學習資料收集于網絡，僅供參考壓力容器檢修規程2檢修周期與內容2.1 檢修周期按照壓力容器安全技術監察規程要求安排壓力容器的外部檢查及內外部檢驗，根據檢驗結果，結合裝置檢修確定檢修周期，一般為36年。2.2 檢修內容2.2.1 定期檢驗時確定返修的項目。2.2.2 筒體、封頭與對接焊縫。2.2.3 接管與角焊縫2.2.4 內構件2.2.5 防腐層、保溫層2.2.6 襯里層、堆焊層2.2.7 密封面、密封元件及緊固螺栓2.2.8 基礎及地腳螺栓22.9 支承、支座及附屬結構2.2.10 安全附件2.2.11 檢修期間檢查發現需要檢修的其他項目3. 檢修與質量標準3.1 檢修前準備3.1.1 備齊圖紙和技術資料，必要時編寫施工方案3.1.2 備齊機具、量具、材料和勞動保護用品3.1.3 施工現場符合有關安全規定3.2 檢查內容3.2.1檢查以宏觀檢查、壁厚測定、內表面檢測為主，必要時可采用其他無損檢測方法3.2.2 根據腐蝕機理和使用狀況檢查壓力容器本體、對接焊縫、接管角焊縫有無裂紋、變形、鼓包及泄漏等。對應力集中部位、汽液相交界處、變形部位、異鋼種焊接部位、補焊區、工卡具焊跡、電弧損傷處應重點檢查3.2.3檢查內外表面的腐蝕和機械損傷3.2.4檢查結構及幾何結構是否符合要求3.2.5檢查壁厚是否減薄厚度測定點的位置，一般選擇下列部位3.2.5.1液位經常波動部位3.2.5.2易腐蝕沖蝕部位3.2.5.3制造成型時，壁厚減薄部位和使用中易產生變形的部位3.2.5.4表面缺陷檢查時，發現的可疑部位3.2.5.5接管部位3.2.6檢查焊縫有無埋藏缺陷3.2.7檢查材質是否符合要求3.2.8檢查法蘭密封面有無裂紋3.2.9檢查緊固螺栓的完好情況，對重復使用的螺栓應逐個清洗，檢查其損傷情況，必要時進行表面無損檢測。應重點檢查螺紋及過渡部位有無環向裂紋。3.2.10檢查支承或支座的損壞，大型容器的基礎下沉、傾斜及開裂。3.2.11檢查保溫層隔熱層、襯里有無破損，堆焊層有無剝離3.2.12檢查安全附件是否靈敏，可靠3.2.13各類壓力容器重點檢查部位及內容3.2.13.1冷換設備檢查部位主要有管板、管箱、換熱管、折流板、殼體、防沖板、小浮頭蓋、接管及聯接法蘭等。重點檢查以下部位： a.易發生沖蝕、汽蝕的管程熱流入口的管端，易發生縫隙腐蝕的殼程管板和易發生沖蝕的殼程入和出口； b.容易產生坑蝕、縫隙腐蝕和應力腐蝕的管板和換熱管管段； c.介質流向改變部位，如換熱設備的入口處、防沖擋板、折流板處的殼體及套管換熱器的U形彎頭等； d.檢查殼體應力集中處是否有裂紋； e.檢查換熱管及法蘭密封面； f.可能發生腐蝕及變形的內件（塔盤、梁、分配板及集油箱等）； g.破沫器、破沫網、分布器、渦流器和加熱器等內件； h.接管部位； i.檢查金屬襯里有無腐蝕、裂紋、局部鼓包或凹陷；3.2.13.3 反應器 重點檢查以下部位： a.檢查反應器對接焊縫、接管角焊縫、支持圈凸臺有無裂紋； b.檢查法蘭密封槽有無裂紋； c.檢查冷壁反應器襯里有無脫落、孔洞、裂紋、麻點及疏松等； d.檢查熱壁反應器堆焊層有無表面裂紋、層下裂紋及剝離； e.檢查重復使用的緊固螺栓有無裂紋； f.