁線形變化。焊接時采用直流電焊機(jī)進(jìn)行施焊，焊接時嚴(yán)格按照焊接工藝評定實驗確定的技術(shù)參數(shù)進(jìn)行。焊接完成后按照設(shè)計圖紙和相關(guān)規(guī)范及文件進(jìn)行檢驗，確保焊接質(zhì)量和安裝尺寸符合設(shè)計要求。2)主橋鋼梁現(xiàn)場焊接焊接時采用直流電焊機(jī)進(jìn)行施焊，焊接時嚴(yán)格按照焊評、規(guī)范和設(shè)計要求的技術(shù)參數(shù)進(jìn)行。焊接完成后按照設(shè)計圖紙和文件進(jìn)行檢驗，確保焊接質(zhì)量和安裝尺寸符合設(shè)計要求。①主橋鋼梁邊梁安裝就位后即開始點焊，點焊采用手工電弧焊直流焊機(jī)，焊條為J506。箱體段之間焊接采用埋弧自動焊和CO2氣體保護(hù)藥芯焊絲進(jìn)行施焊，箱體內(nèi)部U型肋嵌補段采用內(nèi)加襯板手工焊單面焊雙面成型工藝。②所有焊接應(yīng)對稱進(jìn)行，嚴(yán)格控制焊接質(zhì)量。③主橋橋面鋼板采用埋弧自動焊進(jìn)行鋼板焊接，對于主要鋼板與橫隔梁連接部位則采用手工焊實施。④焊接過程中跟蹤檢測鋼箱梁的安裝坐標(biāo)值，在超規(guī)范之前及時調(diào)整安裝及焊接工藝，確保每段鋼箱梁安裝完成后符合要求。當(dāng)發(fā)生安裝累計誤差時，應(yīng)在兩側(cè)同一鋼箱梁段內(nèi)消除。消除安裝誤差的疊加并按照設(shè)計和相關(guān)規(guī)范要求進(jìn)行無損探傷檢查。3)現(xiàn)場鋼結(jié)構(gòu)安裝測量控制xx橋工程根據(jù)設(shè)計圖紙，主橋鋼梁分41段加工制作，現(xiàn)場采用全焊接連接，因此在安裝過程中需要嚴(yán)格控制安裝精度。①鋼箱梁及鋼塔梁安裝控制精度要求見表6.2.3表6.2.3鋼箱梁及鋼塔梁安裝控制精度要求項目規(guī)定值或允許偏差(mm)軸線偏差鋼梁中線10兩孔相鄰橫梁中線相對偏差5梁底標(biāo)高墩臺處梁底±10兩孔相鄰橫梁相對高差5支座偏位支座縱、橫線扭轉(zhuǎn)1固定支座順橋向偏差連續(xù)梁或60m以上簡支梁2060m以下簡支梁10活動支座按設(shè)計氣溫定位前偏差3支座底板四角相對高差2連接高強(qiáng)螺栓扭矩±10%②測量使用的主要儀器設(shè)備見表6.2.4表6.2.4測量使用的主要儀器儀器名稱型號數(shù)量狀態(tài)全站儀2良好經(jīng)緯儀2良好水準(zhǔn)儀2良好③測量施工工藝要點鋼箱梁在使用全站儀、經(jīng)緯儀、水準(zhǔn)儀及鋼尺等工具進(jìn)行施工測量，測量控制要點如下：a對運至施工現(xiàn)場的鋼梁進(jìn)行測試。b在鋼梁上刻出橫、縱軸線：制作鋼梁時，已經(jīng)把鋼梁安裝的橫軸線刻在鋼箱梁兩側(cè)的下部，與支座橫軸線相對應(yīng)的位置；縱軸線刻在橫隔板上。c定位橫軸中心線：在帽梁上彈出支座的橫軸中心線，并延長到支座以外，便于觀測控制。④觀測內(nèi)容及方法高程控制：實測支座的高程，然后不斷調(diào)整，直至符合設(shè)計要求，以控制鋼梁高程。