精益生產培訓目錄一、精益生產簡介二、認識浪費三、精益生產方式四、精益生產管理手段五、精益生產關鍵點突破六、精益思想與文化建立七、精益生產推行一、精益生產簡介

1.精益生產簡介2.精益生產目標一、精益生產簡介

1.1精益生產方式簡介何謂精益生產？概念一:Lean

Production

上世紀80年代，美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組（IMVP）的專家對以日本豐田公司為代表的汽車制造商進行了為期十年的調查，發現日本汽車企業在生產管理方面有許多獨到的生產方式，正是這些生產方式的實施，使日本汽車企業能通過低成本、高品質占領國際汽車市場，將這些生產方式進行總結，并稱之為“LeanProduction，簡稱LP”。簡稱LP精益·生產一、精益生產簡介

1.1精益生產方式簡介何謂精益生產？概念二：JustInTime從上世紀50年代開始，日本豐田汽車公司為降低成本、提高生產效率，提出“只在客戶需要的時候，生產客戶需要數量的品種的產品”的口號，并生產過程中積極探索改善，不斷地縮短生產周期、降低成本、提高品質，成為世界上最優秀的企業，對這種生產方式稱之為“JustInTime”，簡稱“JIT”。簡稱JIT適品·適量·適時一、精益生產簡介

1.1精益生產方式簡介“JIT”的概念

JIT是英文“JustInTime”的縮寫，翻譯成中文為準時（及時）生產，即通常所講的使生產做到“在需要的時候，按需要數量生產所需要的產品”。

其主要目的是使生產過程不要處于盲目狀態，而是建立一種均勻、穩定的、有節奏的生產線。豐田公司通過多年不斷改善，建立了JIT的生產模式：—連續流動；—單件流；—拉動方式生產；—均衡化；—標準化；—柔性化。一、精益生產簡介

1.1精益生產方式簡介何謂精益生產？概念三：NewProductionSystem簡稱NPS上世紀八十年代，豐田公司的一些退休人員來到中國臺灣地區幫助一些企業推行豐田生產模式，為了使企業內的人員能夠轉變觀念，改變原來生產中的許多習慣性的做法，就把要推行的豐田公司的這些做法稱之為“NewProductionSystem”，簡稱“NPS”。新·生產·系統一、精益生產簡介

1.1精益生產方式簡介精益生產到底是什么？對精益的理解：—從客戶的角度準確定義價值；—確定產品的價值流（尋找浪費）；—建立最佳的產品生產體系；—讓客戶拉動生產；—不斷地進行改善，精益求精。精益生產體系包括：—一種模式；—一些方法；—一些工具；—一些理念。一、精益生產簡介

1.1精益生產方式簡介精益生產體系架構模式：0追求卓越的業績（Q、C、D、S、M）核心理念：消除生產過程中的一切浪費建立“JIT模式”“自働化”思想連續流一個流拉動式均衡化柔性化標準化就地品質管理5個為什么品管手段防錯5S活動、TPM、IE手法、目視管理以“造人”為核心塑造“精益文化”現場現物改善活動育人方式看板、超市化、節拍、、緩沖庫存、安全庫存、混合生產、快速切換、多能工一、精益生產簡介

1.1精益生產方式簡介企業的任務追求卓越的業績追求“零”極限Q-品質（Quality）最佳的品質“零”產品不良D-交付、反應速度Deliviry最柔性交貨“零”故障“零”停滯C-成本（Cost）最低的成本“零”庫存“零”切換S-安全（Safety）最高安全性“零”事故M-人員積極性（Morale）最高員工士氣“零”員工抱怨一、精益生產簡介

