1 2 WhatShallWeTalk 內容安排 1 生產管理目標與職責2 生產現場有哪些問題3 現場改善的基本流程4 解決問題方法與案例 3 1 生產管理目標與職責 客戶要求與企業目標現場管理者的六大職責現場管理者的三個好習慣 4 與同行競爭 與時間賽跑 客戶的要求 5 現場管理者的六大職責 6 專注結果眼觀大圖緊扣要事 6 現場管理者的三個好習慣 7 2 生產現場有哪些問題 什么是問題 生產現場有哪些問題 尋找浪費的4M方法 8 實際進展 什么是問題 公司目標 9 傳統的看法材料 報廢 退貨 廢棄物 現代的定義 生產現場有哪些問題 10 準備時間長 庫存的海洋 運輸問題 缺勤 協作問題 機器故障 供應商能力不足 缺乏清潔工作 質量問題 計劃性差 生產線不平衡 原材料 成品運給客戶 庫存是萬惡之源 生產現場有哪些問題 11 過剩浪費加工浪費不良浪費動作浪費等待浪費搬運浪費庫存浪費 生產現場的問題不僅僅 12 尋找浪費的4M方法 Man 1 是否遵循標準 2 工作效率如何 3 有解決問題意識嗎 4 責任心怎樣 5 還需要培訓嗎 6 有足夠經驗嗎 7 是否適合于該工作 8 有改進意識嗎 9 人際關系怎樣 10 身體健康嗎 小組討論 閱讀講義 13 尋找浪費的4M方法 1 設備能力足夠嗎 2 能按工藝要求加工嗎 3 是否正確潤滑了 4 保養情況如何 5 是否經常出故障 6 工作準確度如何 7 設備布置正確嗎 8 噪音如何 9 設備數量夠嗎 10 運轉是否正常 Machine 14 尋找浪費的4M方法 1 數量是否足夠或太多 2 是否符合質量要求 3 標牌是否正確 4 有雜質嗎 5 進貨周期是否適當 6 材料浪費情況如何 7 材料運輸有差錯嗎 8 加工過程正確嗎 9 材料設計是否正確 10 質量標準合理嗎 Material 15 尋找浪費的4M方法 1 工藝標準合理嗎 2 工藝標準提高了嗎 3 工作方法安全嗎 4 此方法能保證質量嗎 5 這種方法高效嗎 6 工序安排合理嗎 7 工藝卡是否正確 8 溫度和濕度適宜嗎 9 通風和光照良好嗎 10 前后工序銜接好嗎 Methods 16 3 現場改善的基本流程 改善的概念與原則PDCS SDCA改善流程 17 全體員工在各自的工作區域內進行 小規模地持續地增值地改變以產生積極影響 改善的概念 RightFirstTimeStartwithASmallWin 18 改善的概念 是否可以消除 如果不能消除 可否減少 如果消除和減少 會出現何種現象 什么 有多少 怎樣變好 第一要素更容易地 第二要素更便利地 第三要素更安全地 第四要素更穩定地 第五要素持續不斷地變化 改善使操作變得更容易 更方便更安全 更穩定 改善的思考 19 1 拋棄固有的傳統觀念2 思考如何做 而不是為何不能做3 不找借口 從否定現有的做法開始4 不求完美 馬上去做5 立即改正錯誤6 從不花錢的項目開始改善7 遇難而進 凡事總有辦法8 問5次 為什么 找出根本原因9 眾人拾柴火焰高10 改善無止境 現場改善的基本原則 改善的基本原則 20 改善的優先順序 改善時 以成本和是否容易達到來決定優先順序 人 方法 物料 機器 改善的優先順序 21 計劃Plan 試行Do 核查Check 實施Action 未達到預計的結果 找到浪費 收集數據確定預計結果 找到方案 實施方案 評估結果 達到預期結果 標準化防止再發生 改善過程 改善的流程 聆聽講座 22 TheContinuousImprovementTool改善的工具 SDCA PDCA 23 目前狀況 改善后狀況 PDCA PDCA PDCA 改善與PDCA循環 24 問題分析與解決之道 問題討論PDCA問題解決的八個步驟相關工具與方法應用簡單問題處理方法 25 生產現場錄像與圖片觀摩 生產現場問題展開 26 我們日常需要解決的問題有哪些 10 小組討論 P D Q C S M 27 PDCA問題解決的流程 28 1 界定問題三步法 明確問題范圍收集數據 信息等事實確認問題并量化 29 第一步 明確問題范圍 從以下方面開始 哪些事情偏離了常態 月度匯報未及時交哪些業務指標不理想 每月生產效率指標預期該發生的沒有發生 現場改善之后成本應下降 善于觀察 高標準 1 界定問題三步法 30 