1. 范圍GB/T20801.5-2006 系“壓力管道規范工業管道”的第 5 部分，規定了工業金屬壓力管道的檢驗、檢查和試驗的基本安全要求。本部分未規定的其他檢驗、檢查和試驗要求應符合規范（GB/T20801-2006）其他部分以及國家現行有關標準、規范的規定。2. 規范性引用文件下列文件中的條款通過本規范的引用而成為本規范的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本規范達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本規范。GB/T20801.1-2006 壓力管道規范工業管道 第1部分 總則GB/T20801.2-2006 壓力管道規范工業管道 第2部分 材料GB/T20801.3-2006 壓力管道規范工業管道 第3部分 設計與計算GB/T20801.4-2006 壓力管道規范工業管道 第4部分 制作與安裝GB/T20801.6-2006 壓力管道規范工業管道 第6部分 安全防護JB 4730鍋爐、壓力容器及壓力管道無損檢測3. 術語和定義3.1 檢驗 inspection檢驗是由業主或獨立于管道建造以外的檢驗機構，證實產品或管道建造是否滿足規范和工程設計要求的符合性評審工作。本規范對管道組成件制造廠出具的質量證明書的質量控制過程亦稱為“檢驗”。3.2 檢驗人員 inspection檢驗人員是業主或檢驗機構從事檢驗工作的專職人員。檢驗人員有權進入任何正在進行管道組成件制造和管道制作、安裝的場所，其中包括制造、制作、熱處理、裝配、安裝、檢查和試驗的場所。檢驗人員有權審查任何檢查和和試驗結果的記錄，包括有關證書，并按照規范和工程規定進行評定。3.3 檢查 examination檢查是指制造廠、制作、施工、安裝單位履行的質量控制職責。應由檢查人員按照規范和工程設計要求，對材料、組成件以及加工、制作、安裝過程，進行全部必須的檢查和試驗，并作好相關記錄，提出評價結果。3.4 檢查人員 examination personnel應由獨立于制造、制作、安裝的部門擔任，并由具備相關專業技能和資質的專職人員從事檢查工作。檢查人員應通過檢查和試驗作好記錄并提出評價結果，妥善保存以備檢驗人員評審。4 檢查要求14.1 一般規定在進行檢查前，管道的安裝，每個組成件和制作、加工工藝文件應按本規范第 4 章有關要求進行檢查。任何工程設計要求的附加檢查以及驗收標準均應予以規定。a) 規范第 2 部分（GB/T20801.2-2006）表 A-1 所列鉻鉬合金鋼管道的檢查應在全部熱處理結束后再進行。b) 對于支管的焊接以及承壓焊縫的返修都應在補強圈或鞍形補強件焊接之前完成。4.2 超標缺陷的處理受檢件有超過本規范驗收標準的缺陷時，應予返修或更換。新件應按原件的要求用相同的方法在相同的范圍用相同的驗收標準重新檢查。4.3 累進檢查當局部或抽樣檢查發現超標缺陷時，應按下列規定處理：a) 另取兩個相同件（如為焊接接頭，應為同一焊工所焊的同一批焊接接頭）進行相同的檢查；b) 如a)要求增加的被檢件檢查合格，則附加檢查所代表的全部件數均應為合格，有缺陷件應予返修或更換并進行重新檢查；c) 如a)要求增加的被檢件中任何一件發現有超標缺陷，則每個有缺陷件應再增加兩個相同件進行檢查；d) 如所有c)要求的被檢件都合格，則附加檢查所代表的全部件數均應為合格。