1.2精益生產目標對七個“零”目標理解:7個“零”目標☆零切換☆零庫存☆零抱怨☆零不良☆零故障☆零停滯☆零事故一、精益生產簡介

1.2精益生產目標從觀念開始改變：兩個公式有何不同？精益生產首先就是要求轉變關注點：1、成本+利潤

=銷售價格2、銷售價格-成本

=利潤過去銷售價格現在成本一、精益生產簡介

1.2精益生產目標關于成本的認識：成本=

降低成本的途徑：

材料費+生產人工費+設備折舊費+生產車間租賃費+能源費+管理費生產中各資源的最低限度費用+浪費消除浪費一、精益生產簡介

1.2精益生產目標精益生產的核心理念：消除生產過程中的一切“浪費”！

“減少一成浪費就相當于增加一倍的銷售額”。

——大野耐一

假如商品售價中成本占90％、利潤為10％，把利潤提高一倍的途徑有：一、銷售額增加1倍；二、從90％總成本中剝離出10％不合理因素（即無謂的“浪費”）。

一、精益生產簡介

1.2精益生產目標推行精益就是不斷消除浪費的改善過程:消除浪費消除浪費消除浪費浪費浪費浪費沒有浪費精益成本目標企業不斷地強化自己的生產過程，隨時消除生產過程中的浪費，力求使生產過程中所用的資源絕對最少，從而使整個生產看起來很“精”，但又能達到很“益”的結果。一、精益生產簡介

1.2精益生產目標二、認識浪費

1.浪費等于在“燒錢”2.制造現場的八大浪費3.價值流圖與分析方法4.價值流圖繪制練習二、認識浪費

2.1浪費等于在燒錢浪費與價值：價值的定義:—一系列增值的活動，客戶愿意為這個活動而付錢的。浪費的定義：—不為產品（或服務）增加價值的任何過程；—盡管是增加價值，但過程中所用的資源不是“絕對最少”；—“顧客”不愿付錢由你去做的任何事情。下列過程是否為浪費過程?搬運包裝作業庫存來料檢驗加工零件二、認識浪費

2.2生產過程中的八大浪費關于浪費的說明:MUDANO制造現場的浪費說明管理部門的浪費1庫存的浪費成品、中間品、原材料的庫存浪費超前儲備的浪費帶來大量的管理浪費2生產過剩的浪費在不必要的時候制造不必要的產品超前預計市場的結果3等待的浪費人、機械、部件在不必要時發生的各種等待等待的浪費4搬運的浪費物料搬運的浪費搬運步行的浪費二、認識浪費

2.2生產過程中的八大浪費關于浪費的說明:MUDANO制造現場的浪費說明管理部門的浪費5動作的浪費步行、放置、大幅度的動作動作的浪費6不良的浪費制造不良的浪費，之后還有進行檢測的浪費低可靠性帶來的各種事中、事后的浪費7加工的浪費與產品價值核心的功能不相關的加工與作業都是浪費作業浪費（接上表）二、認識浪費

2.2生產過程中的八大浪費更大的看不見的浪費(第八大浪費)：人的潛力未發揮！1、管理者管理上的浪費2、員工潛力未挖掘的浪費二、認識浪費

2.3價值流圖與分析方法認識價值流圖（VSM）：價值流的定義：—英文ValueStreamMapping的縮寫；—一個產品或一項服務從開始到結束所經過的所有過程（包括增值和非增值的）。識別價值流圖的目的：—對當前狀況有個基本了解；—把原料物流和信息流聯系到一起；—幫助尋找浪費的來源；—建立改善后流程的想法；—實施精益改善。二、認識浪費

2.3價值流圖與分析方法當前狀態的價值流圖：當前狀態價值流繪制要求：—一般以工藝圖為基礎進行繪制；—需要明確在流程中的各種資源是怎樣流動的。價值流程中流動的資源：—人員的流動；—材料的流動（處理）；—零件（半成品）的流動；—產品的流動；—設備的流動（傳輸）；—信息的流動；—工程流（變更）。二、認識浪費

2.3價值流圖與分析方法理想狀態的價值流圖：理想狀態價值流圖思考法：—客戶需求逆推法：確定客戶對產品的最終需求，然后逆向反推過來，確定需要哪些過程。—產品增值流動法：價值流程目的是為“產品增值”的，因此按增值的順序畫出流程。—當前流程分析法：對當前流程圖中每個過程中的資源流動情況進行分析，看資源利用是否為絕對最少。三、精益生產方式1.連續流（無間斷流程）2.一個流（單件流）3.拉動式生產（后拉式）4.均衡生產5.柔性生產6.標準化

三、精益生產方式

3.1連續流何謂“連續流”？也叫無間斷生產流程，從生產的第一個工程到產品完成的最后一個工程，建立無間斷的作業流程，當客戶需求來到時，便會使客戶需求連續地得到滿足，整個生產周期可以大大地縮短，減少“堆積”的浪費。為何需要生產流程“無間斷”？—流程有間斷就會有庫存；—有間斷就拉長了生產周期（生產前置期）；—有間斷會造成流程步調（節拍）不一致。生產線1自動設備檢測插件1插件2插件3焊接組裝1組裝2包裝多數手工作業面向生產線中間在庫很多，不連續某電子廠組裝線示意圖自動插件有間斷流程圖示：生產線2三、精益生產方式

