電動注塑機技術簡介,電動注塑機的優點： 全電動注塑機具有節能低噪、高重復精度維修方便、可靠性高等優點，符合近年來國際注塑機發展的趨勢。其中：1、精確度高：伺服電機作為動力源，由滾珠絲杠和同步皮帶等組成結構簡單而效率很高的傳動機構。它的重復精度誤差是0.01%。2、節省能源：可將工作循環中的減速階段釋放的能量轉換為電能再次利用，從而減低了運行成本，比相應的液壓驅動注塑機能量降低50%以上，連接的電力設備僅是液壓驅動注塑機所需電力設備的25%。3、精密注射控制：使制品接近需要注入原料的極限，熔膠螺桿位置由數字精密控制，減少了背壓，大大降低了模腔內張力，特別適合光學元件、醫療器具、食品行業等對精度和潔凈度要求高的塑料產品。4、改善環保水平：由于使用能源品種的減少及其優化的性能，污染源減少了，噪音降低了，為工廠的環保工作，提供了更良好的保證。5、降低噪音：其運行噪音值低于70分貝，大約是液壓驅動注塑機噪音值的2/3。6、節約成本：此機去除了液壓油的成本和引起的麻煩，沒有硬管或軟喉，無須對液壓油冷卻，大幅度降低了冷卻水成本等。7、生產周期短，例如：在2002年上海國際塑料機械展覽會上，日本NISSEI公司展出一臺ES200全電動注塑機，其速度快得使人難以致信，一個產品生產周期只須0.63S(秒)，合模時間0.1秒，開模0.13秒，注射0.05秒，加料時間0.25秒，整個周期全自動連續進行，這預示著注塑將向電動，高速方向發展。,多級注塑程序的控制,近代注塑制品，在各個領域得到了廣泛的應用，制品形狀十分復雜，所使用的聚合物性能差別也很大。即便是同一種材料的制品，由于澆道系統及各部位幾何形狀不同，不同部位對于充模熔體的流動（速度、壓力）提出要求，否則就要影響熔體在這一部位的流變性能或高分子的結晶定向作用，以及制品的表觀質量。在一個注射過程中，螺桿向模具推進熔體時，要求實現在不同位置上的有不同注射速度和不同注射壓力等工藝參數的控制，稱這種注射過程為多級注塑。數字撥碼式注塑機比較落后，只有一段或二段射膠、一段保壓、一段熔膠的控制程序，對于一些結構復雜、外觀質量要求高的產品，很難設定和控制注射速度及其它工藝條件，導致注塑件出現的一些外觀缺陷無法通過調校注塑參數的方法來改善。為了滿足提高注塑件外觀質量的需要，克服上述問題，注塑機制造商開發生產了具有多級射膠、多級保壓、多級熔膠功能的注塑機，這是注塑加工行業的一次突破性技術進步。目前，大多數是注射速度進行多級控制的注塑機，通常可以把注射全沖程像圖a所示那樣分3個或4個區域，并把各區域設置成各自不同的適當注射速度。如圖b，就采用了在注射的初期使用低速，模腔充填時使用高速，充填接近終了時再使用低速注射的方法。通過注射速度的控制和調整，可以防止和改善制品外觀如毛邊、噴射痕、銀條或焦痕等各種不良現象。多級注射控制程序可以根據流道的結構、澆口的形式及注塑件結構的不同，來合理設定多段注射壓力、注射速度、保壓壓力和熔膠方式，有利于提高塑化效果、提高產品質量、降低不良率及延長模具/機器壽命。通過多級程序控制注塑成型機的油壓、螺桿位置、螺桿轉速，能謀求改善成型件的外觀不良，改善縮水、翹曲和毛邊的對應措施，減少各模每次注射成型件的尺寸不均一。,多級控制的效果,然而，很多注塑技術人員仍然習慣使用過去一段射膠的方法，不懂得如何尋找多段射膠位置和方法，使具有多段射膠功能的機器發揮不了其優勢。一、設定多級注射程序的方法：一般的塑件注塑時至少要設定三段或四段射膠才是比較科學的。水口流道為第一段、進澆口處為第二段、產品進膠到90%左右時為第三段、剩余的部分為第四段(亦稱末段)。對于結構簡單且外觀質量要求不高的膠件注塑時，可采用三段射膠的程序。