鉆孔灌注樁技術規范.................................2

221.1適用范圍...............................2

2.2.2術語...................................2

2.2.3基本規定.................................2

2.2.4施工準備.................................3

2.2.5材料和質量要求............................4

2.2.6施工工藝.................................7

2.2.7質量標準................................16

鉆孔灌注樁技術規范

2.2.1.1適用范圍

泥漿護壁鉆孔灌注樁按成孔工藝和成孔機械的不同，可分為如下幾種，其適用范圍如下：

1.沖擊成孔灌注樁：適用于黃土、黏性土或粉質黏土和人工雜填土層中應用，特別適合于有孤

石的砂礫石層、漂石層、堅硬土層、巖層中使用,對流砂層亦可克服，但對淤泥及淤泥質土，則應慎

重使用。

2.沖抓成孔灌注樁：適用于一般較松軟黏土、粉質黏土、砂土、砂礫層以及軟質巖層應用，孔

深在20m內。

3.回轉鉆成孔灌注樁：適用于地下水位較高的軟、硬土層,如淤泥、黏性土、砂土、軟質巖層。

4.潛水鉆成孔灌注樁：適用于地下水位較高的軟、硬土層，如淤泥、淤泥質土、黏土、粉質黏

土、砂土、砂夾卵石及風化頁巖層中使用，不得用于漂石。

2.2.1.2編制參考標準及規范

1.中華人民共和國國家標準《建筑工程施工質量驗收統一標準》(GB50300-2001);

2.中華人民共和國國家標準《建筑地基基礎工程施工質量驗收規范》(GB50202-

2002);

3,中華人民共和國行業標準《建筑樁基技術規范》(JGJ94-94);

4.中華人民共和國國家標準《建筑地基基礎設計規范》(GB50007-2002\

2,2.2術語

1.灌注樁：先用機械或人工成孔，然后再下鋼筋籠、灌注混凝土的基樁。

2.泥漿護壁：用機械進行貫注樁成孔時,為防止塌孔，在孔內用相對密度大于1的泥漿進行護

壁的一種成孔施工工藝6

2.2.3基本規定

2.2.3.1樁位放樣允許偏差如下：

1.群樁:20mm;

2.單排樁：lOmm,

2.2,3.2樁基工程的樁位驗收，除設計有規定外,應按下述要求進行：

1，當樁頂設計標高與施工場地標高相同時，或樁基施工結束后，有可能進行檢查時,

樁基工程的驗收應在施工結束后進行。

2.當樁頂設計標高低于施工場地標高，送樁后無法對樁位進行檢查時，灌注樁可對護

筒位置做中間驗收。

2.2.3.3泥漿護壁鉆孔灌注樁的樁位偏差必須符合表2.2.3.3的規定，樁頂標高至

少比設計標高高出0.5m,樁底清孔質量要求見表2.2.7=2。每澆注50m3必須有1組試

件；小于50m3的單柱單樁，每根樁必須有1組試件；每個柱子承臺下的樁至少應有I組試

件.

2.2,3,4工程樁應進行承載力檢驗。對于地基基礎設計等級為甲級或地質條件復雜,成樁質

量可靠性低的灌注樁，應采用靜載荷試驗的方法進行檢驗，檢驗樁數不應少于總數的1%，且不應少

于3根，當總樁數少于50根時，不應少于2根.