3.1連續流自動設備檢測插件1插件2插件3焊接組裝1組裝2包裝1臂間距極少數自動設備2H工位輪換（多技能）多數手工作業面向生產線自主質量改進中間在庫0，一位停、整線停某電子廠組裝線示意圖自動插件連續流程圖示：三、精益生產方式

3.２單件流何謂“一個流”？也叫“單件流”。是指從材料投入到成品產出的整個生產過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不貯存，按節拍“一個一個”地流動下去的生產方法。為何需要生產流程“單件”？—這里的單件、一個并非就是絕對的“一個”，是最小單位、最合理數量；—一個”的含義還是一種要求：沒有停滯、沒有堆積、沒有貯存。三、精益生產方式

3.2單件流三、精益生產方式

3.3拉動式何謂“拉動式生產”？生產活動是由“客戶”需求決定的，在進行生產時，每一個生產過程都是由下一個生產過程的需求決定，從而不生產額外的產品，這樣就可以消除因生產過剩產生的多余庫存了。為何需要“拉動式生產”？—沒有需求的生產是沒有意義的；—拉動使生產有了方向性；—通過一級一級的拉動可以使流程有序平穩地進行，避免了浪費。三、精益生產方式

3.3拉動式推動式方式：拉動式方式：三、精益生產方式

3.4均衡生產何謂“生產均衡化”？當生產流程中每個工程的工作量均衡時，就可保持生產節拍一致，這時生產效率是最高的。穩定生產制度，消除瓶頸，平衡員工間的作業量，使流程保持平衡,是精益生產改善的重要課題。為何需要生產流程“均衡化”？—生產均衡時，效率最高；—生產均衡，說明過程的波動小，浪費少。三、精益生產方式

3.5柔性生產何謂“生產柔性化”？與過去的剛性生產體制相對應，是指保持一種柔性的生產能力，以適應當前客戶的多品種、小批量、要求苛刻的需求。為何需要生產體制“柔性化”？—客戶越來越“挑剔”，但滿足客戶是第一的；—競爭對手的進步要求我們必須要更進一步；—同行業的競爭已經從國內走向國際。三、精益生產方式

3.6標準化何謂“生產標準化”？將每一個流程的要素和動作標準化，確保流程不因為人為因素而發生改變。為何需要“生產標準化”？—首先是通過作業標準（OprationStandard）實現標準作業（StandardOpration）；—標準化才能保持流動的穩定；—標準化的效率最高，浪費最少。四、精益生產管理手段1.看板管理對精益生產的支持2.徹底地5S是精益生產的基礎3.目視管理與精益生產4.精益生產與IE手法的活用5.TPM（全面生產保全）活動對精益生產保障6.其它管理手段與精益生產

四、精益生產管理手段

4.1看板管理在精益生產中的作用看板管理的啟示-超市：

超級市場不僅可以非常及時地滿足顧客對商品的需求，而且可以非常及時地把顧客買走的商品補充上。

當計價器將顧客買走的商品進行計價之后，載有購走商品數量、種類的卡片就立即送往采購部，使商品得到及時的補充。四、精益生產管理手段

4.1看板管理在精益生產中的作用看板的作用：—生產以及搬運的作業指令—防止過量生產和搬運—進行“目視管理”的工具—改善的工具看板使用的6個規則：沒有看板不能生產，也不能搬送看板只能來自后工序前工序只能生產取走的部分前工序按收到看板的順序進行生產看板必須與實物在一起不能把不良品交給后工序四、精益生產管理手段

4.1看板管理在精益生產中的作用看板種類與用途：看板傳送看板管理看板生產看板信號看板工序內看板外協看板工序間看板生產看板管理看板四、精益生產管理手段

4.2徹底5S是精益生產基礎5S6S案例素養整理整頓清掃清潔安全四、精益生產管理手段

4.2徹底5S是精益生產基礎5S定義與理解：整理：將需要物品和不需要物品分開，把不需要的物品清除掉，對需要的物品分類進行管理。——對現場存在的臟污、破損、安全隱患等問題進行調查和采取對策解決。——整理也可用在對文件、辦公及事務管理方面。——活動的重點是：層別管理和發生源對策四、精益生產管理手段