有缺陷件應予返修或更換并進行重新檢查；e) 如 c) 要求的被檢件中任何一件發現有超標缺陷，則該批全部都應進行檢查，不合格者應進行返修或更換，再進行必要的重檢。5 檢查類型和方法5.1 一般規定5.1.1 方法除 5.1.2 規定外，本規范、工程設計或檢驗人員要求的任何檢查均應按本規范第 5 章規定的方法之一進行。5.1.2 專門方法如使用本條中未予規定的方法，應在工程設計中將它及其驗收標準書面規定，以便對所需工藝及檢查人員進行評定。5.1.3 檢查比例檢查比例按下列規定：100%檢查：在指定的一批管道1中，對某一具體項目進行全部檢查；抽樣檢查2：在指定的一批管道1中，對某一具體項目的某一百分數，進行全部檢查；局部檢查2：在指定的一批管道1中，對某一具體項目的每一件，進行規定的部份檢查。注 1：指定批是本規范中用于檢查要求考慮的管道數量。指定批數量和程度宜由合同雙方在工作開始前協議規定。對不同種類的管道制作、安裝工作，可以規定不同的“批”。注 2：抽樣或局部檢查將不保證制造產品質量水平。在被代表檢查的一批管道中，未檢查部分可能在進一步檢查中會暴露缺陷。如果要對某一批管道，要求不存在射線照相規定的超標焊縫缺陷時，應規定 100%的射線照相檢查。5.2 目視檢查目視檢查是對易于觀察或能暴露檢查的組成件、連接接頭及其它管道元件的部分在其制造、制作、裝配、安裝、檢查或試驗之前、進行中或之后進行觀察。這種檢查包括核實材料、2組件、尺寸、接頭的制備、組對、焊接、粘接、釬焊、法蘭連接、螺紋或其它連接方法、支承件、裝配以及安裝等的質量是否達到規范和工程設計的要求。5.3 無損檢測焊接接頭的無損檢測分為磁粉檢測、滲透檢測、射線檢測、超聲波檢測，檢測方法按JB4730 的規定進行。5.4 制作過程中的檢查5.4.1 檢查內容a)接頭的制備和清洗；b)預熱；c)連接前的裝配、連接間隙以及內側對準；d)連接工藝規定的變素，包括填充材料、焊接位置等；e)焊接清理后的根部焊道(包括外側和可及內側)狀況，當工程設計有規定時，可輔之以磁粉檢測或滲透檢測；f)焊渣的清除和焊道間焊縫情況；g)完工后接頭外觀。5.4.2 檢查方法除在工程設計中另有規定外，按 5.2 條進行目視檢查。5.5 硬度檢查焊接接頭、熱彎以及熱成形組件的硬度檢查用于檢查熱處理工藝的可靠性。6 檢查范圍6.1 檢查等級6.1.1 一般規定a)壓力管道的檢查等級分為、五個等級，其中級最高，級最低；b)壓力管道應按 6.1.2 和 6.1.3 確定檢查等級，并取其較高者。6.1.2 按管道級別和劇烈循環工況確定管道檢查等級：a) GC3 級管道的檢查等級應不低于級；b) GC2 級管道的檢查等級應不低于級；c) GC1 級管道的檢查等級應不低于級；d) 劇烈循環工況管道的檢查等級應不低于級。6.1.3 按材料類別和公稱壓力確定管道檢查等級：a)除 GC3 級管道外，公稱壓力不大于 PN50 的碳鋼管道（本規范無沖擊試驗要求）的檢查等級應不低于級；b) 除 GC3 級管道外，下列管道的檢查等級應不低于級：1)公稱壓力不大于 PN50 的碳鋼（本規范要求沖擊試驗）管道；2) 公稱壓力不大于 PN110 的奧氏體不銹鋼管道。c) 下列管道的檢查等級應不低于級：1) 公稱壓力大于 PN50 的碳鋼（本規范要求沖擊試驗）管道；2) 公稱壓力大于 PN110 的奧氏體不銹鋼管道；3)低溫含鎳鋼、鉻鉬合金鋼、雙相不銹鋼、鋁及鋁合金管道；d) 下列管道的檢查等級應不低于級：1)鈦及鈦合金、鎳及鎳基合金、高鉻鎳鉬奧氏體不銹鋼管道；2)公稱壓力大于 PN160 的管道。