橫軸線控制：在安裝鋼梁時觀測鋼梁的橫軸線與支座橫軸線是否重合，調(diào)整重合為止。縱軸線控制：在岸上控制鋼梁的點位上，架設(shè)經(jīng)緯儀，對中整平后，對準(zhǔn)對岸相應(yīng)控制鋼梁縱軸線的點位，然后再照鋼梁橫隔板上的縱軸線，看是否重合，調(diào)重合為止。(6)主塔的安裝鋼塔在場內(nèi)分單元段進(jìn)行加工制作，根據(jù)鋼塔的結(jié)構(gòu)形式，在加工時將3根主管作為一個整體進(jìn)行加工制作，主管之間采用φ300*8mm的鋼管作輔助支撐管。鋼塔單元段在場內(nèi)經(jīng)預(yù)拼裝合格后方可運往現(xiàn)場，每個鋼塔單元段分為6m左右，最重的鋼塔段重量小于50t。分段安裝方案即是在現(xiàn)場鋼塔位置附近搭設(shè)臨時支架，利用大噸位吊車將鋼塔每段吊裝就位進(jìn)行安裝。1)吊車平臺的搭設(shè)吊裝平臺長61m，寬32m，由兩部分組成，吊裝區(qū)域長40m寬12m，其余位置為配重區(qū)域。吊裝區(qū)域鋼管樁橫縱向采用4×20排鋼管支架，鋼管中心線橫向間距2.5m＋3m＋2.5m，縱向間距3m。配重區(qū)域橫縱向鋼管樁間距均為4m。配置區(qū)鋼管樁長14m，入土深度10m，吊裝區(qū)鋼管樁長16m，入土14m。橫橋向鋪設(shè)雙拼I36工字鋼（吊裝區(qū)域橫橋向鋪設(shè)雙拼I40工字鋼），順橋向間隔1m鋪設(shè)I36工字鋼，其上密排20×20㎝方木，方木之間用扒釘連接，每隔1m方木與工字鋼連接牢固。棧橋高程與現(xiàn)有棧橋高程一致。為保證行車安全，在棧橋兩側(cè)用φ48㎜鋼管設(shè)置欄桿，立柱高1.2m，間距3m，順橋向設(shè)三道通長橫桿，并用密布網(wǎng)封閉。圖6.2.13吊裝平臺搭設(shè)示意圖2)支架的搭設(shè)鋼塔安裝采用φ600×10mm的鋼管搭設(shè)支架，逐段拼裝的方式進(jìn)行，鋼塔各部件的安裝采用500t履帶吊吊裝完成。鋼塔安裝支架為43根φ600×10mm鋼管樁組成，鋼管樁有的落在承臺上，有的直接打入河中，有的穿過鋼箱梁再打入河中，橫縱方向除下塔柱及前三節(jié)主塔范圍外其余均采用I36b工字鋼進(jìn)行連接，斜撐采用【200×75×9mm槽鋼進(jìn)行搭設(shè)。支架平面尺寸為41m×12.3m，鋼塔結(jié)構(gòu)最寬處尺寸為5432.9mm，支架高度為90米，支架采用階梯形式，根據(jù)鋼塔的安裝高度搭設(shè)相應(yīng)高度的支架。圖6.2.14支架鋼管位置示意圖3）塔吊的安裝安裝鋼塔支架的搭設(shè)采用塔吊來完成，塔吊布置位置如下圖所示，塔吊安裝通過鋼箱梁，在相應(yīng)的箱梁上開設(shè)塔吊孔，塔吊安放位置需避開箱梁腹板和橫隔板(圖中縱線為箱梁腹板位置，橫梁為箱梁橫隔板位置)。根據(jù)塔吊的起重能力，塔吊在70m的高度，30米的作業(yè)半徑范圍內(nèi)起重能力為8t，完全達(dá)到起重要求。