精益生產理論概述綜述目錄TOC\o"1-2"\h\u22903精益生產理論概述綜述 1142631.1精益生產的理論簡介 1143181.2精益生產方式的五大原則 379561.3精益生產的實施工具及方法 4184771.3.16S管理 4121491.3.2標準化作業 559731.3.3生產線平衡 6302671.3.4自働化 61.1精益生產的理論簡介精益生產在日本取得很大的成功后，后來歐洲國家也紛紛開始研究精益生產，后由麻省理工的兩位教授合著的一本書名為《改變世界的機器》贊譽為精益生產。精益生產講究“精”和“益”，“精”指的是少，即生產要素少、生產周期短、浪費少；“益”指的是利益，即生產所投入的每一個生產要素都要產生相對的效益。精益生產以消除一切浪費為最終目標，這是一種極為理想的生產模式。在精益生產的思想中，只要是不能產生利益、無效的作業全部視為浪費，我們通常將浪費分為以下八類，如圖2-1所示：八大浪費管理的浪費等待的浪費動作的浪費搬運的浪費加工過剩的浪費不良修正的浪費庫存的浪費制造過多（早）的浪費八大浪費管理的浪費等待的浪費動作的浪費搬運的浪費加工過剩的浪費不良修正的浪費庫存的浪費制造過多（早）的浪費圖2-1精益生產的八大浪費制造過多的浪費，是因為信息更新不及時，計劃趕不上變化，一味盲目的生產而產生的浪費。既占用了資金，還造成了搬運、物流的浪費，還掩蓋了等待所帶來的浪費使企業有一種錯誤的安心，失去改善的動力。庫存的浪費，一定的庫存是必要的，但庫存過剩則為浪費。庫存的浪費會造成不必要的搬運、尋找以及保養維護，還有占用流動資金，降級資金周轉率的潛在損失，以及承擔產品劣化的風險。不良修正的浪費，不良品是企業中很常見也是很重大的損失，不良產品帶來的浪費主要是因為設計、人員操作不熟練、檢驗以及品質控制不到位等原因。不良修正所帶來的損失為產品報廢帶來的資金損失，檢查維修帶來的時間浪費，因交貨延遲，或者換貨、退貨帶來的信譽損失。加工過剩的浪費，既有主動加工超過客戶需要的數量，又有主動加工超過客戶需求的質量，但并沒有帶來多大的利益，浪費了人力物力以及財力。主要原因來自于各部門小組之間有隔閡，為了排除自己原因的自保行為，企業自身的不自身或是為了討好客戶。過分加工會造成資金、時間等的浪費。搬運的浪費，生產過程中的一切搬運都是沒有經濟效益的，所以生產過程中的一切搬運都是浪費，搬運過程浪費的時間、人力以及搬運過程中造成對產品的碰壓帶來的損失，過多的搬運還會降低生產效率，延長生產周期等。只有通過優化布局，平衡生產線，才能減少搬運的浪費。動作的浪費，動作浪費是在生產過程中普遍存在的，即無效的、沒有任何作用的動作即為浪費，精益生產要求工作中的每一個動作都有明確的目的，過多的動作浪費除了會造成生產工時的增加，還會降低工作的效率，提高身體的疲勞強度。等待的浪費，等待浪費是最常見的浪費，指工人或者設備在等待的階段即無事可做的時間上的浪費，可能是因為材料到達不及時，還可能使工序間生產節拍差距過大，導致上一道工序的加工趕不上下一道工序，后面的工序只能等待。等待的時間對生產周期起著決定性的影響，等待時間越長，生產周期就越長。管理的浪費，管理浪費是七大浪費之后新增的一大浪費，指僅僅增加了管理人員，細化了一些制度，卻沒有達到應有的預期效果。反而出現上下級溝通不便、領導決策不協調、管理人員失職等問題。精益生產既是一種生產管理方式，更是一種思想和文化，其目的是為了降低生產成本、縮短作業周期，讓質量越來越好，讓浪費越來越少，讓客戶越來越滿意。1.2精益生產方式的五大原則精益生產體系經過不斷的發展改善，已經得到了全球企業的一致認可，并不斷引入并運用于自己的生產系統，制定適合自己企業發展的精益管理體系，但不管如何運用，始終不變的那就是五大原則，如下圖2-2所示。五大原則五大原則價值原則價值流原則流動原則拉動原則盡善盡美原則圖2-1五大原則第一原則：正確的確定價值。傳統的價值是自己企業設計制造出的產品，并極力向用戶推銷，而精益生產的價值與之完全對立。不再是先制造再推銷，而是以客戶的需求確定價值，以客戶的要求來對產品進行設計、制造，從而完成交易。在此過程中，需站在客戶的角度為他們考慮，將自身利益與客戶綁在一起，減少生產過程中的一切浪費，既降低了成本，客戶也隨著企業受益。第二原則：識別價值流。價值流指一個產品從原材料到成品賦予其價值的一切活動，包括一開始的從客戶需求到產品設計，也包括最后的完成成品到配送完成交付。在此過程中的每一步如設計、采購、加工等，都需要站在客戶的角度上，用精益的眼光去分析分一個步驟，以達到最終的產品整體最佳。識別價值流的方法為先畫出價值流程圖，站在客戶的角度上對每一項活動進行分析。能增加價值的活動需保留，必須但無法增加價值的活動需減少，不必須也無法增加價值的直接排除。這樣消除浪費的過程就是識別價值流。第三原則：流動。流動的意思就是讓整個生產過程中產生價值的活動流動起來。在流動過程中，可以發現價值流的阻礙，能讓產生浪費的活動變得明顯，如同連綿不絕的流水也會有某處阻礙的地方使得流水變得緩慢，而這阻礙就是浪費，就需要采取行動消除它。