36.2 目視檢查6.2.1 目視檢查的范圍a)GC2、GC3 級管道應按本規范 5.2 條規定，對以下項目進行目視檢查：1)隨機選擇足夠數量的材料和管道組成件；2)100%的縱縫（按規范第 2 部分（GB/T20801.2-2006）表 A-1 和規范第 3 部分（GB/T20801.3-2006）表 5-10 所列管道組成件材料和型式尺寸標準制造的產品中所含縱縫除外）；3)抽樣檢查管道的螺紋、法蘭連接和其它接頭。如管道需進行氣壓試驗時，所有螺紋、螺栓連接及其它接頭均應進行檢查；4)管道安裝時的抽樣檢查，包括組對、支撐件和冷緊的檢查；5)焊縫目視檢查比例應符合表 5-1 的要求，應對每一焊工或焊接操作工所焊的焊縫進行檢查。b)GC1 級管道的目視檢查除 6.2.1a)外，尚應包括： 除 6.2.1 a) 1)外，所有制作、安裝及焊縫均應進行 100%目視檢查；所有螺紋、螺栓以及其它連接接頭均應進行 100%目視檢查。c)劇烈循環工況管道的目視檢查 除 6.2.1 b)外，所有安裝管道應校核尺寸和偏差。支架、導向件和冷緊點都應檢查以保證管道的位移能適應開車、操作和停車等所有的工況，不發生卡住和意外約束的現象。6.2.2 焊接接頭目視檢查應按表 5-2 的規定。6.3 焊接接頭無損檢測6.3.1 焊接接頭表面無損檢測a)檢查比例應不低于表 5-1、表 5-3 的規定。 b)有再熱裂紋傾向的焊接接頭應在焊接及熱處理后各進行一次表面無損檢測。c)驗收標準按 JB4730級合格（PT 或 MT）。6.3.2 焊接接頭的射線照相檢測和超聲波檢測 a)檢查比例應不低于表 5-1、表 5-3 的規定，抽樣檢查時，固定焊的焊接接頭不得少于檢測數量的 40%。 b)管道的名義厚度小于或等于 30mm 的對接環縫應采用射線照相檢測，名義厚度大于 30mm的對接環縫可采用超聲波檢測代替射線照相檢測；當規定采用射線照相檢測但由于條件限制 需改用超聲波檢測代替時，應征得設計單位和建設單位的同意。c)焊接接頭的射線照相檢測和超聲波檢測驗收標準為：1)焊接接頭射線照相或超聲波檢測的質量等級評定按下列規定： 環縫按 JB 4730 壓力管道環焊縫；縱縫按 JB 4730 鍋爐、壓力容器對接焊縫； 角焊縫及 T 型接頭的超聲波檢測按 JB 4730 鍋爐、壓力容器焊縫。 2)100%射線照相檢測的焊接接頭按 JB 4730級合格，抽樣或局部進行射線照相檢測的焊接接頭按 JB 4730級合格； 3)100%超聲波檢測的焊接接頭按 JB4730級合格，抽樣或局部進行超聲波檢測的焊接接頭按 JB 4730級合格。 d)管道的公稱直徑大于或等于 500mm 時，對每條環縫應按表 5-1 的檢查比例進行局部檢測。 管道的公稱直徑小于 500mm 時，可根據環縫接頭數。按表 5-1 的檢查比例進行抽樣檢測。凡進行檢測的環縫，應包括其整個圓周長度。e)被檢焊縫的選擇應包括每個參加產品焊接的焊工或焊接操作工所焊的焊縫，同時也應在4最大范圍內包括與縱縫的交叉點。當環縫與縱縫相交時，應包括檢查長度不小于 38mm 的相鄰縱縫。6.3.3 局部無損檢測的焊接接頭位置及檢查點應由建設單位或檢驗機構的檢驗人員選擇或批準。