品質方面常見的問題點 不良率高 投訴率高 品質異常等 成本方面常見的問題點 人員空閑 效率低 設備稼動率低 加班多等 產量方面的問題點 庫存多 資材損耗 產量少 貨期延誤等 管理方面常見的問題點 士氣低落 安全隱患 現場環境等 善于尋找現場問題 找出存在的主要問題 1 界定問題三步法 31 第二步 收集數據 信息等事實 養成下列好習慣 業務指標的定期跟蹤注重基于數據作決定深潛 digintodetail JackWelch 1 界定問題三步法 32 有關質的衡量 尺寸 純度 強度 性能 外觀的缺點數 色彩等 有關量的衡量 產量 效率 工時 不良率 作業時間 加班時間等 有關成本的衡量 產量 損耗費 廢料 原材料費 工時 加班時間 稼動率 修理工時 不良率等 有關安全的衡量 災害發生件數 危險場所 不安全動作件數 有關士氣的衡量 改善提案件數 出勤率 遲到率 不遵守標準作業件數 現場問題的衡量 找出存在的主要問題 1 界定問題三步法 33 業務 組織 現在 將來 第三步 確認問題并量化 1 界定問題三步法 34 要用數據說話 為目標設定提供依據從已有的原始記錄和統計報表收集到現場實地測量或調查 收集的數據應與課題有關 數據要有客觀性 要有時間約束 對數據要分類整理 以找出癥結 34 1 界定問題三步法 35 舉例 課題 降低某塑料制品不合格率 從已有統計報表中得到1 3月份共有不合格品數128件 逐件統計不合格缺陷的種類和數量 形成了XX制品缺陷統計表和排列圖 XX不合格品缺陷統計表 35 36 XX不合格品缺陷排列圖 36 從排列圖可以看出 頂部充不滿 缺陷是XX不合格品缺陷的癥結所在 必須進一步分析其原因 并加以解決 37 具體方法介紹 1 調查表 成品抽樣檢驗及外觀不合格品項目調查表 不合格項目調查表 38 插頭焊接缺陷調查表 N 4870 38 39 汽車車身噴漆質量的缺陷位置調查表 缺陷位置調查表 39 40 2 分層法 分層標志 1 人員 可按年齡 工級和性別等分層 2 機器 可按設備類型 新舊程度 不同的生產線和工夾具類型等分層 3 材料 可按產地 批號 制造廠 規格 成分等分層 4 方法 可按不同的工藝要求 操作參數 操作方法 生產速度等分層 5 測量 可按測量設備 測量方法 測量人員 測量取樣方法和環境條件等分層 6 時間 可按不同的班次 日期等分層 7 環境 可按照明度 清潔度 溫度 濕度等分層 8 其它 可按地區 使用條件 缺陷部位 缺陷內容等分層 具體方法介紹 41 表1 按操作者分層 表2 按生產廠家分層 例 某裝配廠的氣缸體與氣缸蓋之間經常漏油 對50套產品進行調查后發現兩種情況 1 三個操作者在涂粘結劑時 操作方法不同 2 所使用的氣缸墊是由兩個制造廠提供的 于是對漏油原因進行分層分析 按操作者分層 如表1所示 按氣缸墊生產廠家分層 如表2所示 41 42 表3 按兩種因素交叉分層 42 43 排列圖分析方法的由來 具體方法介紹 3 排列圖 44 應用排列圖識別改進項目時應注意的問題 排列圖依據的原理是 關鍵的少數 次要的多數 必須是屬于同一分層標志的數據 才能在一起排列 頻數 縱坐標可以用 件數 或 金額 等表示 量值很小的項目較多時 可合并為 其他 項 排在橫軸最后 兩個縱坐標的標度 應使頻數總數與累計頻率100 取等高 45 46 小組討論 尋找新中原生產現場的主要問題 47 2原因分析 運用頭腦風暴法和因果圖尋找原因 為何交貨延遲 製造 人 金額 物品 交貨 沒有生產計劃配合 沒有式樣生產條件不好 訂貨情報掌握不確實 沒有交貨意識 利潤低 運送成本高 方法不明確 存放位置不足 單方面的決定 交貨期短 數量少 沒有交貨計劃 找原因 找出影響主要問題的全部原因 48 要針對課題的癥結分析原因 集思廣益 找出可能存在的全部原因 逐層展開 分析到底 直至可直接采取對策 5M1E 是展示原因全貌的類別 人 Man 設備 Machine 材料 Material 方法 Method 測量 Measure 環境 Enviroment 48 2原因分析 49 TheCITool Fishbone改善的工具 魚骨圖 50 必須針對一個問題作一張因果圖 分析其影響原因 讓小組成員充分發表意見 找出可能存在的全部原因 