檢查支撐梁、分配器泡罩及熱電偶套管有無裂紋等； g.檢查其他內構件。3.3 修理與質量標準3.3.1 一般要求3.3.1.1對于特殊的生產工藝過程.需要帶溫帶壓緊固螺栓或出現緊急泄漏需進行帶壓堵漏時，使用單位必須按設計規定制定有效的操作要求和防護措施，作業人員應經專業培訓并持證操作，并經使用單位技術負責人批準。在實際操作時使用單位安全部門應派人進行現場監督。3.3.1.2從事壓力容器修理和技術改造的單位必須是已取得相應的制造資格的單位或者是經省級安全監察機構審查批準的單位。壓力容器的重大修理或改造方案應經原設計單位或具備相應資格的設計單位同意并報施工所在地的地、市級安全監察機構審查備案。修理或改造單位應向使用單位提供修理或都改造后的圖樣、施工質量證明文件等技術資料。壓力容器經修理或改造后，必須保證其結構和強度滿足安全使用要求。3.3.1.3 采用焊接方法對壓力容器進行修理或改造時，一般應采用挖補或更換，不應采用貼補方法，且應符合以下要求： a.壓力容器的挖補、更換筒節及焊后熱處理待技術要求，應參照相應制造技術規范，制訂施工方案及適合于使用的技術要求焊接工藝應有經焊接技術負責人批準； b.焊縫同一部隊閏（接焊補的填充金屬重疊的部位）的返修次數不宜超過2次。超過2次以上的返修，應經施工單位技術總負責人批準，并應將返修的次數、部位、返修后的無損檢測結果和技術總負責人批準字樣記入壓力容器修理技術資料中； c.缺陷清除后，一般均應進行表面無損檢測，確認缺陷已完全消除。完成焊接工作后，應再做無損檢測，確認修補部位符合質量要求； d.母材焊補的修補部位，必須磨平。焊接缺陷消除后的修補長度應滿足要求；e.返修的現場記錄應詳盡，其內容至少包括坡口形式、尺寸、返修長度、焊接工藝參數（焊接電流、電弧電壓、焊接速度、預熱溫度、層間溫度、后熱溫度和保溫室時間、焊材牌號及規格、焊接位置等）和施焊者及鋼印等；f.要求焊后熱處理的壓力容光壓力容器，應在熱處理前焊接返修；返修后應再做熱處理；g.壓力試驗后需返修的，返修部位必須按原要求經無損檢測合格。主要受壓無件返修深度大于1/2壁厚的壓力容光煥發器，還應重新進行壓力試驗；h.有抗晶間腐蝕要求的奧氏體不鋼制壓力容器，返修部位應需保證原有抗晶間腐蝕性能；i.根據介質使用情況，制定焊補的焊接工藝時應考慮焊接前除氫處理，同時，焊接工藝應按制造要求進行。j.對球罐缺陷進行焊補應符合以下規定：（1）對球殼表面缺陷進行焊補時，每處的焊補面積應在5000mm2以內。如有兩處以上焊補時內行 何兩處的凈距離應大于50mm。每塊球殼板上焊補面積總和必須小于該塊球殼板面積的5%。補焊后的表面應修磨平滑，修磨范圍內的斜度至少為3：1，且高度不大于1.5mm;（2）焊縫表面缺陷進行焊補時， 焊補長度應大于50mm/材料的標準抗拉強度下限值b=540Mp的鋼材焊縫焊補后,應在焊補焊道上加焊一道凸起的回火焊道。回火焊道焊完后應磨去回火焊道多余的焊縫金屬，使其與主焊縫平緩過渡。（3）焊縫的內部缺隱焊補時，清除的缺陷深度不行超過球殼板厚度的2/3。若清除到球殼的2/3處還殘留缺陷時，應在該狀態下修補焊補，然后在其背面再次清除缺陷，進行焊補。