一、玻璃窯爐馬蹄焰池窯簡介二、日用玻璃熔窯設計的基本規定三、玻璃熔窯鼓泡裝置的工藝設計目錄四、大型燃煤氣馬蹄焰玻璃池窯的設計玻璃窯爐馬蹄焰池窯圖片玻璃窯爐馬蹄焰池窯圖片玻璃窯爐馬蹄焰池窯圖片玻璃窯爐馬蹄焰池窯圖片一、玻璃窯爐馬蹄焰池窯簡介一、玻璃窯爐馬蹄焰池窯簡介一、玻璃窯爐馬蹄焰池窯簡介一、玻璃窯爐馬蹄焰池窯簡介一、玻璃窯爐馬蹄焰池窯簡介6.小爐:

燃燒器布置在小爐下面，一般為2—3只，燒嘴間距為0.4—0.5m。采用天然氣和干氣燃燒時，如蓄熱池寬度小于6m，燃氣噴嘴最好放在小爐兩側，不然容易產生不完全燃燒。7.蓄熱室：目前對蓄熱室的研究比較多，可以通過熱工計算進行設計。由于熱氣流在冷卻過程中由上而下的流向，可以使同一截面的氣流溫度趨于均勻，而氣體被加熱時由下而上的流動又使截面間氣體的溫度也趨向均勻，采用立式蓄熱室的氣流正符合這種規則，而且具有占地少、容易清灰的優點，被廣泛采用。蓄熱室的熱工計算包括蓄熱室熱平衡和蓄熱室傳熱計算，二者的結果必須相符。即熱平衡中空氣吸收的熱量，必須在傳熱中實現，否則要重新假設和計算，直至相符為止。一、玻璃窯爐馬蹄焰池窯簡介二、日用玻璃熔窯設計的基本規定二、日用玻璃熔窯設計的基本規定二、日用玻璃熔窯設計的基本規定產品分類指標：玻璃熔窯規模（熔化面積：m2）玻璃啤酒瓶≥60玻璃瓶罐≥50玻璃器皿≥40玻璃保溫瓶膽≥40玻璃儀器≥30三、熔窯規模的確定：

以重油、天然氣、發生爐煤氣為主要燃料的新建玻璃熔窯應達到表3-1中所列規模。表3-1新建玻璃熔窯規模利用現有廠房的改造項目，應盡可能在滿足表3-1所列的條件下，根據現有廠房、現有能源等條件確定熔窯規模。二、日用玻璃熔窯設計的基本規定指標玻璃啤酒瓶、玻璃瓶罐、玻璃器皿、玻璃保溫瓶膽玻璃儀器氣泡＜40個/30g＜5個/100g相對密度差≤5×10-4≤2×10-4環切均勻度B-以上B以上二、日用玻璃熔窯設計的基本規定4.2玻璃熔化能耗

：

玻璃熔化能耗（kgce/t玻璃液）系指玻璃熔窯每熔化1t玻璃液所消耗的能源轉化為千克標準煤（kgce）。其計算公式為：玻璃熔化能耗（kgce/t玻璃液）=全年玻璃液能耗（kgce）/年熔化玻璃液數量（t）