圖6.2.15塔吊位置示意圖4)鋼塔安裝工藝要點①鑄鋼塔身的安裝下塔柱長12m，重約170t，吊裝前先使用運輸車將構(gòu)件運至吊裝平臺上。履帶吊就位后將兩根主吊繩扣掛在大鉤上，兩根主吊繩用3個卡環(huán)分別與鑄件上三個吊裝點連接，檢查掛扣情況，確認(rèn)無扭緊、擠壓現(xiàn)象，確認(rèn)卡環(huán)扭緊牢固。在正式給點起吊前吊車緩慢起鉤，將下塔柱提升至離地面200mm，檢查地基、吊車、索具、吊耳、構(gòu)件等有無異常情況，并預(yù)先綁好溜繩。復(fù)核吊裝重量，如無異常，開始吊裝。正式吊裝時采用100t汽車吊進(jìn)行配合，履帶吊吊裝構(gòu)件上部，汽車吊吊裝下部進(jìn)行配合。兩個吊車同時起吊，離地500mm后汽車吊不動履帶吊繼續(xù)提升直至構(gòu)件垂直于地面。汽車吊將索具摘除，由履帶吊獨立完成剩余的吊裝工作。吊車將構(gòu)件吊裝鉸支座上方后，安裝人員按預(yù)先做好的定位線對準(zhǔn)后，起重指揮吊車平穩(wěn)落鉤將下塔柱就位。②中部主塔身的安裝在安裝主塔塔身前先搭設(shè)鋼管支架，由于φ600×10㎜鋼管樁單根長度為12m，所以每搭設(shè)一步鋼管樁支架后安裝兩節(jié)塔身，然后再搭設(shè)支架、安裝塔身。同下塔柱支架相同，支架立管采用φ600×10㎜鋼管樁，每隔7m設(shè)一道橫連，橫連采用φ300×8㎜鋼管，斜撐采用【200×75×9mm槽鋼。圖6.2.16中塔身安裝支架搭設(shè)示意圖采用500t履帶吊吊裝塔身。每節(jié)塔身通過輔助棧橋運輸至吊裝平臺，同下塔柱吊裝位置相似，吊車中線距主塔中線26m，吊車尾部位于每節(jié)塔身下部投影線位置。隨著塔節(jié)的逐步升高，吊車逐步前移。圖6.2.17吊車安裝塔身位置示意圖鋼塔安裝采用限位板和法蘭板進(jìn)行固定，限位板為四塊750x250x30mm鋼板，其中兩塊加工成與鋼塔線型一致，另外兩塊為直線型，最上邊250mm范圍內(nèi)倒50mm倒角，以便就位。固定裝置每個節(jié)點采用四組法蘭板固定，每組法蘭用φ39.5mm銷軸連接。鋼塔梁在工廠內(nèi)加工制造時，需要將安裝用鋼塔三面中心線標(biāo)記在鋼塔梁四面上，現(xiàn)場安裝時根據(jù)標(biāo)記進(jìn)行精確定位調(diào)整基準(zhǔn)，再利用控制點坐標(biāo)來校核鋼塔安裝精度。鋼塔安裝時為了減少焊接變形減小焊接應(yīng)力，焊接時采用對稱焊接的方式進(jìn)行。③上部塔身的安裝主塔安裝完成后，在支架的上部布置腳手架，用于安裝上塔裝飾部分及避雷針。鋼塔塔頂分為2部分st1和st2，st1重13.1t、st2重1.69t，安裝時st1通過在平臺上搭設(shè)腳手架來完成安裝，st1分成3段用塔吊安裝，st2于重量較輕，采用塔吊直接進(jìn)行吊裝作業(yè)，在兩段接口處搭設(shè)工作平臺，工人在上面進(jìn)行焊接作業(yè)。5)現(xiàn)場焊接厚壁鋼管和板件焊前需對焊縫兩側(cè)及坡口內(nèi)的銹蝕進(jìn)行充分清理，焊劑及焊劑墊使用前應(yīng)進(jìn)行450℃烘干2.5小時以上，并進(jìn)行200℃保溫待用，首先將襯墊裝配到焊縫鈍邊下側(cè)，襯墊應(yīng)與鋼板表面貼緊，適度擠壓。