焊補長度應大于50mm。3.3.1.4所用的材料及附件應具有質量證明書，并符合圖樣要求。3.3.1.5施焊環境出現下列任一情況，且沒有效防護措施時，禁止施焊： a.手工焊時風速大于10m/s； b.氣體保護焊時風速成大于2m/s； c.相對濕度大于90%； d.雨、雪環境。3.3.1.6當焊件溫室度低于0時應在施焊處100mm范圍內預熱到15左右。3.3.1.7壓力容器的焊后熱處理要求: a.壓力容器及受壓無件應按原設計要求進行焊后熱處理; b.修補后的焊縫,尤其是厚壁容器,宜采用環帶加熱.焊縫每側加熱寬度不小于殼體名義厚度的2倍,接管與殼體相焊時加熱寬度不小于兩者厚度(取較大值)的6倍。靠近加熱部位的殼體應采取保溫室措施，避免產生較大的溫度梯度。 c.低合金高強度鋼壓力容器焊補時，必須預熱。坡口大而深時，預熱溫室度應高些。容器大接管環形角焊縫的一定部位進行焊補時，為減少熱應力，要沿大接管整周預熱；d.低合金高強度鋼壓力容器焊補后或焊補過程因故停頓后，必須即進行后熱處理，以去除擴散氫。后熱處理后緩冷； e.對結構剛性熱愛大的部位進行焊補時，需進行中間熱處理，以降低焊接應力； f.低合金高強度鋼壓力容器的重要部位和主要焊縫焊補后，必須進行熱處理以消除應力。如焊補部位有多處，宜采用整體熱處理或局部采用環帶熱處理。熱處理溫度通常不高于原來的焊后消除應力處理溫度。消除應力處理的溫度為600680； g.熱處理應在焊接工作全部結束后并在驗收合格后，于壓力試驗之前進行。熱處理后的沓縫應做硬度檢查，其硬度值須符合以下要求：碳鋼和普通低合金鋼不大于母材硬度的120%，且HB=200；鉻鉬鋼不大于母材硬度的125%，且HB=225;對于3Cr-1Mo-1/4V,其硬度值不大于母材硬度的125%，且HB=235。3.3.1.8筒體和封頭更換主要控制以下項目： a.坡口幾何形狀和表面質量； b.塔器垂直度，筒 體直線度，縱、環焊縫對口錯邊量各棱角度，同一斷面的最大最小直徑差； c.封頭的拼接成型和主要尺寸偏差； d.球殼板的尺寸偏差和表面質量； e.筒 體與封頭的不等厚度對接連接。3.3.1.9壓力容器局部挖補要求 a.形狀一般為圓形或者方形圓角過渡，盡量減少應力集中； b.焊縫打磨與母材齊平；c.焊縫須經射線檢測及磁粉檢測合格。3.3.1.10壓力容器的組焊要求如下：a.不應采用十字焊縫。相鄰兩筒節間的縱縫和封頭拼接焊縫與相鄰筒節的縱縫隙應錯開，其焊縫中心線之間的外圓弧長一般應大于筒體厚度的3倍，且不小于100mm；b.在壓力容器上焊接臨時吊耳和拉盤的墊板等時，應采用與壓力容器殼體相同或在力學性能和焊接性能方面相似的材料，并用相適應的焊材及焊接工藝。臨時吊耳和接盤的墊板割除后留下的焊疤必須打磨平滑，并應進行滲透檢測或磁粉檢測，確保表面無裂紋等缺陷。打磨后的厚度不應小該部位的設厚度；c.更換筒節時，其A、B類焊接接頭對口錯邊量b（見圖1）應符合表1的規定，鍛焊壓力容器B類焊接接頭對口錯邊里b就不大于對口外鋼材厚度s1/8，且不大于5mm，符合鋼板的對口錯邊里b（見圖2）不大于復層厚度的5%，且不大于2mm；圖1圖2表1A、B焊接頭對口錯邊量b mm對口處鋼材厚度s按焊接接頭類別劃分對口錯邊量bAB=121/4s1220=32040=34050=360=1/6s且=10=1/8s,且=20注:球形封頭與圓筒連接的環向接頭以及嵌入式接管與圓筒或封頭對接連接的A類接頭,按B類焊接接頭的對口錯邊量要求；d.