4.2徹底5S是精益生產基礎整頓：對所有有用的物品分類，對放置的場所按物品使用頻率進行合理的規劃，如分為經常使用物品區、不經常使用物品區、廢品區等，并做好適當的標識。——將物品在上述場所分類擺放整齊。——對這些物品在顯著位置做好適當的標識。在整頓中鼓勵一個“三定原則”：定點、定容、定量，其中對辦公室主要要求前兩項，倉庫、生產線等則要求“三定”。——活動的重點是：定位放置和消除找尋的時間四、精益生產管理手段

4.2徹底5S是精益生產基礎清掃：將工作場所內所的地方，工作時使用的儀器、設備等打掃干凈，使工作場所成為一個干凈、寬敞、明亮的環境。——清掃地面、墻上、天花板上的所有物品。——儀器設備等的清理、破損物品進行清理。——防止污染，清理污染源（舉例：機房灰塵污染）——活動的重點是：建立清掃制度和消除細小障礙清掃奉行一個“三掃”原則：掃漏（溢出物）、掃黑（不起眼處）、掃怪（一切覺得不對勁的地方）。四、精益生產管理手段

4.2徹底5S是精益生產基礎清潔：經常性地進行工作整理、整頓、清掃工作，并對以上三項進行定期與不定期的監督檢查措施。方法有：——分5S工作負責人，負責相關的5S責任事項。——每天上下班花3-5分鐘做好5S工作。——經常性自我檢查、相互檢查、專職、定期或不定期檢查。——清潔要奉行“三不”原則：不制造臟亂、不擴散臟亂、不恢復臟亂——活動的重點是：目視管理和5S的標準化四、精益生產管理手段

4.2徹底5S是精益生產基礎素養：每個員工都養成良好的習慣，遵守規則，積極主動。——遵守作息時間。——工作時精神飽滿——儀表整齊——保持環境的清潔。——鼓勵“三守”原則：守紀律、守時間、守標準——活動的重點是：培養習慣和建立檢查評比制度四、精益生產管理手段

4.3目視管理與精益生產目視管理定義：將要管理的項目通過五官的感觸可直接判斷正常或異常，從而提高管理的效率和異常發現的水平。目視管理類別：—色別管理；—痕跡管理；—定置管理；—劃線管理。車間5S的死角還很多，需要持續關注四、精益生產管理手段

4.3目視管理與精益生產目視管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。四、精益生產管理手段

4.4IE手法與精益生產工業工程IE：英文IndustrialEngineering的縮寫，是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的系統進行設計、改善和設置的一門學科。IE手法：以人的活動為中心，以事實為依據，用科學的分析方法對生產系統進行觀察，記錄分析并對系統問題進行合理化改善，最后對結果進行標準化的方法。四、精益生產管理手段

4.4IE手法與精益生產肢體使用原則—雙手同時開始同時結束動作—雙手動作對稱反向—身體動作以最低等級進行—動作姿勢穩定—連續圓滑的曲線動作—利用物體慣性—減少動作注意力—動作有節奏作業配置原則—材料工裝的3定(定位、定容、定量）—材料工裝預置在小臂范圍內—材料工裝的取放簡單化—物品的移動以水平移動最佳—利用物品自重進行工序間傳遞—作業高度適度以便于操作—需滿足作業照明要求機械工具設計原則—用夾具固定產品及工具—使用專用工具—合并兩種工裝為一個—提高工裝設計的便利性，減少疲勞—機械操作動作相對穩定，操作程序流程化、標準化—操控程序與作業程序配合動作經濟原則四、精益生產管理手段

4.4IE手法與精益生產流程產品工藝線路作業流程一般生產線一般生產線原則—路線最短—禁止孤島加工—禁止局域路線分離—減少停滯—禁止重復、交叉、逆行—減少物流前后搖擺—減少無謂移動—去除工序間隔—I/O一致原則—線路最短—去除間隔—與產品工藝一致原則—I/O一致原則—禁止逆行—零等待流程經濟原則四、精益生產管理手段

4.5TPM與精益生產定義TPM：TotalProdactiveMaintenance

全員

生產維護維修TPM是指由設備的計劃、使用維修的所有有關人員，以小組為基礎，以最有效的設備利用為目標，以維修預防、預防維修、改善維修和事后維修綜合構成生產維護為總運行體制，杜絕各種浪費和損失。四、精益生產管理手段