（1）計算公式是以熔窯投產后第三年度實際運行數據為考核基準，其它年度的玻璃液熔化能耗應按每減增一年相應減增1.5%，折算成第三年度的能耗指標。

（2）地區氣溫對玻璃熔化能耗基準值的影響按下列原則修正：長江以南地區減少2%，長城以北地區增加2%，其它地區不變。

（3）重油、天然氣、原煤的低位發熱量應采取實測數據，其次可采用生產單位給定數據，以上均有困難方可采取下列平均數據：

重油取9800×4.18kJ/kg；

天然氣取8600×4.18kJ/kg；

原煤中大同煤、神木煤、兗州煤等取6000×4.18kJ/kg；

其它煤取5000×4.18kJ/kg。

（4）電、液化石油氣、氧氣等二次能源和耗能工質需進行能源等價值折算：

1度電（1kwh）折0.366千克標煤；1kg液化石油氣折1.780千克標煤；

1m3氧氣折0.4千克標煤。二、日用玻璃熔窯設計的基本規定產品分類指標：玻璃熔化能耗（kgce/t玻璃液）玻璃啤酒瓶（1）≤172；

（2）≤220玻璃瓶罐（1）（3）≤200（4）≤220（2）（3）≤220（4）≤260玻璃器皿（1）≤200；

（2）≤260玻璃保溫瓶膽≤300玻璃儀器（1）≤800；

（5）≤440玻璃熔化能耗限額應達到表4-2中要求。表4-2新建或改擴建玻璃熔窯玻璃熔化能耗限額

注：1、kgce=千克標煤

2、（1）是指重油、天然氣等作為主要燃料的玻璃熔窯。

3、（2）是指用發生爐煤氣作為主要燃料的玻璃熔窯。

4、（3）是指普通玻璃料（Fe2O3≥0.06%）；

（4）是指高白料（Fe2O3＜0.06%）。

5、（5）是指全電熔窯。二、日用玻璃熔窯設計的基本規定產品分類指標：窯爐周期熔化率（t玻璃液/m2）玻璃啤酒瓶（1）≥5000；

（2）≥4000玻璃瓶罐（1）（3）≥5000（4）≥4200（2）（3）≥4000（4）≥3400玻璃器皿（1）≥4200；

（2）≥3400玻璃保溫瓶膽≥3700玻璃儀器（1）≥1350；

（5）≥2680

4.3窯爐周期熔化率：

窯爐周期熔化率（t玻璃液/m2）是指玻璃熔窯自烤窯放料后到熔窯的小爐、熔化部、工作部、蓄熱室等部位因受損而停窯冷修之前每1m2熔化面積所熔制的玻璃液總量（t）。

熔爐周期熔化率限額應達到表4-3中要求。表4-3新建或改擴建玻璃熔窯窯爐周期熔化率限額注：1、kgce=千克標準煤

2、（1）是指重油、天然氣等作為主要燃料的玻璃熔窯。

3、（2）是指用發生爐煤氣作為主要燃料的玻璃熔窯。

4、（3）是指普通玻璃料（Fe2O3≥0.06%）；（4）是指高白料（Fe2O3＜0.06%）。

5、（5）是指全電熔窯。二、日用玻璃熔窯設計的基本規定二、日用玻璃熔窯設計的基本規定池壁宜用整塊基本無縮孔熔鑄鋯剛玉大磚豎向排列配磨砌成；采用雙層池壁時，其上層禁用傾斜澆鑄的熔鑄鋯剛玉磚，應選用無縮孔熔鑄鋯剛玉磚，上下層池壁磚配磨后的接縫應≤0.3mm，以減少玻璃液對上層池壁磚的向上鉆孔侵蝕。

池深是指池壁頂部至池底的距離。熔化池熔化區的池深一般采用下列尺寸：顏色玻璃為1100~1300mm，無色玻璃為1300~1600mm。熔化池澄清區較熔化區增加的深度一般為100~1000mm。每座熔窯澄清區加深的深度應根據玻璃液的溫度梯度值和熔窯的出料量而定，一般情況下，溫度梯度值大，出料量少的熔窯其澄清區增加的深度較小，溫度梯度值小、出料量大的池窯其澄清區增加的深度大。

熔化池池壁頂部至玻璃液面的距離一般為50~80mm；池壁頂面標高允許誤差不應超過0~+5mm。

池底宜采用多層式結構，厚度一般為900~1100mm。池底頂部應用厚75~150mm無縮孔熔鑄鋯剛玉磚配磨鋪砌鋪面層；鋪面層下面應設置50~80mm與鋪面磚晶相基本相同的本體料密封層。二、日用玻璃熔窯設計的基本規定二、日用玻璃熔窯設計的基本規定出料量每10t/24h所需流液洞的通道截面積一般為1（dm2）；流液洞通道高度宜為200~300mm；通道長度宜1000~1600mm。

傾斜流液洞的傾斜角一般為15~20°。下沉流液洞下沉深度一般為200~600mm，每座熔窯流液洞的下沉深度應視玻璃液的溫度梯度值和熔窯的出料量而定。

流液洞應用優質ZrO241%級無縮孔熔鑄鋯剛玉磚砌筑，其流液洞蓋板可選用表面內層含澆鑄有鉬板的無縮孔熔鑄鋯剛玉磚（ZrO2

41%級）砌筑，也可在流液洞內設置鉬保護罩。

加料口拐角應選用整塊優質ZrO241%級無縮孔熔鑄鋯剛玉磚砌筑；顏色鈉鈣玻璃和硼玻璃熔窯可選用熔鑄鉻鋯剛玉磚砌筑。加料口拱應單獨加固、能自由地膨脹。

熔化部采用電助熔時，應選用整塊優質ZrO241%級無縮孔熔鑄鋯剛玉磚作電極磚。二、日用玻璃熔窯設計的基本規定窯型燃燒空間熱負荷[×4.18kJ/（m3·h）]馬蹄形火焰熔窯（4.5~8.9）×104橫火焰熔窯（6.5~11.6）×104燃燒空間熱負荷（單位時間的供熱量與有效燃燒空間容積之比）一般如表5-1所示。表５－１二、日用玻璃熔窯設計的基本規定窯拱跨度（mm）拱磚厚度（mm）＜30002503000~49003004900~6700350或375＞6700450窯拱（大碹）應選用優質硅磚砌筑，拱磚厚度與窯拱磚厚度與窯拱跨度關系一般如表5-2所示。窯拱中心角一般為60°。窯拱每隔3~5m應留設一條膨脹縫，其尺寸一般為總長度的1.1~1.4%。窯拱拱腳磚必須緊靠拱腳梁或金屬箍。窯拱應盡量采用獨立支撐、加固和單獨調整的結構。表5-2二、日用玻璃熔窯設計的基本規定項目優質硅質耐火泥（BGN-96）耐火度，耐火錐號（WZ）171冷態抗折粘結強度（MPa）：

110℃干燥后不小于

1400℃×3h燒后不小于

0.8

0.5粘結時間（min）2~3粒度組成（%）：

+0.5mm不大于

-0.074mm不小于

2

60化學組成（％）：

SiO2不小于

Al2O3不大于

Fe2O3不大于

96

0.6

0.70.2MPa荷重軟化開始溫度（℃）不低于1620注：標準屬性及名稱：YB384-91硅質耐火泥漿二、日用玻璃熔窯設計的基本規定胸墻高度一般為0.7~2m。應采用基質玻璃相滲出溫度高的氧化法熔鑄鋯剛玉磚砌筑，盡量避免熔鑄鋯剛玉磚與硅磚直接接觸，特別是直接砌筑在硅磚的上面。用于胸墻部位的鋯英石磚必須具備高的荷重軟化溫度（T0.6≥1700℃）和極好的高溫蠕變性能。胸墻應采用獨立支撐和自身加固結構。