但對結構比較復雜、外觀缺陷多、質量要求高的膠件注塑時，需采用四段以上的射膠控制程序。設定幾段射膠程序，一定要根據流道的結構、澆口的形式/位置/數量/大小、注塑件結構、產品質量狀況及模具的排氣效果等因素進行科學分析、合理設定。,二、多級注射位置的選擇方法：1、計算重量法總重量=所有膠件部分的重量+流道部分的重量注射時的射膠量即為總重量，一段射膠位置即為流道部分的射膠量；二段射膠位置即為產品走膠90%時的射膠量；三段為末段的射膠量。2、調試觀察法根據自己的初步估計，將注射時所找位置點的壓力/速度設為零，觀察實際走膠的位置，再根據實際情況進行微調，直至找到你要選擇的位置。下面以圖例說明制品和多級控制程序之間的關系圖一是根據工藝條件設置的不同速度，對注射螺桿進行多級速度轉換（切換）。圖二是基于對制品幾何形狀分析的基礎上選擇的多級注塑工藝：由于制品的型腔較深而壁又較薄，使模具型腔形成長而窄的流道，熔體流經這個部位時必須很快地通過，否則易冷卻凝固，會導致充不滿模腔的危險，在此應設定高速注射。但是高速注射會給熔體帶來很大的動能，熔體流到底時會產生很大的慣性沖擊，導致能量損失和溢邊現象，這時須使熔體減緩流速，降低充模壓力而要維持通常所說的保壓壓力（二次壓力，后續壓力）使熔體在澆口凝固之前向模腔內補充熔體的收縮，這就對注塑過程提出多級注射速度與壓力的要求。 在圖二中螺桿計量行程是根據制品用料量與緩沖量來設定的。注射螺桿從位置“97”到“20”是充填制品的薄壁部分，在此階段設定高速值為10，其目的是高速充模可防止熔體散熱時間長而流動終止；當螺桿從位置“20”“15”“2”時，又設定相應的低速5，其目的是減少熔體流速及其沖擊模具的動能。 當螺桿在“97”、“20”、“5”的位置時，設定較高的一次注射壓力以克服充模阻力，從“5”到“2”時又設定了較低的二次注射壓力，以便減小動能沖擊。 現代注塑機還具有多級預塑和多級保壓功能。,熱流道,氣輔注塑技術廣泛應用,碼模力度的估算方法,機房在上模時對碼仔螺絲施加多大的力度非常重要，合適的力度可保證模具安全生產，又可保護機板螺牙和碼模螺絲牙。1、估算依據（1）模具因受碼仔壓力作用貼合在機板上，而碼模螺絲則因外力作用下擰緊產生拉力（Qp）作用于碼仔上，在碼仔與模板，以及模板與定位機板上產生靜摩擦力F來克服模具自重產生的向下的作用力（G）；（2）要使模具不產生向下滑移，則要求FKsG（1） 假設各個碼模螺絲所需的預緊力均為Qp，螺絲壓在碼仔中部位置，螺絲數目為4個，考慮有時單邊落模安全起見則：,式中：f-接合面間摩擦系數（0.100.16） i-接合面（圖中為i=2） Ks-防滑系數（Ks=1.11.3） Qp-螺絲所需的預緊力。,(4)根據計算得知，作用在螺絲上的力矩T和螺絲的預緊力Qp（拉力）有如下關系：TQpd （3） 式中：T-作用在螺絲上的力矩 d-螺絲直徑由（2）、（3）式整理得：則:T0.4Gd (4) 而T = F L F0.4Gd/L,式中:L-水喉通(即套筒)的有效長度；G-模具自重；d-碼模螺絲直徑；F-垂直作用在套筒上的力。,2、估算公式Fmin=0.4 Gd/L，一般d為定值，有三種規格：M16、M20、M24；根據不同長度的水喉通，以及不同重量的模具可粗略估算出需施加的最小碼模力。（附表）注：表中F為垂直作用在套筒上的最小力度，L為水喉通長度，G為模具重量。 當用M16螺絲時（220T以下機臺）：（F單位：Kg）,備注：據統計220T及以下噸位啤機，一般所啤模具重量在800kg以下。 當用M20螺絲時（265以上噸位機臺）：（F單位：Kg）, 當用M24螺絲時（850噸位機臺專用）：（F單位：Kg）,鎖模壓力,背壓的形成、作用與調校,一、 背壓的形成 在塑料熔融、塑化過程中，熔料不斷移向料筒前端（計量室內），且越來越多，逐漸形成一個壓力，推動螺桿向后退。