表 5-1 檢查等級、方法和比例焊縫類型及檢查比例%檢查等級1 檢查方法對接環縫 角焊縫2 支管連接3目視檢查 100 100 100 磁粉/滲透 1004 100 100射線照相/超聲波 100 / 1005目視檢查 100 100 100 磁粉/滲透 204 20 20射線照相/超聲波 20 / 205目視檢查 100 100 100 磁粉/滲透 104 / 10射線照相/超聲波 10 / /目視檢查 100 100 100射線照相/超聲波 5 / / 目視檢查 10 100 100注1：根據業主或工程設計要求，可采用較嚴格檢查等級代替較低檢查等級；注2：角焊縫包括承插焊和密封焊以及平焊法蘭、支管補強和支架的連接焊縫；注3：支管連接焊縫包括支管和翻邊接頭的受壓焊縫；注 4：對碳鋼、不銹鋼及鋁合金無此要求；注 5：適用于DN100 的管道5表 5-2 焊接接頭目視檢查質量驗收標準檢查等 缺陷類型對接環縫縱縫2角焊縫支管連對接接環縫縱縫2角焊縫支管連對接接環縫縱縫2角焊縫支管連對接環縫縱縫2角焊縫支管連對接接環縫縱縫2角焊縫支管連接表面線性 A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A缺陷1表面氣孔A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A外露夾渣A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A咬邊 A A A A B A B B B A B B B A B B C A B B余高 D D D D D D D D D D D D D D D D E E E E符號說明：A（缺陷范圍）：無明顯缺陷B（咬邊深度）：1mm 和Tw / 434E（焊縫余高）：范圍為上述 D 相應值的 1.5 倍C 注 1：線性缺陷包括裂紋、未焊透、未熔合。34D（焊縫余高）： Tw (mm)4高度(mm)6， 1.56，13 3.013，25 4.025 5.0注 2：縱縫包括直縫和螺旋縫，但規范第 2 部分（ GB/T20801.2-2006 ） 表 A-1 和規范第 3 部分（GB/T20801.3-2006）表 5-10 所列管道組成件材料和型式尺寸標準制造的產品中所含縱縫除外。注 3：兩個極限數值用“和”分開時，其中較小的數值為合格值，兩組數值用“或”分開時，則較大的數值為合格值。注 4：Tw 是對焊接頭中兩個連接件厚度較薄者的名義厚度。表 5-3 制作過程中縱縫檢查方法和檢查比例1（%）縱向焊接接頭系數，w 目視檢查 射線照相/超聲波0.85 100 /0.90 100 101.00 100 100注 1：規范第 2 部分（GB/T20801.2-2006）表 A-1 和規范第 3 部分（GB/T20801.3-2006）表 5-10 所列管道組成件材料和型式尺寸標準制造的產品中所含縱縫除外。6.4 硬度檢查硬度檢查按規范第 4 部分（GB/T20801.4-2006）9.5 條規定。檢查范圍包括焊縫及熱影響區，熱影響區的硬度檢查應盡可能接近焊縫的邊緣，對基體材料的硬度檢查應盡可能在變形量較大之處。7 檢查工藝檢查應按本規范第 5 章中規定的一個方法(包括專門方法，見本規范 5.1.2)來進行。檢驗人員應審定工藝評定結果、日期、包括檢查工藝的記錄。8 合格證和記錄6檢查人員應通過審閱合格證、質量證明書、標記和其它證明文件，確信材料和組成件均為規定等級并經過要求的熱處理、檢查和試驗。檢查人員應向檢驗人員提交一份說明規范和工程設計規定的全部質量控制要求已經執行的證明文件。