4.5TPM與精益生產TPM特點：全系統、全效率和全員參加。全系統指生產維修的各個側面包括在內，如維修預防、預防維修、必要的事后維修和改善維修。全效率指設備壽命費用評價和設備綜合效率。全員參加指維修體制的群眾性特征，包含全體操作員工都要參加，尤其是操作工人的自主小組活動。三全之間的關系為：全員為基礎，全系統為載體，全效率為目標。四、精益生產管理手段

4.5TPM與精益生產TPM目標：零事故、零差錯、零故障、零浪費、零庫存、零缺陷.TPM以全效率和完全有效生產率為目標，對于設備系統而言是最大的設備綜合效率，對生產系統而言，是最大完全有效生產率。TPM核心思想：立足于現場，直面現實，改善！改善！再改善！四、精益生產管理手段

4.6其他管理方法與精益生產生產線布局：根據生產流程，對生產線的布置進行重新設定，以使生產效率能達到最優水平。U形線：讓生產線材料的“輸入（INPUT）”端和產品“輸出（OUTPUT）”端盡可能靠近。自動化：對搬送等不產生價值的過程，考慮采用自動化來代替人工操作，從而減少搬運浪費。現場現物：是對生產相關人員提出的一切工應以現場為中心，現場的考慮問題方法，現場的解決問題方法等。五、精益生產關鍵點突破1.品質問題的解決2.品種快速切換能力的提升3.生產節拍4.瓶頸與緩沖區的突破5.員工教導與多能工的培育和使用五、精益生產關鍵點突破

5.1品質問題解決立即停線解決問題：生產線上一旦發生問題，要立即停線解決問題，絕不允許問題未查清就生產，以避免不合格品流出。工作小組：是對生產相關人員提出的一切工應以現場為中心，現場的考慮問題方法，現場的解決問題方法。五個為什么：當問題出現時，連續深入地追問五次為什么，就可以找到問題發生的根源。防呆設置：通過設置唯一正確操作方法，避免因工作疏忽帶來的錯誤。五、精益生產關鍵點突破

5.1品質問題解決五個為什么：當問題出現時，連續深入地追問五次為什么，就可以找到問題發生的根源。實施模式：原因原因問題第一次Way第二次Way第三次Way第四次Way問題原因問題原因問題五、精益生產關鍵點突破

5.2品種快速切換能力提升什么是

SMED?SingleMinuteExchangeofDie(快速換模)傳統的切換觀念：—要求很高的知識和技巧—只有通過經驗的積累才能提高—為了減少切換時間太長造成的影響，盡量將生產批量擴大切換時間：

從上一個產品生產結束到下一個合格產品生產出來并達到設計速度的時間。五、精益生產關鍵點突破

5.2品種快速切換能力提升混淆了內部和外部的切換操作—內部操作:必須在機器停車時進行的操作—外部操作:可以在設備運轉時進行的操作—很多操作是可以在設備運轉時進行的，可實際上卻在停車時進行的切換工作沒有進行優化—沒有制定合適的標準--誰人何時做什幺—沒有進行平行作業

—工具、部件遠離作業現場，難以找到—很多部件需要裝配—有很多困難的設置，需要進行調整五、精益生產關鍵點突破

5.2品種快速切換能力提升內部時間：—只有當機器停下來才能進行的操作所需要的時間。外部時間：—可以在機器運行的情況下進行的操作所需要的時間。五、精益生產關鍵點突破

5.2品種快速切換能力提升初期內部和外部的操作沒有區分開區分內部及外部的操作1將內部操作轉化為外部操作2優化各操作3內部

外部內部

外部內部外部內部外部外部內部內部1.檢查表2.功能檢查3.改進部件和工具的運輸1.預先準備操作條件2.功能標準化3.部件集成化

1.改進部件及工具的儲存和管理1.平行操作2.功能性夾具3.調試的消除4.機械化五、精益生產關鍵點突破

5.3生產節拍節拍：根據客戶在一定時期內的需求設定生產節奏，生產各環節依據節拍來進行設定。五、精益生產關鍵點突破

5.3生產節拍標準時間計算標準時間=正常時間*（1+寬放率）正常時間=觀測時間*評比率例如：某一單元觀測時間為0.8min，評比率為110%寬放為5%，則標準時間=觀測時間*評比率*（1+寬放率）=0.8*110/100*(1+0.05)=0.88*1.05=0.924min