空間擋墻（又稱花格墻）應盡量砌成密閉的隔墻或去掉空間擋墻而將熔化部與作業部獨立砌筑。空間擋墻一般采用氧化法熔鑄鋯剛玉磚砌筑。二、日用玻璃熔窯設計的基本規定二、日用玻璃熔窯設計的基本規定二、日用玻璃熔窯設計的基本規定燃料種類窯型空氣流速（1200℃、m/s）廢氣流速（1500℃、m/s）燃料油或天然氣橫火焰8~1210~14馬蹄形火焰9~1312~18發生爐煤氣橫火焰—10~16馬蹄形火焰—12~20二、日用玻璃熔窯設計的基本規定二、日用玻璃熔窯設計的基本規定二、日用玻璃熔窯設計的基本規定蓄熱室格子體體積與熔化面積之比值范圍一般為3~4.5m3/m2，格子體高度一般為6~11m。格子體內氣流速度一般為2~3.5m/s。燃燒發生爐煤氣時，空氣蓄熱室與煤氣蓄熱室格子體體積之比一般為2~3.5︰1。煤氣蓄熱室中，不得采用含鐵量較高的磚材（例鎂鉻磚、鎂橄欖石磚、鋁鉻碴磚）擺砌格子體。熔化含硼玻璃的熔窯，嚴禁采用堿性磚擺砌蓄熱室格子體。堿性格子磚不宜擺砌成西門子式格子體。堿性磚嚴禁雨淋和受潮。

二、日用玻璃熔窯設計的基本規定

格子體支撐拱（又稱爐條碹）中心角一般為90~180°，拱厚一般為300~460mm，寬度一般為113~172mm。支撐拱之間凈距（又稱氣流通道寬度）一般為200~300，支撐拱上面必須設置格子體支撐磚，普通蓄熱室的支撐拱一般選用優質低氣孔粘土磚砌筑。

多通道箱形蓄熱室第一、二通道的底部溫度較高，為了保障混凝土基礎受熱不超過安全使用溫度，應在其底部與基礎之間設置冷卻風道，對于多通道煤氣蓄熱室，其蓄熱室底部應加設鐵皮等密封設施，以防止空氣滲漏到煤氣蓄熱室中。

多通道箱形蓄熱室第三通道的格子體頂部容易堵塞，應在其圍體上部（拱頂和側墻）設置適量的清灰孔。二、日用玻璃熔窯設計的基本規定二、日用玻璃熔窯設計的基本規定項

目隔熱度

熔化部大碹10~20胸墻10~20池壁8~15池底10~25

作業部窯拱15~25胸墻10~20池壁10~20池底15~25小爐拱10~20側墻10~15蓄熱室拱10~20墻15~25表5-5窯體各部位隔熱度計數值二、日用玻璃熔窯設計的基本規定耐火磚或保溫材料名稱熱傳導率推薦計算值[×1.163KJ/(m·k)]電熔鑄AZS磚（F-AZS）5.3電熔鑄α·β剛玉磚4.5電熔鑄β剛玉磚6.0燒結AZS磚（B-AZS）2.1鋯英石磚2.15硅磚1.7電熔鑄AZS質搗打料1.85鋯英石質搗打料1.8鋯莫來石質搗打料1.75鎂磚2.7鎂鉻磚2.1硅線石和熱風莫來石磚

SK37

SK36（AL2O3≥55%）

SK34

SK32

1.6

1.5

1.1

0.8二、日用玻璃熔窯設計的基本規定耐火磚或保溫材料名稱熱傳導率推薦計算值[×1.163KJ/(m·k)]輕質硅磚

r=1.1

r=0.8

0.7

0.6輕質高鋁磚

r=1.4

r=1.0

r=0.8

r=0.5

0.66

0.42

0.38

0.19輕質粘土磚

r=1.25

r=1.05

r=0.8

0.43

0.41

0.32二、日用玻璃熔窯設計的基本規定耐火磚或保溫材料名稱熱傳導率推薦計算值[×1.163KJ/(m·k)]硅藻土磚

r=0.45

r=0.7

r=0.75

0.11

0.3

0.4硅酸鈣板（輕）0.08硅酸鈣板0.1巖棉0.07陶瓷纖維0.08保溫涂料0.07二、日用玻璃熔窯設計的基本規定煙氣溫度（℃）700~800500~600300~400＜200距離（m）＞0.5≥0.4≥0.2≥0.15.6煙道：

煙道中廢氣流速一般取1~3Nm/s，煙道截面高度不宜低于700mm，寬度不宜小于600mm。

煙道布置應充分考慮到煙氣需要末端治理時所需要的設施場地；煙道長度應盡量短，減少拐彎和避免截面突變；煙道爬坡角度不宜大于30°。

煙道通過廠房柱基時，煙道外壁與柱基表面間距應按表5-7中所列數值考慮。表5-7

煙道與蓄熱室接口處，煙道在囪接口處，需留設膨脹縫，縫寬10~20mm。

煤氣煙道內外表面及配套設備必須采取措施進行嚴格密封，并應在煙道系統中設置防爆裝置。

煙道中應避免進水，埋入地下的煙道應采取可靠邊的防水、排水措施。

窯外煙道拱頂外表面及側墻外表面應采取防水處理措施，以防地面水滲入，一般情況下可涂抹一層20~30mm厚瀝青、砂子混合物。

二、日用玻璃熔窯設計的基本規定煙囪材質煙氣溫降范圍（℃/m）磚煙囪0.5~1.5混凝土煙囪1~1.5鋼板煙囪內壁襯磚2~3不帶內襯4~65.7煙囪：

玻璃熔窯煙囪高度應由以下因素決定：

（1）熔窯煙囪高度按排煙阻力計算確定，并應考慮熔窯潛在能力的發揮和熔窯后期阻力的增加。

（2）在煙囪周圍半徑200m的距離內有建筑物時，煙囪高度應高出最高建筑物3m。

（3）煙氣在煙囪內的溫降可按表5-8中所列數值考慮。表5-8二、日用玻璃熔窯設計的基本規定煙囪高度（m）20253035、40出口直徑（m）0.8、1.0、1.20.8、1.0、1.20.8、1.0、1.2、1.41.0、1.2、1.4、1.6、1.8煙囪高度（m）45、5055606570、75、80出口直徑（m）1.4、1.6、1.8、2.0、2.21.6、1.8、2.22.0、2.2、2.42.2、2.4、2.62.6、2.8、3.2、3.6表5-10兩座熔窯共用一個煙囪時，煙囪底部應設高度不低于8m的中間隔墻。