9 試驗9.1 壓力試驗9.1.1 一般要求a)在初次運行前以及按第 6 章要求完成有關的檢查后，每個管道系統應進行壓力試驗以保證其承壓強度和密封性。除下述情況外，應按 9.1.3 規定進行液壓試驗：1)對 GC3 級管道，經業主或設計同意，可按 9.1.6 規定的初始運行壓力試驗代替液壓試驗；2) 當業主或設計認為液壓試驗不切實際時，可用 9.1.4 中的氣壓試驗來代替，或考慮氣壓試驗的危險性，而用 9.1.5 中的液壓-氣壓試驗來代替；3)當業主或設計認為液壓和氣壓試驗都不切實際時，如果下列兩種情況都存在時，則可用 9.1.7 規定的替代辦法：液壓試驗會損害襯里或內部隔熱層，或會污染生產過程(該過程會由于有濕氣而變為危險的、腐蝕的或無法工作)，或在試驗中由于低溫而出現脆性斷裂的危險；氣壓試驗的危險性，或在試驗中由于低溫而出現脆性斷裂的危險。b)壓力的限制1)如果試驗壓力會產生管道周向應力或軸向應力超過試驗溫度下的屈服強度時，可減至在該溫度下不會超過屈服強度的最大壓力。2)如果試驗壓力需保持一段時間，且系統中的試驗流體會受熱膨脹，應注意避免超壓。3)在液壓試驗前，必要時可先用壓力小于等于 170kPa 的空氣進行試驗，以找出泄漏點。c)其它試驗要求1)壓力試驗保壓時間不少于 10 分鐘，并應檢查所有接頭和連接處有無泄漏和其它異常。2) 壓力試驗應在全部熱處理都已完成后進行。3)當壓力試驗在接近金屬延性-脆性轉變溫度下進行時，應考慮脆性破壞的可能性。d)試驗的有關規定1)管道組成件可以單獨進行試驗，也可以裝配在管道上與管道一起進行試驗。2)試驗時為隔離其它容器而插入盲板的法蘭接頭，不需進行試驗。 3)如果最后一條焊縫已按本規范 5.4 條進行制作過程中的檢查，且進行 100%射線照相檢測或 100%超聲波檢測合格，管道系統或組成件已按第 9 章通過壓力試驗，則連接這種管道系統或組成件的最后一條焊縫不需進行壓力試驗。e)夾套管 1)內管的試驗壓力應按內部或外部設計壓力的高者確定。如果需要按照9.1.2a)對內管接頭作目視檢查，此壓力試驗必須在夾套管完成之前進行。2)除工程設計中另有規定外，外管應按 9.1 條規定進行壓力試驗。 f)如果壓力試驗后進行修補或增添物件，則受影響的管道應重新進行試驗。經檢驗人員同意，對采取了預防措施保證結構完好的一些小修補或增添物件不需重新進行試驗。 g)應對每一管道系統作好試驗記錄，記錄內容至少包括：1)試驗日期；2)試驗流體；3)試驗壓力；74)檢查人員出具的檢查結果合格證。9.1.2 準備工作a)除按本規范預先進行過試驗的接頭可以包覆絕熱層或覆蓋層外，所有接頭均不得包覆隔熱層，以便壓力試驗時進行檢查。如果要進行替代壓力試驗，所有接頭均不應上底漆和油漆。b)輸送蒸汽或氣體的管道，必要時應加裝臨時支承件，以支承試驗流體的重量。c)膨脹節1)依靠外部主固定架來約束端部壓力荷載的膨脹節，應在管道系統現場試驗。2)自約束膨脹節如已由制造廠進行過試驗，則試驗時可以和系統隔離。但要求進行替代壓力試驗時，則膨脹節應安裝在系統中進行試驗。3)帶有膨脹節的管道系統沒有臨時接頭或固定約束的情況下應按下列較小者壓力進行試驗：對波紋管膨脹節為 1.5 倍設計壓力；按本規范第 9 章決定的系統試驗壓力。在任何情況下，波紋管膨脹節的試驗壓力不得超過制造廠的試驗壓力。4)當系統試驗壓力大于上述 3)規定的試驗壓力時，膨脹節應從管道系統移開，或必要時應采用臨時約束以限制固定架載荷。d)不擬進行試驗的容器在管道系統