2.2.3.5樁身質量應進行檢驗。對設計等級為甲級或地質條件復雜，成樁質量可靠性低的灌

注樁,油檢數量不應少于總數的30%，且不應少于20根；他樁基工程的抽檢數的灌注樁，檢驗數

量不應少于總樁數的10%,且不應少于10根。每個柱子承臺下不得少于1根e

2.2.3.6對砂子、石子、鋼材、水泥等原材料的質量、檢驗項目、批量和檢驗方法，

應符合國家現行有關標準的規定。

2.2.3.7粗骨料可選用卵石或碎石，其最大粒徑對于沉管灌注樁不宜大于50mm,

并不得大于鋼筋間最小凈距的1/3;對于素混凝土樁，不得大于樁徑的1/4,并不宜大于

70mm。

2.2.3.8為核對地質資料、檢驗設備、工藝以及技術要求是否適宜,樁在施工前，

宜進行"試成孔二

2.2.4施工準備

2.2.4.1技術準備

1,認真熟悉現場的工程地質和水文地質資料，收集場區內地下障礙物、管網等相關資

料e

2.結合場區內的具體情況，編制施工組織設計或施工方案。

3.對現場施工人員進行圖紙和施工方案交底，專業工種應進行短期專業技術培訓。

4,組織現場所有管理人員和施工人員學習有關安全、文明施工規程，增強職工安全、

文明施工和環保意識。

5,進行測量基準交底、復測及驗收工作,

6.其他技術準備工作。

2.2.4.2作業條件

L施工平臺應堅實穩固，并具備機械、人員操作空間。

2,施工用水、用電接至施工場區，并滿足機械及成孔要求6

3.混凝土攪拌站、混凝土運輸、混凝土澆筑機械試運轉完畢,鋼筋進場檢驗合格，鋼筋骨架安

放設備滿足要求。

4.測量控制網（高程、坐標點）已建立，樁位放線工作完成,或復測驗收合格。

2.2.4.3成孑血械

成孑血械根據土質情況進行選用，見表2.2.4.3-1。潛水鉆機技術參數見表

2.2,4,3-2,國產回轉鉆機技術參數見表2.2,4,33表224.34國產沖擊鉆機

技術參數見表2.2.4.3?5,沖抓鉆機技術參數見表2.2.4.3-6,抓斗與套管配套表見

表2.2.4.3-7、表2.2.4.3-8。

2.2.4.4材料進場準備

1.鋼筋、水泥、砂、石、水等原材料經質量檢驗合格；

2.混凝土拌合所需原材料全部進場，并至少具備1個工作班用量的儲備；

3.鋼筋骨架加工所需原材料已全部進場，并具備成批加工能力，開鉆前宜加工成型1

個工作班用量的套數；

4.配置泥漿用的黏土或膨潤土已進場。泥漿池和排漿槽已挖好。

2.2.5材料和質量要求

2.2.5.1材*櫻求

L水泥：可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸鹽水泥或硅酸鹽水泥，使用礦渣

水泥時應采取防離析措施。水泥強度等級不宜低于32.5,水泥的初凝時間不宜早于2.5h水

泥性能必須符合現行國家有關標準的規定,水泥的進場驗收應符合以下要求：

(1)出廠合格證，內容包括：水泥牌號、廠標、水泥品種、強度等級、出場日期、批

號、合格證編號、抗壓強度、抗折強度、安定性等試驗指標；合格證應加蓋廠家質量檢查部

門印章，轉抄(復)件應說明原件存放處、原件編號、轉抄人應加蓋轉抄單位印章(紅印為

準，復印件無效)；合格證的備注欄由施工單位填寫單位工程名稱及使用部位。

(2)水泥進場取樣方法應按《水泥取樣方法》(GB12573-90)進行，通常復試內容包

括：安定性、凝結時間和膠砂強度三項。

(3)進場水泥有下列情況之一者,應進行復試,復試應由法定檢測單位進行并應提出

試臉報告，合格后使用：

1)水泥出廠日期超出三個月(快硬性水泥超出一個月);

2)水泥發生異常現象，如受潮結塊等；

3)使用進口水泥者；

4)設計有特殊要求者。

2.粗骨料：宜優先選用卵石,如采用碎石宜適當增加混凝土配合比的含砂率。粗集料

的最大粒徑不應大于導管內徑的1/8?1/6和鋼筋最小凈距的1/4,且不宜大于40mm,

其性能及質量要求如下：

(1)顆粒級配一般采用連續級配5?31.5mm、單粒級配16?31.5mm或20?40mm,

有條件時優先選用連續級配。

(2)含泥量限制見表225.1-1

4,水：攪拌混凝土宜采用飲用水。當采用其他來源的水時，水質必須符合國家現行標

準的規定。一般情況下應符合以下規定：

(1)水中不應含有影響水泥正常凝結與硬化的有害物質或油脂、糖類及游離酸類等.