煙囪底部基礎邊緣距鐵路邊線不宜小于5m。二、日用玻璃熔窯設計的基本規定使用部位使用條件溫度（℃）選用的耐火材料

熔

化

部窯拱（大碹）高溫堿蒸汽1500~1600優質硅磚拱腳磚粉料的飛散和拱頂熔融后的流下物1500~1600優質硅磚、低蠕變鋯英石磚胸墻1500~1600F-AZS、優質硅磚、低蠕變鋯英石磚、RA-H（流液洞磚）后墻（加料口側）1450~1600F-AZS、優質硅磚掛勾磚、噴嘴磚1500~1600F-AZS池壁與玻璃液接觸1400~1600F-AZS（QX和WS）加料口拐角磚與玻璃液接觸、溫度變化、粉料堆集較大、機械沖刷1400~1600F-AZS（WS、ZrO2

41%級）、F-AZSC鼓泡磚、電極磚及窯坎與玻璃液接觸、液流的強制沖刷1400~1600F-AZS（WS、ZrO2

41%級）流液洞蓋板與璃璃液接觸、氣液相向上鉆孔侵蝕1300~1450F-AZS（WS、ZrO2

41%級）、F-AZSC流液洞通道側壁與璃璃液接觸F-AZS（WS）池底鋪面層與璃璃液接觸、金屬向下鉆孔侵蝕、氣液相向上鉆孔侵蝕1300~1500F-AZS（WS）池底密封層金屬向下鉆孔侵蝕1200~1400電熔鑄AZS質搗打料+鋯英石磚或B-AZS二、日用玻璃熔窯設計的基本規定使用部位使用條件溫度（℃）選用的耐火材料作

業

部拱頂及拱腳磚低溫且溫度變化也少，無粉塵飛散1250~1400硅磚、莫來石/硅線石磚胸墻低溫且溫度變化少，無粉塵飛散1250~1400硅磚、莫來石/硅線石磚池壁與玻璃液接觸1300~1400F-AZS（氧化法）、RA-M池底鋪面層與璃璃液接觸、氣液相向上鉆孔侵蝕1300~1400F-AZS（WS、氧化法）、RA-M小

爐小爐噴火口的拱和側墻粉料的飛揚、拱頂熔融后的流下物及高溫的溫度變化1500~1600F-AZS小爐斜拱插入平拱、底及側墻粉料的飛散、高溫的溫度變化1450~1550F-AZS直接結合鎂磚（MgO97%）、優質硅磚、B-AZS、再燒結電熔莫來石磚二、日用玻璃熔窯設計的基本規定使用部位使用條件溫度（℃）選用的耐火材料蓄

熱

室拱頂、上部墻空氣粉料的飛散、高溫的溫度變化、氧氣還原的反復（煤氣）1300~1500優質硅磚、直接結合鎂磚（MgO97%）、再燒結電熔莫來石磚煤氣優質硅磚、再燒結電熔莫來石磚中部墻空氣粉料的飛散、高溫的溫度變化、氧氣還原的反復（煤氣）1300~1500硅磚、電熔再結合鎂磚，低氣孔率粘土磚（9~12%）煤氣低氣孔率粘土磚（≤12%）下部墻低溫的溫度變化低氣孔率粘土磚頂部格子磚空氣高溫的溫度變化、粉料飛散、氧化還原的反復（煤氣）鎂鋯磚、ER5312RX煤氣再燒結電熔AZS磚二、日用玻璃熔窯設計的基本規定使用部位使用條件溫度（℃）選用的耐火材料蓄

熱

室上部格子磚空氣高溫的溫度變化、粉料飛散、氧化還原的反復（煤氣）1200~1400直接結合鎂磚（MgO97%）+電熔再結合鎂磚（MgO95%）、ER5312RX煤氣1100~1200三低（低蠕變、低氣孔率、低鐵）磚、再燒結電熔AZS磚中部格子磚空氣堿蒸汽的凝縮、硫酸鹽的固液變化、氧化還原的反復（煤氣）1000~1200電熔再結合鎂磚（MgO92%）、中溫鎂鋯磚、ER1682RX煤氣800~1000超低氣孔率粘土磚（≤12%）、低氣孔率粘土磚（≤15%）下部格子磚空氣低溫的溫度變化600~1000低氣孔率粘土磚（≤15%）煤氣400~800格子體支撐塊溫度荷重、粉塵的固著、溫度的變化＞1000F-AZS、莫來石/硅線石磚≤700低氣孔率粘土磚（≤15%）備