為了阻止螺桿后退過快，確保熔料均勻壓實，需要給螺桿提供一個反方向的壓力，這個反方向阻止螺桿后退的壓力稱為 背壓 。 背壓亦稱塑化壓力，它的控制是通過調節注射油缸之回油節流閥實現的。預塑化螺桿注塑機注射油缸后部都設有 背壓閥 ，調節螺桿旋轉后退時注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的壓力（如下圖所示）；全電動機的螺桿后移速度（阻力）是由 AC伺服閥控制的。 二、適當調校背壓的好處 1、 能將炮筒內的熔料壓實，增加密度，提高射膠量、制品重量和尺寸的穩定性。 2、可將熔料內的氣體“ 擠出 ”，減少制品表面的氣花、內部氣泡、提高光澤均勻性。 減慢螺桿后退速度，使炮筒內的熔料充分塑化，增加色粉、色母與熔料的混合均勻度，避免制品出現 混色 現象。 3、減慢螺桿后退速度，使炮筒內的熔料充分塑化，增加色粉、色母與熔料的混合均勻度，避免制品出現 混色 現象。 4、適當提升背壓，可改善制品表面的縮水和產品周邊的走膠情況。 5、能提升熔料的溫度，使熔料塑化質量提高，改善熔料充模時的流動性，制品表面無冷膠紋。三、背壓太低時，易出現下列問題 1、背壓太低時，螺桿后退過快，流入炮筒前端的熔料密度小（較松散），夾入空氣多。 2、會導致塑化質量差、射膠量不穩定，產品重量、制品尺寸變化大。 3、制品表面會出現縮水、氣花、冷料紋、光澤不勻等不良現象。 4、產品內部易出現氣泡，產品周邊及骨位易走不滿膠。,四、 過高的背壓 ,易出現下列問題 1、炮筒前端的熔料壓力太高、料溫高、粘度下降,熔料在螺桿槽中的逆流和料筒與螺桿間隙的漏流量增大,會降低塑化效率(單位時間內塑化的料量).2、對于熱穩定性差的塑料(如:PVC、POM等)或著色劑，因熔料的溫度升高且在料筒中受熱時間增長而造成熱分解，或著色劑變色程度增大，制品表面顏色/光澤變差。3、背壓過高，螺桿后退慢，預塑回料時間長，會增加周期時間，導致生產效率下降。4、背壓高，熔料壓力高，射膠后噴嘴容易發生 熔膠流涎 現象，下次射膠時，水口流道內的冷料會堵塞水口或制品中出現冷料斑。5、在啤塑過程中，常會因背壓過大，噴嘴出現 漏膠 現象，浪費原料并導致射嘴附近的發熱圈燒壞。6、預塑機構和螺桿筒機械磨損增大。 五、背壓的調校 注塑背壓的調校應視原料的性能、干燥情況、產品結構及質量狀況而定，背壓一般調校在 3-15kg/cm 3 。當產品表面有少許氣花、混色、縮水及產品尺寸、重量變化大時，可適當增加背壓。當射嘴出現漏膠、流涎、熔料過熱分解、產品變色及回料太慢時可考慮適當減低背壓。 背壓 是注塑成型工藝中控制熔料質量及產品質量的重要參數之一，合適的背壓對于提高產品質量有著重要的作用，不可忽視！,注塑件周邊白線的形成及改善,1、白線的形成1.1 白線的微觀解釋：高聚物在拉伸應力作用下，由于應力集中而產生的空化條紋狀形變區，這些條紋平面區強烈地反射可見光，使材料表面形成一片銀白色光澤，俗稱白線。1.2 白線的特點：a. 平均密度低于本體密度（受拉后體積增大）；b. 退火后可回縮或消失，若惡化嚴重時則變成裂紋。1.3 本體（未受拉狀態）、白線、裂紋圖解如下：1.4 常見白線的位置:a. 產品分型面附近b. 碰穿位周邊c. 周邊止口位d. 膠件尖角、夾水紋處1.5 形成白線的幾種情況及原因分析：a. 鎖模力不足b. 前模大鑲件分型面發生永久變形c. 膠件周邊殘余應力過大d. 