首先進(jìn)行母材預(yù)熱，預(yù)熱應(yīng)采用電熱毯或加熱棒預(yù)熱，預(yù)熱溫度控制在焊接側(cè)表面溫度為150～200℃為宜，焊前預(yù)熱范圍應(yīng)沿焊縫中心向兩側(cè)至少各100mm以上，并按最大板厚三倍以上范圍實施，加熱過程力求均勻，當(dāng)預(yù)熱范圍均勻達(dá)到預(yù)定值后，恒溫20～30分鐘，然后進(jìn)行埋弧焊打底焊接，兩端部的埋弧焊無法焊到的部位可采用CO2氣體保護(hù)焊填充。焊接過程層間溫度控制在250℃以下，兩端CO2焊接道次相同。鋼塔節(jié)焊接過程中應(yīng)對構(gòu)件的變形進(jìn)行跟蹤測量。并根據(jù)構(gòu)件變形趨勢及時調(diào)整焊接次序及及規(guī)范調(diào)整控制變形。6)現(xiàn)場安裝測量控制xx橋鋼箱梁和鋼塔根據(jù)設(shè)計圖紙，分段加工制作，現(xiàn)場進(jìn)行焊接。因此在吊裝過程中需要嚴(yán)格控制安裝精度。①鋼梁安裝控制精度要求見表6.2.5表6.2.5鋼梁安裝控制精度要求項目規(guī)定值或允許偏差(mm)軸線偏差鋼梁中線10兩孔相鄰橫梁中線相對偏差5梁底標(biāo)高墩臺處梁底±10兩孔相鄰橫梁相對高差5支座偏位支座縱、橫線扭轉(zhuǎn)1固定支座順橋向偏差連續(xù)梁或60m以上簡支梁2060m以下簡支梁10活動支座按設(shè)計氣溫定位前偏差3支座底板四角相對高差2連接高強(qiáng)螺栓扭距±10%②測量使用的主要儀器設(shè)備見表6.2.6表6.2.6測量使用的主要儀器設(shè)備儀器名稱型號數(shù)量狀態(tài)全站儀1良好經(jīng)緯儀1良好水準(zhǔn)儀1良好③測量施工工藝要點：鋼塔單元段安裝過程中使用全站儀、經(jīng)緯儀、水準(zhǔn)儀及鋼尺等工具進(jìn)行施工測量，測量控制要點如下：a對運至施工現(xiàn)場的鋼塔進(jìn)行測量。b在鋼塔主鋼管上刻出縱軸線：制作鋼塔時，在構(gòu)成鋼塔的每根主管的外皮，根據(jù)主管橫向中心線通過主塔中心點的交點，刻出兩條縱向中心線。中心線位置見圖6.2.18圖6.2.18中心線位置c在鑄鋼塔身底座的帽梁上彈出支座的橫縱軸中心線，并延長到支座以外，便于鑄鋼塔身安裝的測量控制。d預(yù)先將鋼塔中心線在鋼梁平面上的投影刻在鋼梁表面上（沒有錨箱的位置可采用加臨時鋼板的方式代替）。e觀測內(nèi)容及方法鋼塔梁的控制：在鋼塔梁安裝過程中利用全站儀對主塔的縱軸線嚴(yán)格控制，每裝一段梁都必須進(jìn)行校合，調(diào)整至兩端鋼塔單元段的軸線相一致。每安裝完成一節(jié)鋼塔，應(yīng)采用全戰(zhàn)儀效核其中心點的位置是否與其在鋼梁投影線上的位置相一致，只有調(diào)整一致后，方可進(jìn)行下一節(jié)鋼塔單元段的安裝。