注1、F-AZS表示熔鑄鋯剛玉磚；2、F-AZSC表示熔鑄鉻鋯剛玉磚；

3、B-AZS表示燒結鋯莫來磚；4、RA-M表示熔鑄α·β剛玉磚，RA-H表示熔鑄β剛玉磚；

5、QX表示傾斜澆鑄、WS表示無縮孔；

6、電熔再結合鎂磚（MgO92%）是指配料中電熔鎂砂加入量不小于30%；

7、表中所示溫度是指熱電偶或光學高溫計測的溫度。二、日用玻璃熔窯設計的基本規定項

目特級優質硅磚優質硅磚化學組成（%）SiO2≥96≥96Al2O3≤0.3-Fe2O3≤0.65≤0.8熔融指數=Al2O2+2（K2O+Na2O）%＜0.45＜0.50.2MPa荷重軟化溫度（T0.6、℃）＞1685≥1680顯氣孔率（%）≤19≤21體積密度（g/cm3）≥1.86≥1.83真密度（g/cm3）≤2.33≤2.34常溫耐壓強度（MPa）≥40≥35適用范圍大型玻璃熔窯中小型玻璃熔窯二、日用玻璃熔窯設計的基本規定名稱ZrO2（%）顯氣孔率

（%）體積密度

（g/cm3）常溫耐壓強度

（MPa）荷重軟化溫度

（T0.6）用途低蠕變鋯英石磚＞65≤16≥3.85≥150≥1700上部結構普通型鋯英石磚＞63≤19≥3.65≥70≥1560池底

（2）用于上部結構的鋯英石必須選用在配料中引入高溫型燒結骨料（用等靜壓法成形經過高溫燒成而破碎成的粗的尖角顆粒）、顯微結構存在著粗大的聚集體的高荷軟和低蠕變的鋯英石磚，主要性能如表6-3中所示。表6-3二、日用玻璃熔窯設計的基本規定項目單位指標ZrO233%ZrO241%

化學

組成Al2O3

%余量余量ZrO2≥32.5≥41SiO2≤15.5≤12.5Na2O≤1.3≤1.0CaO+TiO2+Fe2O3（TiO2+Fe2O3）≤0.3（≤0.15）≤0.3（≤0.02）晶相

結構剛玉與斜鋯石的共晶體≥65≥56散落斜鋯石≤6.5≤12玻璃相≤21≤17體積

密度普通澆鑄（PT）≥3.50—傾斜澆鑄（QX）≥3.50—基本無縮孔（MS）≥3.65≥3.85無縮孔（WS）≥3.72≥4.0氧化程度殘炭含量≤0.08≤0.08玻璃相滲出溫度（初滲）℃≥1450≥1500產品外觀顏色淡黃色淡黃色（3）熔鑄鋯剛玉磚（F-AZS）的質量應達到表6-4中的指標。表6-4熔窯鋯剛玉磚的理化性能二、日用玻璃熔窯設計的基本規定制品名稱代號化學成份（%）晶相結構（%）體積密度

(g/cm3)真比重

(g/cm3)常溫耐壓強度(MPa)Al2O3Cr2O3ZrO2Na2OCaO+TiO2

+Fe2O3斜鋯石Al2O3/Cr2O3固熔體玻璃相ER21612827271.12.62753204.04.11350（4）熔鑄鉻鋯剛玉磚（F-AZSC）的質量應達到表6-5中的指標。表6-5熔鑄鉻鋯剛玉磚的理化性能二、日用玻璃熔窯設計的基本規定項目單位直接結合鎂磚(MgO97%)高溫型鎂鋯磚中溫型鎂鋯磚

化學

組成MgO

%97.076.074.0Al2O30.60.30.5CaO1.30.71.1SiO20.69.09.6ZrO2--13.513.0C/S2.2＜0.1＜0.1體積密度g/cm33.013.223.04顯氣孔率％14.511.016.5常溫耐壓強度MPa100120115線性熱膨脹(1400℃)%1.951.801.800.2MPa荷重軟化溫度(T0.5)℃≥1700≥1680≥1570抗高溫蠕變(1600℃×25h、2kg/cm2)%＜0.1------

備注C/S表示CaO/SiO2的比值：C/S＜0.96，鎂磚中的生成結合相為鎂橄欖石(M2S)；C/S＞1.87，鎂磚中的生成結合相為硅酸二鈣(C2S)；M2S的熔點為1890℃，C2S的熔點為2130℃

（5）用于小爐斜拱、插入平拱、蓄熱室拱頂和蓄熱室上部中間隔墻的直接結合鎂磚必須是用高純度（MgO＞97%）大顆粒電熔鎂砂（粒度＞200μm），在1800℃高溫下燒結并在1600℃溫度下具有極好的抗高溫蠕變性能的優質產品，其主要性能如表6-6所示。

表6-6二、日用玻璃熔窯設計的基本規定名稱化學組成(%)顯氣孔率（%）體積密度

(g/cm3)荷重軟化溫度

(T0.6℃)常溫耐壓強度

(MPa)Al2O3SiO2Fe2O3再燒結電熔莫來石磚≥75≤24≤0.3≤17≥2.70≥1700≥90

（6）蓄熱室格子體頂部（鈉鈣玻璃）一般應選用抗硅粉和抗五氧化二釩侵蝕能力強的高溫型鎂鋯磚（見表6-6）；冷凝區的格子體宜選用抗硫化物侵蝕能力強的中溫型鎂鋯磚（見表6-6）。

（7）用于蓄熱室拱頂和上部中間隔墻的莫來石磚應選用有極好的抗蠕變性能、在長期負荷下殘余收縮近乎為零的再燒結電熔莫來石制品，其主要性能如表6-7。表6-7二、日用玻璃熔窯設計的基本規定名稱化學組成(%)顯氣孔率（%）體積密度(g/cm3)常溫耐壓強度(MPa)荷重軟化溫度(T0.6℃)2kg/cm2