五、精益生產關鍵點突破

5.3生產節拍觀測時間評比因數私事寬放疲勞寬放程序寬放特別寬放政策寬放正常時間標準時間標準時間構成五、精益生產關鍵點突破

5.4瓶頸與緩沖區突破突破瓶頸：找出影響整條生產線生產效率的工序，并加以改善。緩沖區：在瓶頸工序設定緩沖庫存，以解決問題的經常發生。五、精益生產關鍵點突破

5.4瓶頸與緩沖區突破作業時間29s2925201918工序12345作業時間25s2525202219工序12345改善前改善后瓶頸工序改善后效率提升了13%22五、精益生產關鍵點突破

5.4瓶頸與緩沖區突破平衡生產線：是對生產的全部工序進行平均化，調整作業負荷，以使各作業時間盡可能相近的技術手段與方法。生產線不平衡示例：作29業25時20間10秒工序123455人數111115作業時間2018292519111作業時間人數2018292519111損失時間作業時間平衡損失率平衡效率Cycletime五、精益生產關鍵點突破

5.5員工教導與多能工的培育傳統終身雇傭制、分紅—無聊或例行工作以自動化和機器人取代，員工則專注于重要的改善工作。承包商網絡-伙伴關系

—零件的單一來源供貨商。基層管理

—盡可能在低管理階層做成「一致」的決策，決策過程是緩慢的多能工：一名員工掌握多個崗位的技能。品管圈(QualityCircles)—發現問題，解決，并且與管理者分享。六、精益思想與文化建立1.精益生產之觀念轉變2.深刻理解精益生產中的概念術語3.自主研究會（QCC小組）與全員參與4.活用管理工具是改善成功的技術保證六、精益思想與文化建立

6.1精益生產之觀念轉變以前:現在:生產能力低客戶要求低需求品種少、量大批量的生產模式追求高效率的設備、分工明確生產能力提升供大于求客戶要求提升即時化的生產模式追求反應快、周期短需求品種多、量小、更新快一個流生產方式與精益生產模式六、精益思想與文化建立

6.1精益生產之觀念轉變以顧客為導向的效率：提高產量的做法:400pcs/4人·8hr600pcs/5人·8hr做客戶需求的產量:400pcs/4人·8hr360pcs/3人·8hr改善改善以最少的人員，做出市場實際需求量的產品才是以顧客為導向的真正的效率提升。六、精益思想與文化建立

6.2深刻理解精益生產中概念術語第一類：長期理念是成功的基石原則1：管理決策以長期理念為基礎，即使因此犧牲短期財務目標也在所不惜。第二類：正確的流程方能產生優異成果原則2:建立無間斷的操作流程以使問題浮現。原則3：實施拉動式生產制度以避免生產過剩。原則4：使工作負荷水準穩定（生產均衡化）。原則5：建立立即暫停以解決問題、從開始就重視品質管理的文化。原則6：工作的標準化是持續改進與授權員工的基礎。原則7：運用視覺管理使問題無處隱藏。原則8：使用可靠的、經過充分測試的技術以協助員工及生產流程。六、精益思想與文化建立

6.2深刻理解精益生產中的概念術語第三類：發展員工與事業伙伴為組織創造價值原則9：把徹底了解且擁護公司理念的員工培養成為領導者，使他們能教導其他員工。原則10：培養與發展信奉公司理念的杰出人才與團隊。原則11：重視事業伙伴與供貨商網絡，激勵并助其改進。第四類：持續解決根本問題是企業不斷學習的驅動力原則12：親臨現場觀察以徹底了解情況（現場現物現實）。原則13：不急于作決策，以共識為基礎，徹底考慮所有可能的選擇，并快速執行決策。原則14：通過不斷省思與持續改進以變成一個學習型組織。六、精益思想與文化建立

6.3自主研究與全員參與案例QC小組活動

針對主要的質量問題，由10名左右相關人員組成改善小組，運用PDCA循環和質量改善工具，自主進行不良分析并實施具體改善的質量活動。推行QC小組活動的意義有：—通過小組式的學習型組織，提高一線員工獨立思考和相互啟發的能力；—通過QC手法學習與運用，加強企業的基礎管理；—通過循序漸進的課題活動，創造有活力的工作場所；—發揮群眾智慧，全員參與經營。Quality