在焊接接頭環向形成的棱角度E，用弦長等于1/6的內每項Di，且不小于300mm的內樣板或外樣板檢查（見圖3），其E值不得大于（s/10+2）mm，且不大于5mm；在焊接接頭，軸向形成的棱角度E（見圖4），用長度不小于300mm的直尺檢查，其E值不得大于（s/10+2）mm，且不大于5mm；圖5e.B類焊接接頭以及圓筒與球形封頭相連的A類焊接接頭，當兩側鋼材厚度不等時，若薄板厚度不大于10mm，兩板厚度差超過3mm；若板厚度大于10mm，兩板厚度差不大于薄板厚度的30%，或超過5mm時，均應按圖5的要求單面或雙面削薄厚板邊緣，或按同樣要求采用堆焊方法半薄板邊緣焊成斜面；f.壓力容器內件和殼體焊接的焊縫應盡量避開筒節間相焊及圓筒與封頭相焊的焊縫；g.受壓元件之間或受壓元件與非受壓元件組裝成的定位焊，若保留成為焊縫金屬的一部份，則應按受壓元件的焊縫要求施焊。3.3.1.11壓力容器焊縫的表面質量要求： a.形狀、尺寸以及外觀應符合技術標準和設計圖樣的規定； b.不得有裂紋、氣孔、弧坑和肉眼可見的夾渣等缺陷，焊縫上的熔渣和兩側的飛濺物必須清除； c.焊縫隙與母材應圓滑過渡；d.焊縫咬邊應符合下列條件：使用抗拉強度規定值下限大于等于540MPa的鋼材及鉻鉬低合金鋼材制造的壓力容器、奧氏體不銹鋼材、鈦材和鎳材制造的壓力容器、低溫壓力容器、球形壓力容器以及焊縫系數取1.0的壓力容器，其焊縫表面不得有咬邊；上述以外的壓和容器焊縫表面的咬邊深度不得大于0.5mm,咬邊的連續長度不得大于100mm，焊縫兩側咬邊的總長不得超過該焊縫長度的10%；e.角焊縫的焊腳尺寸應符合技術標準和設計圖樣的要求，外形應平緩過渡。3.3.1.12壓力容器修理部位的無損檢測要求： a.壓力容器的無損檢測要按JB4730壓力容器無損檢測執行； b.在制造廠房放工的壓力容器，對接接頭號無損檢測比例按原圖紙要求執行，在現場放工的壓力容器，對接接頭無損檢測比例為100%，合格標準按原圖紙要求； c.壓力容光煥發器表面無損檢測要求： （1）鋼制壓力容器的坡口表面、對接、角接和T形接頭，符合本規程3.3.1.10條b款條件且使用材料抗拉強度規定值下限大于等到于540MPa時，應按GB150、GB151、GB12337告示標準的有關規定進行磁粉或滲透檢測。檢查結果不得有任何裂紋、成排氣孔、分層，并應符合JB4730標準中磁粉或滲透檢測的缺陷顯示痕跡等級評定的I級要求。（2）有色金屬制壓力容器應按相應的標準或設計圖樣規定進行。d.壓力容器的焊接接頭號，應先進行形狀尺寸和外觀質量的檢查，合格后，才能進行無損檢測。有延遲裂紋傾向的材料應在焊接完成24小后進行無損檢測；有再熱裂紋傾向的材料應在熱處理后再增加一次無損檢測。3.3.2壓力容器表面缺陷的修理3.3.2.1表面裂紋 對表面裂紋一律打磨消除，如裂紋消除后壓力容器的實際壁厚不小于設計厚度、磨除深度不大于名義厚度的7%且不超過3mm，可不補焊。