1200℃×50hSiO2Al2O3ZrO2Fe2O3再燒結電熔AZS磚≤18≥49≥30≤0.5≤18≥3.0≥100＞1650—三低磚—≥45—≤0.9≤9≥2.45≥80≥1540≤0.05

（8）用于煤氣蓄熱室格子體頂部和上部的再燒結電熔AZS磚和三低磚的主要性能應滿足表6-8中的指標。表6-8二、日用玻璃熔窯設計的基本規定項目ER1682RXER5312RX

化學組成(%)Al2O3

ZrO2

SiO2

Na2O

MgO

Fe2O3

TiO2

CaO50.6

32.5

15.6

—

—

1.3

—

—87.5

—

—

4.5

8.0

—

—

—

晶相組成(%)α剛玉

玻璃相

斜鋯石

β剛玉47

21

32

——

＜1

—

主相體積密度(g/cm3)33002900真密度(g/cm3)38403370常溫耐壓強度(Pa)2×108(200kg/cm2)0.6×108(600kg/cm2)荷重軟化溫度(0.2MPa)T0.6℃≥1700≥1750二、日用玻璃熔窯設計的基本規定名稱化學組成(%)體積密度

(g/cm3)氣孔率

（%）常溫耐壓強度

(MPa)荷重軟化溫度

(T0.6℃)Al2O3SiO2Fe2O3莫來石／硅線石磚≥64.5≤33.5≤0.8≥2.55＜15.5≥75≥1650二、日用玻璃熔窯設計的基本規定七、玻璃熔窯鋼結構的設計要求：

鋼結構的設計應在考慮地震對結構強度的影響前提下，保證熔窯在高溫工作條件下有足夠的結構強度、剛度和穩定性。

窯底鋼結構，即主梁、次梁及支撐板之間的構造，應能適應熔窯在升溫和降溫條件下的受力、變形特性。

窯體鋼結構的設計，應能保證大碹、胸墻、池壁、加料口、小爐及蓄熱室等進行單獨調節，以便能有控制地滿足這些部位在烘窯過程及高溫工作時對膨脹變化的要求。

加料口池壁的鋼結構必須堅實可靠，應盡量采用螺栓連接。二、日用玻璃熔窯設計的基本規定構件主要受力狀況抗彎抗拉抗剪容許應力（MPa）14512090材料名稱容許抗彎應力（MPa）鑄鋼（ZG270-500）145鑄鐵（HT200）50鋼結構設計和計算應符合現行GB117《鋼結構設計規范》的有關規定，并應考慮高溫工作環境的影響。

（1）選用Q235（A3）鋼時的高溫容許應力，可按表7-1中所列數值計算。:表7-1

（2）選用鑄鋼與鑄鐵時的高溫抗彎應力，可按表7-2所列數值計算。表7-2

鋼結構的焊接構件，應符合現行國標GB985《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸》規定的要求，并應考慮高溫變形的特點。

二、日用玻璃熔窯設計的基本規定冷卻部位風量出口風速池壁

加料口拐角

流液洞

鼓泡磚≥2700m3/h·m

≥2700m3/h·個

≥7000m3/h·m

≥300m3/h·個＞35m/s

＞35m/s

＞35m/s

＞15m/s注:1、表中數據是指顏色玻璃的指標，無色玻璃的指標應按1.1~1.3倍考慮；

2、流液洞的計量長度是指流液洞洞口寬度和兩側墻寬度（2×0.3m）的總和。八、熔窯風冷卻：

熔窯冷卻部位一般為池壁、流液洞、加料口拐角磚、鼓泡磚等處。冷卻風嘴距冷卻面距離一般為40mm；池壁冷卻風嘴中心一般位于玻璃液面下25mm，風嘴向上傾斜，風嘴與水平面夾角一般為20°，風嘴之間的空隙小于30mm；冷卻風嘴出口斷面應保持整齊、各處相等。

冷卻風管的尺寸和布置應能保證池壁各冷卻風嘴的單位面積出口風量與風速相等。

熔窯各冷卻部位的冷卻風量及冷卻風嘴出口速度應滿足表8-1中的指標。表8-1二、日用玻璃熔窯設計的基本規定二、日用玻璃熔窯設計的基本規定指標玻璃啤酒瓶玻璃瓶罐玻璃器皿玻璃保溫瓶膽玻璃儀器煙塵產生量