(2)污水、pH值小于5的酸性水及含硫酸鹽量按SO.24

計超過水的質量0.27mg/cm3

的水不得使用°

(3)得用海水拌制混凝土。

(4)供飲用的水,一般能滿足上述條件，使用時可不經試驗。

5.外加劑：采用水下混凝土灌注時，混凝土中一般摻加減水緩凝劑，用于延長混凝土

的初凝時間，提高混凝土的和易性,外加劑的質量應符合國家現行標準的規定。

6.鋼筋：鋼筋進場時應檢查產品合格證，出廠檢驗報告和進場復驗強告。復驗內容包

括：拉力試驗(屈服、抗拉強度和伸長率\冷彎試驗。具體要求如下：

(1)出廠合格證應由鋼廠質檢部門提供或供銷部門轉抄，內容包括：生產廠家名稱、

爐罐號(或批號1鋼種、強度、級別、規格、重量及《數、生產日期、出廠批號；力學性

能檢驗數據及結論；化學成分檢驗數據及結論；并有鋼廠質量檢驗部門印章及標準編號。出

廠合格證(或其轉抄件、復印件)備注欄內應由施工單位寫明單位工程名稱及使用部位,

(2)試驗報告應有法定檢測單位提供，內容包括：委托單位、工程名稱、使用部位、

鋼筋級別、鋼種、煙號、外形標志、出廠合格證編號、代表數量、送樣日期、原始記錄編號、

報告編號、i式驗日期、試驗項目及數據、結論。

(3)鋼筋進場后應進行外觀檢查，內容包括：直徑、標牌、外形、長度、劈裂、彎曲、

裂痕、銹蝕等項目,如發現有異常現象時(包括在加工過程中有脆斷、焊接性能不良或力學

性能顯著不正常時)應拒絕使用。

2.2.5,2質量要求

1.鋼筋加工前，應對所采用的鋼筋進行外觀檢查，鋼筋表面必須潔凈,無損傷、油漬、漆污和

鐵銹等，帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋嚴禁使用。

2.鋼筋加工前，應先行調直，使鋼筋無局部曲折6

3.混凝土攪拌按以下規定執行：

(1)原材料計量應建立崗位責任制，計量方法力求簡便易行、可靠，允許偏差見表

225.2。

(2)外加劑應用臺秤計量。

(3)當拌制混凝土受到外界因素的影響時(如砂石含水量的變化),應及時調整和修正配合比,

使拌制的混凝土達到設計的要求。

(4)混凝土攪拌的最短B寸間，強制式攪拌機不少于90s,自落式不少于120so

(5)混凝土拌和物攪拌必須均勻,且色澤一致。

(6)應在拌制地點和灌注地點分別檢查混凝土的坍落度和溫度。

4.護筒埋入土中的深度必須滿足要求，護筒四周用黏性土回填并分層夯實。

5.樁機就位后，必須平正、穩固，確保在施工中不發生傾斜和移動；為準確控制成孔深度，在

樁架或鉆具上應設置控制深度的標尺，以便在施工中觀測記錄。

6.從開始成孔至水下混凝土澆筑完畢，應始終保持護筒內泥漿面高出地下水位1.0m以上，受

水位漲落影響時，應高出最高水位1.5m以上。

7.成孔過程中應注意地層的變化，隨時調整鉆進工藝，防止塌孔、縮頸、傾斜等質量缺陷。

8.鋼筋骨架在存放、起吊過程中應采取措施防止變形；在安放入孔時，位置要居中，不得碰撞

孔壁，?安放至設計高程后,應采取措施固定,確保在混凝土灌注過程中不移動°

9.導管在使用前應作水密性試驗,安裝時要放密封圈并上緊絲扣,在孔中的位置要居中,導管