Control

Cycle六、精益思想與文化建立

6.4活用改善工具是精益改善成功的關鍵精益改善工具都是相對的，在使用時要考慮本公司的實際情況精益狀態是一種追求，每天改善一點點，就會有大進步；改善的理念是對的，要堅持;要活用管理工具進行改善。六、精益思想與文化建立

6.4活用改善工具是精益改善成功的關鍵何謂改善？所謂改善，是指企業在運作管理中出現了問題，或意識到可能會出現問題，因此尋求方法、對策，解決問題或避免可能帶來的影響，從而使企業擺脫危機，健康成長。精益改善項目是一些企業開展的改善活動的總結。六、精益思想與文化建立

6.4活用改善工具是精益改善成功的關鍵1、選定改善項目10、結果鞏固，再改善9、改善總結，效果評估8、改善過程跟蹤7、改善實施6、確定改善方案5、現狀調查4、小組成員培訓3、確定改善目標2、確定改善小組六、精益思想與文化建立

6.4活用改善工具是精益改善成功的關鍵改善背景：公司每月營業額為300萬元，但長期庫存的材料、半成品金額均在600-700萬元之間，占用了大量資金。企業產品：照相機改善方案：1、對近百種材料、部件進行采購周期分析，按采購周期劃分為3類；2、對過去一年間的材料、部件的使用情況進行調查，為設定安全庫存和緩沖庫存提供依據；3、連接各工序，建立單件的、連續流動，并在工序間設立半成品超市、看板等，實施拉動生產；4、做好生產線平衡維護，按類別周期實施采購。改善時間：4個月改善效果：庫存：600萬200萬

周轉率200%70%六、精益思想與文化建立

6.4活用改善工具是精益改善成功的關鍵改善背景：T1002采用烘箱烘烤S03，生產效率低，單次產能低產品：T1002改善方案：1、進行溶解度試驗確定S03在SWF、SWH料中的溶解度，確定干燥釜內濃縮液含量；2、采用干燥釜真空烘烤S03，S03烘烤合格后在干燥釜內配制濃縮液，配制完成后由軟管壓入包裝桶內配制成品T1002；3、增加降溫系統，采用螺旋板換熱器由循環水對導熱油進行降溫從而對干燥釜降溫；改善時間：2個月改善效果：產能200kg/次600kg/次六、精益思想與文化建立

6.4活用改善工具是精益改善成功的關鍵改善背景：配方由員工采用計算器計算，計算配方所需時間長、效率低和抄寫混配記錄時物料的漏寫、誤寫和品質部核算配方耗時的問題產品：混配記錄改善方案：1、建立電子配方系統；2、確定配方計算模板和混配記錄模板，鏈接配方計算模板和混配記錄模板，確定配方生成系統的模板；3、與生產計算配方同步，試運行配方生成系統；4、生產取消配方計算，單獨運行配方生成系統；5、形成電子配方數據庫改善時間：6個月改善效果：常規配方時間30分鐘減少為2-3分鐘；

帶料或合作型號時間1小時減少為15-20分鐘；

自動輸出混配記錄，避免混配記錄的漏寫和誤寫導致的生產事故。六、精益思想與文化建立

6.4活用改善工具是精益改善成功的關鍵七、精益生產推行1.推行的組織條件2.推行的準備工作3.推行要點

七、精益生產推行

7.1推行的組織條件任何時候都是推行精益生產的最佳時機，關鍵是要開始！很多企業總有不合時機等借口，其實是無決心推行精益生產；請謹記：管理是不講“實際”的，要立即！七、精益生產推行

7.2推行的準備工作成立推行委員會成立推行小組建立會議制度先從某個模塊推起，如改善建議制度、5S、柔性生產方式、庫存改善等；可選一個有代表的區域開始，如某個車間、某個倉庫、某個部門的流程改善等。七、精益生產推行