（kg/t產品）≤0.5≤0.6機壓、壓吹≤0.6

吹制≤0.8≤0.9③≤0.3

④≤1.2SO2產生量

（kg/t產品）≤2.6≤2.6機壓、壓吹≤2.6

吹制≤3.5≤4.8③0

④≤2.85NOX產生量

（kg/t產品）≤3.1①≤3.1

②≤5.1機壓、壓吹≤7.3

吹制≤8.5≤6.8③≤4.5

④≤16.3注1、①是指普通玻璃料（Al2O3≥0.06)；②是指高白料（Al2O3≥0.06)。

2、③是指全電熔窯。

3、④是指重油、天然氣等作為主要燃料的玻璃熔窯。十、環境保護：

新建或改擴建玻璃熔窯清潔生產污染物產生指標應達到表10-1中的要求。表10-1二、日用玻璃熔窯設計的基本規定三、玻璃熔窯鼓泡裝置的工藝設計1、鼓泡工藝設計：1.1鼓泡方法的選擇1.1.1自然鼓泡。即連續輸送氣體進行鼓泡，其形成氣泡的直徑和頻率主要受玻璃液深度、密度及溫度的影響，在一定的壓力下就有一定的泡徑和泡頻，改變氣體的壓力和流量時對泡徑和泡頻的調節范圍很小，不能任意調節。因此，不易得到理想的泡頻和泡徑。1.1.2脈沖式鼓泡(又稱間歇性鼓泡)。采用這種鼓泡方法時，鼓泡系統設有兩條氣路。一條為常壓氣路，即常開的低壓(約0.3大氣壓)，用于頂住玻璃液的靜壓，防止玻璃液進入鼓泡管；另一條為脈沖式高壓(約1～4大氣壓)，作為鼓泡用。并且利用數控無接觸點開關控制電磁閥來達到所需的鼓泡頻率。1.2鼓泡的氣源:從理論上講，鼓泡用的氣體可以是壓縮空氣、氧氣、氮氣。對空氣而言，經濟易得，應用比較普遍；對于氧氣、氮氣需進行制備，來源不易，價格昂貴。因此，目前僅對茶色玻璃采用氮氣，這是為了保持色澤的穩定。在實際使用中，無論采用何種氣體都應嚴格凈化。一般都用多級處理。三、玻璃熔窯鼓泡裝置的工藝設計三、玻璃熔窯鼓泡裝置的工藝設計1、鼓泡工藝設計：鼓泡點離兩側池壁的間距要考慮到池壁的蝕損，一般不小于500mm。鼓泡點的布置一般有單排一字形布置和雙排三角形布置。對于每天出料量為60～80噸以上的池爐鼓泡點呈雙排三角形交錯布置，靠近加料口的一側應比靠近流液洞的一側多一個鼓泡點，更好地起到擋料作用。鼓泡點間的間距要使氣泡破裂產生的波形面互不干擾而又要起良好的擋料作用，使盡可能多的玻璃液受到攪拌，參加對流，沒有死角。鼓泡點間距一般為500～1000mm。1.3.3鼓泡管的安裝一般要求鼓泡磚是一塊帶孔的T字形40#AZS整磚，在鼓泡帶的鋪磚和搗打料應砌筑嚴密。鼓泡磚高出池底上表面為25～30mm，噴嘴一般高出鼓泡磚50mm左右，過大易被侵蝕。三、玻璃熔窯鼓泡裝置的工藝設計1、鼓泡工藝設計：1.3.4鼓泡與窯坎的配合鼓泡后池底附近玻璃液參加了強烈的循環對流，為了防止底層質量較差的玻璃液進入工作池，往往在鼓泡點后設置窯坎，既阻擋池底臟料，又使窯坎處玻璃液的靜壓低、溫度高，有利于氣泡的排除，而且還阻擋玻璃液的回流，如圖所示。窯坎幾何尺寸的最佳關系式為:C=1～1.5HH坎=0.7～0.8HH冷玻=0.5～0.6H三、玻璃熔窯鼓泡裝置的工藝設計三、玻璃熔窯鼓泡裝置的工藝設計2、鼓泡工藝設計：2.1鼓泡方法的選擇2.1.1自然鼓泡。即連續輸送氣體進行鼓泡，其形成氣泡的直徑和頻率主要受玻璃液深度、密度及溫度的影響，在一定的壓力下就有一定的泡徑和泡頻，改變氣體的壓力和流量時對泡徑和泡頻的調節范圍很小，不能任意調節。因此，不易得到理想的泡頻和泡徑。2.1.2脈沖式鼓泡(又稱間歇性鼓泡)。采用這種鼓泡方法時，鼓泡系統設有兩條氣路。一條為常壓氣路，即常開的低壓(約0.3大氣壓)，用于頂住玻璃液的靜壓，防止玻璃液進入鼓泡管；另一條為脈沖式高壓(約1～4大氣壓)，作為鼓泡用。并且利用數控無接觸點開關控制電磁閥來達到所需的鼓泡頻率。2.2鼓泡的氣源:從理論上講，鼓泡用的氣體可以是壓縮空氣、氧氣、氮氣。對空氣而言，經濟易得，應用比較普遍；對于氧氣、氮氣需進行制備，來源不易，價格昂貴。因此，目前僅對茶色玻璃采用氮氣，這是為了保持色澤的穩定。在實際使用中，無論采用何種氣體都應嚴格凈化。一般都用多級處理。三、玻璃熔窯鼓泡裝置的工藝設計三、玻璃熔窯鼓泡裝置的工藝設計2.3.2鼓泡點的位置。鼓泡點與分隔裝置(如流液洞、卡脖)的距離要保證有效地排出小氣泡，距離的大小取決于窯爐的規模、池深、溶化溫度、顏色、粘度等因素，一般為1.5～2m。否則小氣泡難以排出。若規模小、顏色深，鼓泡點應往加料口方向移動一些，以利于小氣泡的排除。鼓泡點離兩側池壁的間距要考慮到池壁的蝕損，一般不小于500mm。鼓泡點的布置一般有單排一字形布置和雙排三角形布置。對于每天出料量為60～80噸以上的池爐鼓泡點呈雙排三角形交錯布置，靠近加料口的一側應比靠近流液洞的一側多一個鼓泡點，更好地起到擋料作用。鼓泡點間的間距要使氣泡破裂產生的波形面互不干擾而又要起良好的擋料作用，使盡可能多的玻璃液受到攪拌，參加對流，沒有死角。鼓泡點間距一般為500～1000mm。三、玻璃熔窯鼓泡裝置的工藝設計3、設計鼓泡時應注意的問題：由于鼓泡改變了液流的特征及速度，隨之也帶來了一些問題，需引起注意。3.1鼓泡后玻璃中氣泡增多。造成的原因有以下幾個方面。3.1.1鼓泡點設置及工藝控制不合理，破壞了正常的熔制制度，使原有的氣泡來不及排除或使原來已溶解的氣體又重新析出，屬于此種情況應停止鼓泡。3.1.2鼓入的氣體不純凈，使鼓入的氣體有部分不能排除而形成小氣泡，屬于此種情況應進一步凈化氣源。3.1.3泡頻過高。對于茶色玻璃泡頻一般為15～20次/分，無色玻璃應在45次/分以下。否則，容易產生小氣泡。三、玻璃熔窯鼓泡裝置的工藝設計三、玻璃熔窯鼓泡裝置的工藝設計三、玻璃熔窯鼓泡裝置的工藝設計4、鼓泡系統運行故障及排除：鼓泡系統最常見的故障是泡徑、泡頻下降或不能鼓泡，產生的原因有如下幾方面。三、玻璃熔窯鼓泡裝置的工藝設計三、玻璃熔窯鼓泡裝置的工藝設計四、大型燃煤氣馬蹄焰玻璃池窯的設計四、大型燃煤氣馬蹄焰玻璃池窯的設計四、大型燃煤氣馬蹄焰玻璃池窯的設計四、大型燃煤氣馬蹄焰玻璃池窯的設計四、大型燃煤氣馬蹄焰玻璃池窯的設計四、大型燃煤氣馬蹄焰玻璃池窯的設計四、大型燃煤氣馬蹄焰玻璃池窯的設計3.6流液洞數量：在參考文獻［1］中已提出，采用一個較大的流液洞為好。例如熔化面積為100㎡、熔化率取2t/㎡·d、每日流料量為200t，現用一個高400mm、寬600mm的流液洞，其流量負荷為3.47kg/c㎡·h。對照參考文獻［2］P.72表1－25，這個流量負荷只屬中等強度。又如某大型燃油馬蹄焰池窯，每日流料量為240t，也只用一個高350mm、寬700mm的流液洞，在保養好的條件下其壽命可與窯體同步。當然，在熔化池寬與流液洞寬相差較大的情況下，應設法減輕其不利影響。四、大型燃煤氣馬蹄焰玻璃池窯的設計3.7分配料道：通常，在大型馬蹄焰池窯上設分配料道連接流液洞和供料道（見參考文獻［2］P.79圖1－84）。分配料道的作用大致有4點：一是能配合各種布置形式的成形生產線，二是能滿足各供料道需要不同出料量的要求，三是能使玻璃液進一步均化（溫度均化和成分均化），四是能使深度相差很大的流液洞和供料道平穩過渡、減少紊流。而在新窯形上取消了分配料道，將流液洞直接與供料道相連。理由是分配料道散熱量大。其實只要加強保溫，散熱量可大大減少。而分配料道的作用還是比較突出的。故建議考慮恢復設分配料道，分配料道的設計料容量一般取24小時出料量的10%~20%之間。四、大型燃煤氣馬蹄焰玻璃池窯的設計指標單位改造前改造后試點爐