第四原則：拉動式生產。拉動（Pull)的本質是根據客戶的訂單來設計生產，而不是把客戶不想要的產品生產出來然后強行推給客戶。只有配合客戶，按照他們的需求設計生產產品，向較于以前的前一工序生產出來推給后面的工序而言，拉動是生產則是從后面的工序需要什么，需要多少，以及什么時候要，讓前一工序根據需求來生產，拉動式生產不會造成在制品的堆積。第五原則：盡善盡美。精益的目的是為客戶創造價值，只有一切為客戶考慮，將自身利益與客戶綁在一起，消除一切可以消除的浪費，才能做到盡善盡美。盡善盡美是將上面四個原則完美作用的結果，這樣的狀態是永遠也達不到的，只能通過持續不斷地完善，持續激發企業的活力，不斷完善自身，對客戶需求做到盡善盡美無限的靠近。1.3精益生產的實施工具及方法1.3.16S管理5S管理為“整理、整頓、清掃、清潔、素養”，后我國將安全生產的安全與5S管理結合為6S，實踐要領及目的如表2-1所示。通過6S的實施可以提供一個舒適安全的工作環境，提高員工素養，從而提升產品質量，增加工作效率，為企業塑造一個良好的形象。表2-16S內容6S實踐要領目的整理（SEIRI）要與不要，一留一棄將整個工作場所的物品進行整理，留下需要的，不要的及時處理，并堅持每天檢查整理。騰出空間，留出更大的空間工作、儲存。整頓（SEITION）科學布局，取用快捷將物品分類好放置整齊，加上標識，便于拿取。工作場所一目了然，工具材料便于拿取，提高效率。清掃（SEIKETSU）清除垃圾，美化環境嚴格按照標準進行清掃工作，打造無塵車間。提高產品質量，減少安全事故，愉悅員工身心清潔（SEISO）清潔環境，貫徹到底全面落實整理、整頓、清掃工作，制定標準，定期檢查。維持整理、整頓、清掃的成果。素養（SHITSUKE）形成制度，養成習慣持續推行，長期管理，養成員工良好習慣，提高員工素質，培養責任心。長期執行6S管理，使員工養成習慣，自覺執行。安全（SECURITY）防微杜漸，警鐘長鳴落實安全工作；時查時防，專人負責；清除隱患，安全生產。確保工作生產安全。6S實施步驟：規劃現場工作場所區域，排查每個角落，區分要與不要的物品，將需要的物品進行歸納，標識，必要的可進行清點，常用的工具等放在顯眼，易于取放的地方，不常用物品則置于歸納間，或進行回收、處理。如需使用AGV則將規劃好的路線保持清潔明亮，定時檢查二維碼等紋理是否有損毀，如有破壞則要即使保養修復。在新能源的無塵車間內，需定時進行拖地，清理碎片等清潔工作，檢查工作人員是否按要求穿無塵帽、無塵服以及無塵鞋。制定規則，控制每次拖地時的用水，切勿過度用水使得地面存在積水，這樣會使得AGV小車發生打滑現象。1.3.2標準化作業標準化作業就是運用實踐得出的經驗成果，運用科學技術，對生產過程中出現的重復的生產活動，制定一個統一的形式規則，用特定的程序完成生產活動。標準化作業的實施過程包括從制定標準、組織實施到監督實施，生產的一切都要有個標準，包括技術、管理、操作以及材料等。將現行的生產工序進行細化，分解到分、秒，進行改善，然后以書面形式記錄，形成作業標準書，最終形成一整套標準化生產流程。標準化作業的關鍵是有效地將人員、物資、設備結合起來，將作業進行標準定額，便于以此進行物資供應，安排物品流動。標準化作業主要通過嚴格的標準實施生產、經營、管理等活動，從而達到保證產品質量和生產效率的最終目的。生產過程對原材料、零部件、工藝和工藝裝備、產品都有一個標準。標準化工作是提高生產率和產品品質的重要工具，也是實現均衡化生產的重要基礎條件，標準化作業步驟如下圖2-2：組織實施繪制標準作業圖表確定在制品占用標準確定每位工作人員的作業內容確定每道工序作業時間gong'xu確定生產節拍組織實施繪制標準作業圖表確定在制品占用標準確定每位工作人員的作業內容確定每道工序作業時間gong'xu確定生產節拍圖2-2標準作業步驟1.3.3生產線平衡在一整個生產線中，各工序間存在供求關系，每一道工序的效率將直接影響整條生產線的平衡率。為了實現生產線效率的最大化，需要將每一道工序進行平均化，找出瓶頸工序，細化并調整生產節拍，以使各工序生產節拍相近。既要防止因生產節拍時間過長導致在制品的積壓，又要防止因生產節拍過短導致生產過剩。通過生產線平衡管理方法，降低平衡損失率，達到一個相對較高的生產線平衡率。利用這種方法，可以有效的改善生產短板、提高單位時間生產量、減少在制品的積壓。生產線平衡率越高，平衡損失率就越低，代表各工序間時間差值就越小，當平衡率大于85%時，我們可以認為這個生產過程達到了“一個流”，生產線平衡率為優，當然，最理想的狀態是平衡損失率為0。1.3.4自働化精益生產方式中的“自働化”，它不是單純的機械自動化，而是包含人的因素的“自働化”，意思為將機器與人結合起來，不斷優化完成產線上的流程環節。其一般的功能是“停止并通知”,具體分為以下四個步驟：第一步，生產過程中發現異常問題，立即停止并通知；第二步，停止后，對所有可疑品采取圍堵措施以防止有缺