產品內應力集中處受環境因素作用1.5.1鎖模力不足產生白線分析鎖模力不足指模具鎖緊力（F鎖）F內,此階段模具處于鎖緊狀態,進入ab段, F鎖F內,，模具有鎖緊趨勢，此時后模腔表面受到三個力作用，即F內、F鎖、F支，（F支為熔體因漸漸冷卻而產生對后模腔表面的一個支持力，此力隨時間的變化關系，,所以當F鎖 F內+F支時,模具要合緊,膠件受壓縮,由于周邊有一定的脫模斜度,所以整個周邊此時受到一個沿鎖模方向的拉應力,而分型面處膠件最薄弱(因有披峰而存在尖角),故白線往往出現在圖示尖角附近,如下圖(五)。1.5.2前模大鑲件分型面發生永久變形產生白線分析 模具大鑲件長期受壓，甚至有時實際鎖模力超過其所能隨的最大壓力，則導致大鑲件的永久性變形，根據模具結構，往往凹模易變形，如圖六。,鎖模力足夠情況分析：正常啤貨情況下，F鎖F內max,在整個充填過程中,模具處于鎖緊狀態,產品周邊沒有受到一個沿鎖模方向的拉應力,且無披峰產生。故不會因鎖模力原因而產生白線，如上圖四。,1.5.3 膠件周邊殘余應力過大(超過大氣壓力)產生白線分析脫模過程中,膠件外層從殘余應力下突然進入大氣壓力,塑件內層擠壓外層(因殘余應力作用),在脫模的一瞬間,暴露在大氣壓中的膠件部位迅速膨脹。如右圖（八）膠件e處受到極大的拉應力，所以此處易出現白線。白線之處往往是受力較大或比較薄弱的地方。1.5.4產品內應力集中處受環境因素作用應力集中處是產品最薄弱的環節(如尖角,熔接不好,高度取向等),其受化學物質、光照、浸濕、溶劑等作用，高分子鏈容易被破壞（收縮或斷裂），因而易產生白線或裂紋。2、 白線的改善2.1 鎖模力不足2.1.1 加大鎖模力，防止模具脹開。2.1.2 加多撐頭，使后模板不變形，避免產品碰穿位出現白線。2.2 前模大鑲件分型面發生永久變形2.2.1 提高材料沖擊強度，使膠件能承受較大的形變。生產中HIPS 470膠件產生白線較多，ABS T700極少。2.2.2 提高模具鋼材強度，使其能夠承受所要求鎖模力。2.2.3 適當升高模溫，加大高聚物分子間距離，使膠件壓縮程度增大。2.3 膠件周邊殘余應力過大2.3.1 調整入水，使產品入水趨于平衡，避免局部物料過飽現象，使產品密度均勻。,2.3.2 產品合格基礎上，減少保壓、背壓、調節好保壓切換點，避免膠件過飽。2.3.3 改進產品設計，避免尖角。如下圖（九）2.4 產品內應力集中處受環境因素作用2.4.1 充填時防止冷膠進入模腔,避免入水處內應力.2.4.2 避免膠件暴曬、浸濕、接觸溶劑等。2.4.3 對薄壁產品，其填充速度不宜太快，熔體流程不宜太長，避免膠件內部分子鏈高度取向，導致較大的內應力。3、 實例分析實驗膠件：30-07780-100-000中殼物 料：HIPS 470+P0059（蘭）機 型：C20# J150E主要設置參數：IP1=60% IP2=80% IP3=50% HP1=25% HP2=30%V1=15% V2=40% V3=20% F鎖=120TS0=105mm S1=95mm S2=30mm S3=25mm (SS=18.3mm)以上參數啤出的產品為合格產品（表面無缺陷，周邊和碰穿孔無白線）。A、 將鎖模力依次下降至110T、100T、95T、90T，其它參數不變，結果產品周邊和碰穿孔白線隨鎖模力的下降而加大。B、提高保壓壓力，即HP1從25%升至35%，HP2從30%升至45%。其它設置參數與合格產品相同，結果啤出的產品周邊出現明顯白線。C、 調節保壓切換點，即S3從25mm降至此21mm，其它設置參數與合格產品相同，結果啤出的產品周邊也出現明顯白線。,模溫對PC制品內應力的影響,當塑料熔體進入快速冷卻的模腔時，制品表面的降溫速率遠比內層快，表層迅速地冷卻而固化，由于凝固的塑料導熱性差，制品內部凝固很緩慢，當澆口封閉時，不能對中心冷卻收縮進行補料，那么，內層會因收縮處于拉伸狀態，而表層則處于相反狀態的壓應力，這種應力在開模后來不及消除而留在制品里，我們稱之為殘余應力或內應力。