(山東R廠)日用玻璃示范爐

基本要求〔3〕設計實際爐型蓄熱式馬蹄焰蓄熱式馬蹄焰蓄熱式馬蹄焰蓄熱式馬蹄焰燃料發生爐煤氣發生爐煤氣發生爐煤氣發生爐煤氣產品翠綠色啤酒瓶翠綠色啤酒瓶翠綠色啤酒瓶翠綠色啤酒瓶熔化面積m231.534.234.245出料量t/d455555.868.5熔化率t/m2.d1.431.601.631.521.5～2.0噸玻璃液耗標煤kg/t392.08275249.62276.14≤310氣泡個/30g20129＜50成品率%87899190有效熱效率%27.2439.0042.1138.64改造投資萬元/m26.005.12～13圖1復合胸墻磚⑴和胸墻保溫結構⑵2.10煙氣余熱利用

在煙道總閘板前安裝一臺Q10/400-1-03雙鍋筒橫置式余熱水管鍋爐，性能為：

⑴額定蒸發量1000kg/h；

⑵額定工作壓力0.3MPa；

⑶煙氣流量10000m3/h；

⑷煙氣進口溫度400℃；

⑸煙氣出口溫度180℃；

⑹額定蒸汽溫度142℃；

⑺給水溫度20℃；

⑻對流受熱面積80.3m2；

⑼熱效率77.4%。

經測定，入余熱鍋爐前煙氣平均溫度350℃，離余熱鍋爐后排出煙氣的平均溫度為185℃，煙氣流量為16200m3/h，則每小時可回收熱量3887×103kJ(930×103kcal)。排煙引風機采用了變頻調速，因此保證了窯壓穩定。2.11采用激光玻璃液面控制儀

安裝在供料道上控制玻璃液面高度，保持玻璃液面穩定在±0.5mm范圍內。2.12改進熱煤氣輸送系統

煤氣出口后的除塵器改為大容積磚砌強保溫豎箱式結構，并縮短了與煤氣交換器間的管道距離，因此提高了除煤塵的效率，減少了煤氣溫度降，降低了焦油凝結量，保證和穩定了煤氣供應質量。2.13用發生爐熱煤氣管道法烤窯

在空氣、煤氣蓄熱根部和爐條碹上部的預留孔中插入臨時管道，引熱煤氣由下往上加熱蓄熱室格子體、小爐及窯體。其管道布置見圖2。圖2熱煤氣烤窯管道布置圖二、56㎡玻璃窯爐后期運行管理過程中存在的問題探討和45㎡窯爐的運行情況：1、56㎡玻璃窯爐07年大修后使用已經4年多了，窯爐大璇拱、胸墻的硅磚開始