將每人分析的每條原因 按因果關系用箭線連接 形成原因層級 直至可直接采取對策的末端原因 應對分析出來的所有末端原因 逐個到現場加以確認 應用因果圖對分析問題原因時應注意的問題 51 頭腦風暴法規則 頭腦風暴法 頭腦風暴法的運用 利用群體的智慧 異想天開 想說就說 多多益善 量中求質 禁止批評 延遲判斷 錦上添花 組合改進 52 舉例 某QC小組針對產品 基座 在四工位的回轉工作臺組合機床上加工生產的缸孔直徑小的問題分析原因 其因果圖如下 52 53 小組討論 現場主要問題的原因分析 25 54 3確認要因 應評估項目 時間 在預定時間內是否能完成成本 是否能夠減少或避免人力 是否全員都能參與 圈員是否足夠能力完成此項工作效益 是否能達到預期的經濟效果 是否具有推廣價值可行性 對策要可操作 并能稽查核實 描述較具體并可以細化 針對分析結果 利用排列圖和意見一致法 選擇4 6個主要原因作為改善對象 從全部原因中找出主要原因 55 應對全部末端原因逐個確認 根據事實 數據 用科學方法確定 現場測量 試驗 察看實物 查閱記錄 向當事人調查等 判定是否主要原因的標準是對分析問題的影響程度大小 55 3確認要因 56 舉例一 對3個末端原因進行確認 冷卻水壓低 7月4日進行現場實測 如表 冷卻水管有堵塞物 現場拆下打膠機夾層進水管和出水管 發現管內有水垢沉積 管徑縮小 結論 是主要原因 操作人員培訓不夠 查閱培訓記錄 均經過250小時培訓 考試合格后上崗 并于7月7日再進行一次技能考核 其中3人優秀 其余都合格 結論 不是主要原因 56 57 下表所列是判定標準不合理的實例 舉例二 57 58 小組討論 確認現場問題的主要原因 59 4制定對策 Why 為什么 說明為什么要制訂各項計劃和措施 Where 哪里干 說明由那個部門負責在什么地點進行 What 干到什么程度 說明要達到的目標 Who 誰來干 說明措施的主要負責人 When 何時完成 說明完成措施的進度 How 怎樣干 說明如何完成此項任務 即對策措施的內容 方法5W1H 遵照管理流程 針對主要原因制定措施計劃 60 排列圖 因果圖和對策表在質量管理的活動中被稱為 兩圖一表 兩圖一表的聯合運用體現在PDCA循環的計劃階段 用排列圖找出主要問題 用因果圖找出問題的全部原因 再用排列圖確定主要原因 針對主要原因利用對策表制定對策 4制定對策 目標 定量化數據用肯定性語言 兩圖一表 針對主要原因制定措施計劃 61 針對每條主要原因 充分提出多種改進對策 對每條原因的多種對策 分別進行綜合評價 而后比較選定實施的對策 5W1H 是對策表所列內容的概括 見下表 對策表 61 4制定對策 62 4制定對策 插頭槽尺寸大的對策表 對策表實例1 63 一服裝商店QC小組針對 服裝款式陳舊 要因 提出了四項對策 見表 對策的綜合評價與選擇 見表 63 對策表實例2 64 由于對策2必須由商店領導決定 故暫選對策3實施 經過對該店11個供應廠的服裝銷售數據的調查分析 提出具體措施 制定對策表如下 64 65 小組討論 針對問題主要原因制定對策 66 計劃 PLAN 該項管理工作的目的是什么 現狀如何 確定目標 確定怎么做 哪個部門做 期限如何 工作如何分派 計劃Plan 試行Do 核查Check 實施Action 67 5實施計劃 需要與其他部門協調 協助和溝通事項需及時反映和上報 完成情況及時向主管和相關部門通報 注意對潛在問題的預防 執行計劃對策表 嚴格按對策表中的措施逐條實施 并做好活動記錄 每項對策實施完畢 及時確認效果是否達到其目標 實施過程中可適當穿插有關的學習 訓練活動 68 行動 DO 工作說明與教導 任務分派 依計劃執行 排除各種困難與障礙 計劃Plan 試行Do 核查Check 實施Action 69 6檢查效果 依據計劃對策表 檢查實際執行的結果 目的達成了嗎 正確地實行了嗎 安全地實施了嗎 預算是否對 得到關系者的協助了嗎 70 6檢查效果 依據計劃對策表 檢查實際執行的結果 全部對策實施完成后 在新的生產 或工作 條件下 收集數據 檢查總效果 與課題目標值進行比較 說明效果 檢查是否有其他方面副作用 安全 環保 管理 成本等 計算經濟效益要實事求是 鞏固期的凈效益 