f關(guān)于測量的說明問題由于該橋是斜拉橋，橋梁鋼塔和主橋安裝時的測量控制受斜拉索張拉過程中的影響，并應(yīng)不斷調(diào)整橋梁高程與線形，同時還要調(diào)整斜拉索的索力，因此該部分的測量與斜拉索施工部分的監(jiān)控與測量密不可分。(7)斜拉索的安裝主橋斜拉索為不對稱布置形式，主跨側(cè)斜拉索布置在中央分割帶，邊跨斜拉索布置在人行道外側(cè)。主跨布置9對斜拉索，索距12m，斜拉索與水平夾角為41.5o～62.9o。邊跨布置9對斜拉索錨固于30m跨徑混凝土梁上，斜拉索索距3.75m，斜拉索與水平夾角為41.5o～62.9o。在斜拉索安裝前，按照索長截取相應(yīng)長度的鋼絞線，安裝雙層PE護(hù)套。經(jīng)現(xiàn)場質(zhì)量工程師和監(jiān)理工程師檢測合格后，利用塔吊吊起一段到相應(yīng)的位置，然后固定錨具；另一端，使用機(jī)械拖拽到相應(yīng)的位置，進(jìn)行錨具固定。在鋼箱梁和主塔安裝后進(jìn)行初次張拉調(diào)索，并調(diào)整斜拉索的張力；在上部結(jié)構(gòu)及附屬結(jié)構(gòu)施工完畢后，并全部支架卸載后，進(jìn)行最終的張拉調(diào)索，達(dá)到設(shè)計和施工技術(shù)規(guī)范的要求。按照斜拉索的安裝順序進(jìn)行初次張拉調(diào)索后，拆除主塔索區(qū)范圍內(nèi)的支架。所有斜拉索初次張拉調(diào)索完畢，主塔支架完全拆除。3．橋面系（1）防撞護(hù)攔應(yīng)在橋面鋪裝完成后施工，模板用特制定型鋼模板，支模前應(yīng)按圖紙護(hù)攔外形線下用砂漿抹平，以便支撐模板，模板上下用對銷螺栓緊固，接縫處用發(fā)泡塑料防止漏漿，鋼筋采用現(xiàn)場綁扎，混凝土澆筑應(yīng)分層振搗，要注意不擾動欄桿等預(yù)埋件位置，伸縮縫處預(yù)留后澆筑。（2）橋面鋪裝層1)為使橋面鋪裝與下面的混凝土緊密結(jié)合，用高壓水沖洗面層混凝土拉毛處使其干凈。2)保證橋面鋼筋網(wǎng)的位置正確和保護(hù)層厚度。3)澆筑橋面混凝土前，在橋面范圍內(nèi)布點測量高程，以確定澆筑后的鋪裝厚度。4)當(dāng)進(jìn)行混凝土橋面鋪裝時，按圖紙所示預(yù)留好伸縮縫工作槽5)橋面鋪裝在全橋?qū)捝贤瑫r進(jìn)行，或按監(jiān)理工程師的指示辦理。6)混凝土橋面鋪裝表面需拉毛。（3）鋼箱梁上澆注式瀝青混凝土1)為使橋面鋪裝與鋼箱梁緊密結(jié)合，首先對鋼梁頂面進(jìn)行噴砂除銹處理，噴砂除銹采用帶吸塵裝置的移動式自動無塵打砂機(jī)，對于自動無塵打砂機(jī)所不能施工的區(qū)域和邊緣，可采用手提式打砂機(jī)作業(yè)。噴砂除銹后的鋼橋面板表面應(yīng)達(dá)到GB8923-88標(biāo)準(zhǔn)Sa2.5的要求，粗糙度的要求必須達(dá)到Rz：50～100μm。2）噴砂除銹檢驗合格后，在3h內(nèi)實施防腐底涂層ZedS94。采用滾涂方式施工，ZedS94用量為100～200g/㎡，干膜厚度約為50μm。