在注塑制品中內應力有三種：驟冷應力，凍結分子取向，體積應變。 在此，我們僅就模溫對PC制品的內應力做試驗：,在上面圖中：模溫30，實驗結果嚴重開裂，不合格。射膠時間3.5S，射膠壓力90MPa射膠時間2.5S，射膠壓力130MPa射膠時間2.5S，射膠壓力90Mpa上述圖例中，只是改變射膠時間和射膠壓力而已（模溫度905）。從實驗得知：是由于過量充填的情況下，在澆口處形成較大的內應力，在四氯化碳溶液中浸泡90S（室溫20）有很輕微的白點，內應力較已有明顯改善。是在射膠時間和射膠壓力方面做了調整，前提是保證外觀質量，實驗結果OK。,塑膠中常用透明原料的特性及注塑工藝,由于塑料具有重量輕、韌性好、成型易。成本低等優點，因此在現代工業和日用產品中，越來越多用塑料代替玻璃，特別應用于光學儀器和包裝工業方面，發展尤為迅速。但是由于要求其透明性要好，耐磨件要高，抗沖擊韌件要好，因此對塑料的成份，注塑整個過程的工藝，設備，模具等，都要作出大量工作，以保證這些用于代替玻璃的塑料（以下簡稱透明塑料），表面質量良好，從而達到使用的要求。目前市場上一般使用的透明塑料有聚甲基丙烯酸甲酯（即俗稱亞加力或有機玻璃，代號PMMA）、聚碳酸酯（代號PC）、聚對苯二甲酸乙二醇脂（代號PET）、透明尼龍。AS（丙烯睛一苯乙烯共聚物）、聚砜（代號PSF）等， 其中我們接觸得最多的是PMMA、PC和PET三種塑料，由于篇幅有限，下面就以這三種塑料為例，討論透明塑料的特性和注塑工藝。 一、透明塑料的性能 透明塑料首先必須有高透明度， 其次要有一定的強度和耐磨性，能抗沖擊，耐熱性要好，耐化學性要優， 吸水率要小，只有這樣才能在使用中，能滿足透明度的要求而長久不變，下面列出表l，比較一下 PMMA、PC和PET的性能。表1：透明塑料性能比較,透明塑膠件的缺陷和解決方法,其缺陷大概有以下幾點： （一）銀紋：由充模和冷凝過程中，內應力各向異性影響，垂直方向產生的應力，使樹脂發生流動上取向，而和非流動取向產生折光率不同而生閃光絲紋，當其擴展后，可能使產品出現裂紋。除了在注塑工藝和模具上注意外（見表，最好產品作退火處理。如pc料可加熱到160以上保持35分鐘，再自然冷卻即可。（二）氣泡：主于樹脂內的水氣和其他氣體排不出去，（在模具冷凝過程中）或因充模不足，冷凝表面又過快冷凝而形成“真空泡”。其克服方法見表。（三）表面光澤差：主于模具粗糙度大，另一方面冷凝過早，使樹脂不能復印模具表面的狀態，所有這些都使其表面產牛微小凹凸不平，而使產品失去光澤。其克服方法見表。（四）震紋：是指從直澆口為中心形成的密集波紋，其原因因熔體粘度過大，前端料已在型腔冷凝，后來料又沖破此冷凝面，而使表面出現震紋。其克服方法見表。（五）泛白。霧暈：主要由于在空氣中灰塵落入原料之中或原料含水量太大而引起的。其克服方法見表。（六）白煙。黑點：主要由于塑料在機筒內，因局部過熱而使機筒樹脂產生分解或變質而形成的。其克服方法見表。為了使清楚地說明克服這些缺乏所攝取的措施，列出表供大家參考。表四：透明產品的缺陷和克服方法：,注：（1）因品種繁多，這只是取平均值，實際不同品種數據有異。（2）PET數據（機械方面）為經拉伸后的數據。 從表1數據可知PC是較理想的選擇， 但主于其原料價貴和注塑工藝較難，所以仍以選用PMMA為主，（對一般要求的制品），而RET由于要經過拉伸才能得到好的機械性能，所以多在包裝、容器中使用。