7.3推行要點實施階段實施步驟實施內容P（Plan）1、建立推行組織（推行小組）2、推行小組精益知識、工具、方法培訓3、確定推行示范區、工序（推行樣板區）4、樣板區現狀調研和分析（現狀診斷）5、價值流分析6、生產線重新布局設定工序設定，節拍設定，繪制理想的生產運作流程圖無間斷流程連接，零件架制作，看板制作，異常燈的安裝，修理臺車的制作，標準作業書的編制，管理制度的建立，支援小組的建立，人員的訓練，多能工培養，崗位設定，D（Do）7、實施準備1：生產布局8、實施準備2：設備設施、工具9、實施準備3：標準、制度10、實施準備4：人員訓練11、試運行C（Check）12、問題檢討與對策13、改善活動開展A（Action）14、樣板區實施總結15、其他區域的推廣謝謝！精益……生產體系推行原則與計劃一、變革需求企業面臨的共同難題時代的巨輪普遍情況：來自同行的競爭客戶更為苛刻的質量和交貨期要求客戶不斷提出成本下降的要求內部獲取最大利潤的要求企業家的思考：超前、強有力的技術研發和市場拓展；雄厚的資金后盾具有競爭力的現場管理能力現狀對應點：需要存活下來及爭取最大利潤率，前兩者需大量資金投入，困難較大；唯有第三條路容易實現，絕大部分企業會選擇在強化內部現場管理能力、降低成本方面下工夫；為強化和提高＝＝＝采用：精益六西格瑪，做為改善利器。品質事關企業生死三鹿事件引起的中國乳業大地震不是所有牛奶都叫“特侖蘇”“特侖蘇”經過437次權威檢測！以上焦點何在？共性何在？－－－品質！蒙牛新廣告品質事關企業生死新的現實中國企業的出路何在：技術創新

方法創新開源節流2009年，國務院派出多位經濟學家到深圳、西安等多地開展代號為：暖春行動；學者普遍認為：中國企業需要進行產業升級－－技術及管理升級；技術升級涉及資金、技術壁壘等等難度較大管理升級涉及企業內部流程優化，有可操作性二、精細化管理－－企業的必由之路精細化管理消除不必要的動作改正錯誤的動作確定合理的操作選用合適的工具科學管理之父泰勒動作的研究與分析工人的培訓教材：合理的操作方法、合適的工具，使工人做到超過定額。精細化管理的改善方向及目標精細化的方向：“零缺陷”、“準時化生產”、“零庫存”－－通過對經營各環節的關鍵點進行精確的現狀確認、問題預防、有效控制和對關鍵問題的突破改善，從而大幅度降低經營成本，提升經營利潤。理想狀況：按照客戶需求質、量進行生產精益生產方式全面質量管理+圖示說明：利潤來源成本區邊際成本F－cost利潤區增加產量（銷售）降低成本主要改善方向與目標工具J.I.T→精益制造→IE→6西格瑪→在需要的時候按需要的量生產所需的產品↑利潤率↓成本：徹底排除浪費適時適量彈性作業人數質量保證JustInTime少人化“自主化”生產批量控制生產同步化縮短轉拉時間防錯生產均衡化可視化看板管理作業標準化生產技能多面手全面自動化生產先進設備品質控制SOP6西ERPIEIEERPIE精益制造二、企業收益模型企業的收益模式能產能力聚焦于：現改善營業收入：$100K-變動成本：$60K-10K=毛利：$40K+10K-固定成本：$30K=利潤：$10K+10K變動成本：成本總額隨著業務量的變動而成正比例變動的成本，如：原料、銷售、制造固定成本：成本總額在一定時期及一定業務量范圍內，不受業務量而變動的成本，如：管理第一條路：提升營業收入第二條路：降低變動成本第三條路：降低固定成本改善現有利潤的途徑：銷售、新產品等提升效率、降低浪費設備折舊、管理費三、精益生產理念精益生產方式精益生產（LeanProduction）：用少的投入，產出多的效益；是一種通過在整個業務過程中消除所有浪費而取得顯著、持續的業績改進的策略一種消除浪費的系統方法一種業務改善策略一種長期全員參與的行為一種保證業務成功的組織文化精益改善永無止境，貴在堅持。特點：強調物流平衡，追求最小庫存（要求上一工序加工完的零件立即可以進入下一道工序）；生產中節拍可由人工干預、控制，但重在保證生產中的物流平衡。需要物流平衡，必須是由IE部門進行節拍的計算，分析并分配動作及流程數量時間；全面質量管理（TQM），強調質量是生產出來的，并非檢驗出來的。精益思想價值價值流流動需求拉動完美精益生產系統降低成本