3）待防腐金屬底漆ZedS94固化后，噴涂Eliminator防水材料，分兩層施工，每層濕膜厚度不小于1.2mm，干膜總厚度不小于2mm，總用量2500～3500g/㎡。4）Eliminator防水層噴涂結(jié)束并完全固化后，應(yīng)立即施工TackCoatNo.2膠粘劑。可采用刷涂、滾涂或無氣噴涂的方法施工TackCoatNo.2膠粘劑。5）采用澆注式專用攤鋪機(jī)攤鋪GA10型澆注式瀝青混合料，攤鋪前采用30mm的方鋼管作為模板，設(shè)在車道連接處的邊緣。根據(jù)鋼板表面平整度的情況，用不同厚度的鐵片或木片調(diào)節(jié)，以達(dá)到保證鋪裝表面平整的目的。緊跟攤鋪機(jī)后，對接縫進(jìn)行加熱并由工人使用木制的刮板修整。攤鋪機(jī)應(yīng)帶有紅外加熱設(shè)備，用于對先鋪路面的加熱，保證與新鋪的瀝青混凝土形成整體，接縫處連接可靠。在攤鋪機(jī)行走過后，再采用噴槍進(jìn)行加熱，使新舊混合料變軟；同時人工用工具搓揉，使結(jié)合部位進(jìn)一步結(jié)合良好，消除接縫。等攤鋪的GA10型澆注式瀝青混凝土降到合適的溫度，人工或機(jī)械撒布5～10mm預(yù)拌0.5～1%瀝青的碎石（用量為5～10kg/㎡），并用人工滾筒將碎石壓入澆注式瀝青混凝土中。（4）伸縮縫伸縮縫產(chǎn)品須有合格證，并經(jīng)驗收后方可安裝，伸縮縫須錨固牢靠，不松動，伸縮性有效。1)按伸縮縫的要求切割前要彈線，然后切割，切割要順直。為保證企口的完好，采用二次開槽的方法。2)開槽時要保持切縫邊角不被撞掉，槽內(nèi)的廢骨料砼等雜物清理干凈。3)清槽時要將縫內(nèi)的雜物清理干凈，用氣泵吹掃，保證槽內(nèi)干凈。4)伸縮縫要在槽內(nèi)清理干凈后放穩(wěn)伸縮縫、焊實鋼筋，并同時檢查伸縮縫的鋼筋，填塞泡沫板。5)找平焊接：穩(wěn)放伸縮縫后在距路邊緣兩側(cè)1m左右垂直放置一根25#工字鋼，中間均勻放置三根25#工字鋼，將伸縮縫用U型鋼筋吊起同工字鋼靠緊固定，然后繃線穿直，穿直后找平，焊接。焊接完成進(jìn)行伸縮縫底平面與砼梁之間空隙的填堵，避免澆筑砼時滲到伸縮縫間隙內(nèi)。6)填堵完成后穿入構(gòu)造筋進(jìn)行點焊固定。7)澆筑砼前，要先將伸縮縫的止水縫填上泡沫用膠粘帶粘好以防漏漿，然后澆筑砼。砼強(qiáng)度等級按設(shè)計要求。澆筑砼之前，二次切縫槽內(nèi)清理干凈并刷水泥漿，準(zhǔn)備工作做完后，澆筑砼，砼振搗采用振搗棒插入振搗，振搗密實，砼表面用刮桿刮平再用木抹子找平，用鋼抹子壓光。8）養(yǎng)護(hù)、交工：砼初凝拉毛后一小時左右把砼苫蓋起來進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)時要注意經(jīng)常灑水保持苫蓋物潮濕，確保砼不開裂，養(yǎng)護(hù)七天后撤除養(yǎng)護(hù)苫蓋物交工。二、道路工程施工工藝方法及技術(shù)措施（一）高壓旋噴樁1．旋噴樁采用單管旋噴樁的施工方法。每個工點施工前必須先打不少于5根的工藝試驗樁（其中3根用于單樁承載力檢驗,2根用于復(fù)合