但為減少應力集中，要求磨削部位光滑，并圓滑過渡，側面斜度應不大于1：4。如果打磨深度較深，剩余厚度小于設計允許的最小壁厚時，則應采取嚴格的焊補措施修復。當球罐球殼板表面焊補深度超過3mm時，還應進行超聲檢測。3.3.2.2腐蝕 對于分散的點腐蝕，如果腐蝕深度不超過壁厚（不含腐蝕裕量）的1/5，在直徑為200mm的范圍內，沿任一直徑的點腐蝕長度之和不超過45cm和直徑為200mm的范圍內，沿任一直徑的點腐蝕長度之和不超過50mm時，一般可不作處理；對于均勻性面腐蝕，如按剩余的平均壁厚（應扣除至下一次檢驗期的腐蝕量）校核強度合格，可不作處理；非均勻性面腐蝕，如按最小剩余壁厚（應扣除至下一次檢驗期的腐蝕量）校核強度合格，可不作處理。否則，應根據具體情況作降壓使用、焊補、更換或判廢處理。如腐蝕嚴重、強度校核不合格者，難于修復或已達使用壽命者，應考慮予以報廢。3.3.2.3機械損傷、電弧擦傷、弧坑、工卡具焊跡 在其周圍未發現異常者，一般壓力容器可不處理，有特殊要求壓力容器且缺陷較嚴重、者，應打磨消除。3.3.3母材內部的夾層與母材自由表面平行或夾角小于10o的不用處理，夾角大于或等于10o時，需計算在板厚方向的投影長度，判斷該缺陷的走向和位置，嚴重時應報廢。在使用過程中產生的鼓包，應查明原因，并判斷該缺陷的穩定情況，如果能查清起因并確定其不再擴展，可進行修理后使用；如果無法查清起因，或雖查明原因，但仍會繼續擴展的應報廢。3.3.4焊縫內部缺陷處理3.3.4.1單個圓形缺陷，在運行過程中未見開裂跡象，按JB4730評定，單個圓形缺陷的長徑小于壁厚的1/2或9mm時，對只要求局部無損檢測的壓力容器，若圓形缺陷點數在表2范圍內可不處理；對要求100%無損檢測的壓力容器，若圓形缺陷點數在表3范圍內可不處理；超出范圍的，要進行安全評定或返修。表2按規定檢要求局部無損檢測的壓力容器（不包括低溫室容器）評定區/（mm/mm）10x1010x2010x30實測厚度/mmt=1010t=1515t=2525t=5050t100缺陷點數=12=18=27=36=45=54表3按規定檢要求100%無損檢測的壓力容器（包括低溫室容器）評定區/（mm/mm）10x1010x2010x30實測厚度/mmt=1010t=1515t=2525t=5050t100缺陷點數=9=12=18=24=30=363.3.4.2焊縫內部非圓形缺陷，未見開裂跡象，按JB4730評定，對不同位置的焊縫中的內部未熔合、未焊透、條狀夾渣的高度（H）、長度（L）在表4規定的范圍內，對一般壓力容器，可不處理；對有特殊要求的壓力容器，監護使用。 對于超大出表4缺陷允許尺寸50%以內的缺陷，也可以通過發聲檢測判斷缺陷的活動性，如果聲發射檢測結果表明缺陷的活動性，如果聲發射檢測結果表明缺陷是不活動的，可以監控使用，否則要對缺陷進行處理或通過應力分析和缺陷安全評價，確定能否繼續使用。