也應關注社會效益 效果要經有關主管部門的確認 71 6檢查效果 依據計劃對策表 檢查實際執行的結果 72 檢討 CHECK 工作進度如何 工作成果怎樣 存在的缺失 值得推廣的事例 計劃Plan 試行Do 核查Check 實施Action 73 7總結經驗 通過解決該問題 學到了什么 如何在系統中將此方法制度化 如何保存新方法的圖示和記錄文件 如何培訓員工使用新方法 根據檢查的結果進行總結 把成功的經驗和失敗的教訓納入有關的標準 規定和制度 指導今后的工作 74 7總結經驗 標準化是定標準后做的事 如果做事的方法標準化時 就可以l提高工作效率 l提高產品質量 做事的質量也高 l提高工作時的安全性 l消除生產上的事故 l可以做成教育資料 標準化 75 調整 ACTION 將成功的部分標準化 形成后續行動的準則 對不足點提出修正 并實施 尚待解決的問題 下一步工作選題 必要的獎懲 計劃Plan 試行Do 核查Check 實施Action 76 8遺留問題 遺留問題 轉入下個循環 這一循環尚未解決的問題 轉入下一個循環去解決 以持續改進過程業績 77 簡單問題處理方法 5Why 在問題根源的處予以解決 制定措施 預防再發生 當場采取應急措施追查原因時應連續問5個為什么 直到找到最直接的根本原因 78 第一個為什么 為什么停機了 機器過載 保險絲燒斷 第二個為什么 為什么會過載 軸承潤滑不夠 第三個為什么 為什么潤滑不夠 機油泵沒有抽上來足夠的油 第四個為什么 為什么機油泵抽油不夠 泵體軸磨損 第五個為什么 為什么泵體軸磨損 金屬屑被吸入泵中 第六個為什么 為什么金屬屑被吸入泵中 吸油泵沒有過濾器 5Why 直到找到根本原因為止 案例1 實現0故障的對策 79 4 解決問題方法與案例 1 3C2 六步法3 產品工序法4 點檢法 80 快速的問題解決方法和質量控制工具的重要性 問題比率 50 100 樹立習慣和紀律 采取簡單方法 應用高級工具 5個為什么3個C 問題 原因和對策 系統的問題解決方法傳統的質量控制工具 試驗設計 經驗證明 多數工作問題可用簡單的方法予以解決 關鍵在于紀律性和實施 1 3C 81 6步系統問題解決流程和持續改進模式 計劃 實施 檢查 行動 是統一一致的 計劃 實施 檢查 行動 確認效果 1 4 5 6 2 六步法 82 步驟3 提出潛在的解決方法 針對每項原因提出潛在的解決方法 原因 確定的根源 初步的解決方法 1 操作工對部件的加油量變動性很大 2 3 4 5 6 發現問題 分析問題 提出潛在的解決方法 選擇并規劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 83 解決問題的6步法 發現問題 確定目標 分析問題 提出潛在的解決方法 選擇并規劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 5 6 1 2 3 4 標準化 84 1 發現問題 制定目標 發現問題 分析問題 提出潛在的解決方法 選擇并規劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 天氣溫濕度變化導致不良品產生 需要解決問題 因為 天氣溫濕度變化導致不良品產生的數量較大 問題 造成影響 在1周內將溫濕度變化導致的不良品下降75 目標 85 3 產品工序法 86 87 88 89 90 4 點檢法 91 3 一年的活動 確認前幾天的SQCD與今天的工作 競爭情況 確認從反對方通知的事項 做體操 晨禮 布置當天的工作 指示及SQCD的信息 通知大家 慣例活動等聯絡事項 1天的日常工作 確認開始操作檢查的結果 確認并追蹤操作者對上一班操作檢查的結果 掌握生產 QCD 的狀況訂立生產批量的實施計劃 巡視工作場所 實施操作的觀察與改善 根據改善計劃 觀察 改善操作狀況 如有必要與上司或相關部門聯系進行調整 當發生異常情況時 實施處理及對策 實施暫定處理方法 尋找原因 對發生源采取對策 如有必要與相關部門協作處理 92 確認下班時的各類生產數據并匯總報告 確認當天完成的工作業績 并整理出下一個工作時間內必須處理的工作內容 確認向對方通知的事項 下班時的處理事項 確認5S狀況及實施下班檢查 下