二、透明塑料注塑過程中應注意的共同問題 透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面質量要求嚴格，不能有任何斑紋、氣孔、泛白、霧暈、黑點、變色、光澤不佳等缺陷，因而在整個注塑過程對原料、設備、模具、甚至產品的設計，都要十分注意和提出嚴格甚至特殊的要求。其次由于透明塑料多為熔點高、流動性差，因此為保證產品的表面質量，往往要在較高溫度、注射壓力、注射速度等工藝參數作細微調整，使注塑料時既能充滿 模，又不會產生內應力而引起產品變形和開裂。 下面就其在原料準備、對設備和模具要求、注塑工藝和產品的原料處理幾方面，談談應注意的事項。（一）原料的準備與干燥 由于在塑料中含有任何一點雜質，都可能影響產品的透明度，因此和儲存、運輸、加料過程中，必須注意密封，保證原料干凈。特別是原料中含有水分，加熱后會引起原料變質，所以一定要干燥，并在注塑時，加料必須使用干燥料斗。還要注意一點的是干燥過程中，輸入的空氣最好應經過濾、除濕，以便保證不會污染原料。其干燥工藝如表2，表2，透明塑料的干燥工藝：,（二）機筒、螺桿及其附件的清潔為防止原料污染和在螺桿及附件凹陷處存有舊料或雜質，特別熱穩定性差的樹脂存在，因此在使用前、停機后都應用螺桿清洗劑清洗干凈各件，使其不得粘有雜質，當沒有螺桿清洗劑時，可用PE、PS等 樹脂清洗螺桿。 當臨時停機時，為防止原料在高溫下 停留時間長，引起解降，應將干燥機和機筒溫度降低，如 PC、PMMA等機筒溫度都要降至 160以下。（料斗溫度對于 PC應降至100以下）,（三）在模具設計上應注意的問題（包括產品的設計）為了防止出現回流動不暢，或冷卻不均造成塑料成型不良，產生表面缺陷和變質， 一般在模具設計時，應注意以下幾點。 a）壁厚應盡量均勻一致，脫模斜度要足夠大;b）過渡部分應逐步。圓滑過渡，防止有尖角。銳邊產生，特別是PC產品一定不要有缺口;c）澆口。流道盡可能寬大、粗短，且應根據收縮冷凝過程設置澆口位置，必要時 應加冷料井；d）模具表面應光潔，粗糙度低（最好低于0.8）；e）排氣孔。槽必須足夠，以及時排出空氣和熔 體中的氣 體；f）除 PET外， 壁厚不要太薄，一般不得小于lmm。 （四）注塑工藝方面應注意的問題(包括注塑機的要求） 為了減少內應力和表面質量缺陷，在注塑工藝方面應注意以下幾方面的問題。a）應選用專用螺桿、帶單獨溫控射咀的注塑機;b)注射溫度在塑料樹脂不分解的前提下，宜用較高注射濕度；c）注射壓力：一般較高，以克服熔料粘度大的缺陷，但壓力太高會產生內應力造 成脫模因難和變形；d）注射速度：在滿足充模的情況下， 一般宜低，最好能采用慢-快-慢多級注 射；e）保壓時間和成型周期：在滿足產品充模，不產生凹陷、氣泡的情況下；宜盡量短，以盡量減低熔料在機筒停留時間；f）螺桿轉速和背壓：在滿足塑化質量的前提下，應盡量低，防止產生解降的可 能；g）模具溫度：制品的冷卻好壞，對質量影響極大，所以模溫一定要能精確控制其 過程，有可能的話，模溫宜高一些好。（五）其他方面的問題由于為要防上表面質量惡化，一般注塑時盡量少用脫模劑；當用回用料時不得大于 20。對于除PET外，制品都應進行后處理， 以消除內應力，PMMA應在7080T熱風循環干燥4小時； PC應在清潔空氣、甘油。 液體石臘等加熱 110135，時間按產品而定，最高需要10多小時。而PET必須經過雙向拉伸的工序，才能得到良好機械性能。三、透明塑料的注塑成型工藝（一）透明塑料的工藝特性：除了以上的共同問題，透明塑料亦各有一些工藝特 性，現分述如下： 1、PMMA 的工藝特性 PMMA粘度大，流動性稍差，因此必須高料溫、高注射壓力注塑才行，其中注射溫度的影響大于注射壓力， 但注射壓力提高，有利于改善產品的收縮率。 注射溫度范圍較寬，熔融溫度為 160，而分解溫度達27