表4非圓形缺陷與相應的處理意見缺陷位置缺陷尺寸處理意見未熔合未焊透條狀夾渣一般壓力容器有特殊要求的壓力容器球殼對接焊穎；圓筒體縱焊接以及與封頭連接的環焊縫H=0.1t且H=2mmL=tH=0.15t且H=3mmL=2tH=0.2t且H=4mmL=3t不處理監護使用圓筒體環焊縫H=0.15t且H=3mmL=2tH=0.2t且H=4mmL=4tH=0.25t且H=5mmL=6t不處理監護使用3.3.4.3 焊縫內部裂紋一般應消除，但因條件所限難于消除的，應通過缺陷安全評定來判斷是否監控使用到下一檢驗周期。3.3.5壓力容器及接管的法蘭密封面不得有徑向劃痕、腐蝕斑點等影響密封性能的損傷。壓力容器的接管采用螺紋聯接的，其螺紋表面不得有裂紋、凹陷等缺陷。法蘭不得強行聯接。3.3.6壓力容器密封墊片表面不得有徑向劃痕、腐蝕斑等影響密封性能的損傷。金屬墊片應進行研磨，并做印痕檢查，印痕線應連續。用于250oC以上的非金屬墊片兩側應涂防咬合劑。3.3.7壓力容器主螺栓應逐個清洗干凈，用磁粉或滲透檢測，確認螺紋根部無裂紋。用于250oC以上的螺栓應涂防咬合劑。3.3.8 與受壓元件焊接的保溫室釘、支持圈、墊板等更換時，應選用與受壓元件相同或相近材料，焊材合金元素應與受壓元件相同或略高，焊接應牢固，咬邊深度不得超過0.5mm。3.3.9安全附件3.3.9.1安全附件應定期檢修、校驗制度。3.3.9.2安全閥按SHS 010302004閥門維護栓修規程檢修、校驗。新安全閥在安裝之前，應根據使用情況進行調試后，才準安裝使用。3.3.9.3爆破片裝置應符合GB567爆破片與爆破片裝置的要求，定期更換。3.3.9.4壓力表的校驗和維護應符合國家計量部門的有關規定。壓力表安裝前應進行校驗；在刻度盤上應劃出指示以高工作壓力的紅線，注明下次校驗日期。壓力表校驗后應加鉛封。3.3.9.5液面計除符合有關規定外，并應符合下列要求： a.應根據壓力容器的介質、最高工作壓力和溫度下正確選用； b.液面計安裝前應進行水壓試驗，試驗壓力對中低壓容器用液面計為1.5倍最高工作壓力，對高壓容器用的液面計為1.25倍最高工作壓力。3.3.10壓力容器和防腐層檢修按SHS 010332004設備及管道保溫室、保冷檢修規程、SHS 010342004設備及管道涂層檢修規程進行。4 試驗與驗收4.1試驗4.1.1用焊接方法修理或更換主要受壓元的壓力容器,經檢驗合格后應做耐壓試驗.對于介質毒性程度為極度、高度危害和設計上不允許有微量泄漏的壓力容器，必須進行氣密性試驗。4.1.2耐壓試驗包括液壓和氣壓試驗。試驗的壓力應符合設計圖樣要求。4.1.3耐壓試驗前，壓力容器各連接部位的緊固螺栓必須裝配齊全，緊固妥當。必須用兩個量程相同并經校正的壓力表，壓力表精度等級，低壓的不應低于2.5級，中、高壓的不應低于1.5級，刻度極限值為最高工作壓力的1.53倍，表盤直徑不應小于100mm，應安裝在補試驗壓力容器頂部便于觀察的位置。4.1.4耐壓試驗場地應有可靠的安全防護措施，并應經單位技術負責人和安全部門檢查認可。耐壓試驗過程中，不得進行與試驗無關的工作，無關人員不得在試驗現停留。4.1.5液壓試驗的要求：4.1.5.1凡在試驗時,不會導致發生危險的液體,在低于其沸點的溫度下,都可用作液壓試驗 介質。一般應采用水。當采用可燃性液體進行液壓試驗時，試驗溫度必須低于可燃性液體的閃點。試驗場地附近不得有火源，且應配備適用的消防器材。4.1.5.2以水為介質進行液壓試驗，其所用的水必須是潔凈的。奧氏體不銹鋼壓力容換熱器用水進行液壓試驗后，應嚴格控制水中的氯離子含水量量不超過25mg/L。試驗合格后，應立即將水漬去除干凈。4.1.5.3碳素鋼、16MnR 和正火15MnVR制壓力容器液壓試驗時，液體溫度不得低于5oC，其它低合金鋼壓力容器，液體溫度不得低于15 oC。如果由于板厚等因素造成材料無延性轉變溫度升高，則需相應提高液體溫室度。其他材料制壓力容器液壓試驗溫度按設計圖樣規定。鐵素體鋼制低溫壓力容器在液壓試驗時，液體溫度應高于殼體材料和焊接接頭兩者夏比沖擊試驗規定溫度的高值再加20 oC。4.1.5.4壓力容器充滿液體，滯留在壓力容器內的氣體必須排凈，壓力容器外表面應保持干燥，當壓力容器壁溫與液體溫度接近時，才能緩慢升壓至設計壓力；確認無泄漏后繼續升壓到規定的試驗壓力，保壓36min，然后降至規定試驗壓力的80%。保證足夠的時間檢查。檢查期間壓力應保持不變，不得臉用連續加壓以維持試驗壓力不變。壓力容器液壓試驗過程中一般不得帶壓緊固螺栓或向受壓元件施加壓力。4.1.5.5換熱壓力容器液壓試驗程序按SHS 010092004管殼式換熱器維護檢修規程規定。4.1.5.6壓力容器液壓試驗后，符合下列情況者即認為合格： a.無滲漏； b.無可見的變形； c.試驗過程中無異常的響聲； d.對抗拉強度規定值下限大于等于540MPa的材料，表面經無損檢測抽查未發現裂紋。4.1.6氣壓試驗的要求：4.1.6.1由于結構或支承原因,不能向壓力容器幾充灌液體，以及運行條件不允許殘留試驗液體的壓力容器，可按設計圖樣規定采用氣壓試驗。4.1.6.2氣壓試驗所用氣體，應為干燥、潔凈的空氣、氮氣或其它惰性氣體。4.1.6.3碳素鋼各低合金鋼制壓和容器的試驗用氣溫度不得低于5 oC；其他材料制壓力容器，其試驗用氣溫度應符合設計圖樣規定。4.1.6.4氣壓試驗時，試驗單位的安全部門應進行現場監督。4.1.6.5應先緩慢升壓至規定試驗壓力的10%，保壓510min，并對所有焊縫和連接部位進行初次檢查；如無泄漏可繼續升壓到規定的試驗壓力的50%；如無異常現象，其按每級為規定的試驗壓力的10%，逐級升級到試驗壓力，保壓30min，然后降到規定試驗壓力的87%，保壓足夠時間進行檢查。檢查期間壓力應保持不變。不得采用連續加壓以維持試驗壓力不變。氣壓試驗過程中一般不得帶壓緊固螺栓。4.1.6.6氣壓試驗 過程中，壓力容器無異常響聲，經肥皂液或其他檢漏液檢查無漏氣、無可見的變形即為合格。4.1.7氣密性試驗要求：4.1.7.1介質毒性程度為極度、高度危害或設計上不允許有微量泄漏的壓力容器，必須進行氣密性試驗 。4.1.7.2碳素鋼和低合金鋼制壓力容器，其試驗氣體的溫度應不低于5，其它材料制壓力容器按設計圖樣規定。4.1.7.3氣密性試驗時，一般應將安全附件裝配齊全。4.1.7.5保壓不少于30min，經檢查無泄漏即為合格。4.2驗收4.2.1驗收應由機動部門組織有關單位參加,所有壓力容器檢修后的技術資料應按職責范圍由機動部主管壓力容器的技術人員簽字才能生效。4.2.2壓力容