底距孔底300~500mm，上部高出泥漿面不少于300mm。

2.2.6施工工藝

2.2.6.1工藝流程

泥漿護壁鉆孔灌注樁的施工工藝流程見圖2.2,6.18

2.2.6.2操作工藝

1.施工平臺

(1)場地內無水時，可稍作平整、碾壓以能滿足機械行走移位的要求。

(2)場地為淺水且水流較平緩時,采用筑島法施工。樁位處的筑島材料優先使用黏土

或眇性土，不宜回填卵石、礫石土，禁止采用大粒徑石塊回填。筑島高度應高于最高水位

1.5m,筑島面積應按采用的鉆孔機械、混凝土運輸澆筑等的要求決定,

(3)場地為深水時，可采用鋼管樁施工平臺、雙壁鋼圍堰平臺等固定式平臺，也可采

用浮式施工平臺。平臺須牢靠穩定,能承受工作時所有靜、動荷載，并能滿足機械施工、人

員菜作的空間要求。

2.護筒

(1)護筒一般由鋼板卷制而成，鋼板厚度視孔徑大小采用4?8mm,護筒內徑宜比設

計樁徑大100mm,其上部宜開設1?2個溢流孔。

(2)護筒埋置深度一般情況下,在黏性土中不宜小于Im;砂土中不宜小于L5m;其高度尚應

滿足孔內泥漿面高度的要求。淤泥等軟弱土層應增加護筒埋深；護筒頂面宜高出地面300mm°

(3)旱地、筑島處護筒可采用挖坑埋設法,護筒底部和四周回填黏性土并分層夯實；

水域護筒設置應嚴格注意平面位置、豎向傾斜，護筒沉入可采用壓重、振動、錘擊并輔以護筒內

取土的方法。

(4)護筒埋設完畢后，護筒中心豎直線應與樁中心重合,除設計另有規定外，平面允許誤差為

50mm,豎直線傾斜不大于1%8

(5)護筒連接處要求筒內無突出物，應耐拉、壓、不漏水。應根據地下水位漲落影響,

適當調整護筒的高度和深度，必要時應打入不透水層。

3.護壁泥漿的調制和使用

(1)護壁泥漿一般由水、黏土(或膨潤土)和添加劑按一定比例配制而成，可通過機械在泥漿

池、鉆孔中攪拌均勻。

(2)泥漿的配置應根據鉆孔的工程地質情況、孔位、鉆機性能、循環方式等確定,調制好的泥

漿應滿足表2,2,6,2的要求。

（3）泥漿原料和外加劑的性能要求及需要量計算方法

1）泥漿原料黏性土的性能要求

一般可選用塑性指數大于25，粒徑小于0.074mm的黏粒含量大于50%的黏性土制漿.當缺少

上述性能的黏性土時，可用性能略差的黏性土，并摻入30%的塑性指數大于25的黏性士6當采用

性能較差的黏性土調制的泥漿其性能指標不符合要求時，可在泥漿中摻入Na2CO3（俗稱堿粉或純

堿\氫氧化鈉（NaOH）或膨潤土粉末，以提高泥漿性能指標摻入曷與原泥漿性能有關，宜經過

試驗決定。一般碳酸鈉的摻入量約為孔中泥漿土量的0.1%?0.4%.

2）泥漿原料膨潤土的性能和用量

膨潤土分為鈉質膨潤土和鈣質膨潤土兩種。前者質量較好，大量用于煉鋼、鑄造中，鉆

孔泥漿中用量也很大。膨潤土泥漿具有相對密度低、黏度低、含砂量少、失水量少、泥皮薄、

穩定性強、固壁能力高、鉆具回轉肋小、鉆進率高、造漿能力大等優點。一般用量為水的

,即的膨潤土可摻的水。對于黏性土地層，用量可降低到較差的

8%8kg100L3%-5%0

膨潤土用量為水的12%左右。

3）泥漿外加劑及其摻量

a.CMC（CarboxyMethylCelluose）全名竣甲基纖維素，可增加泥漿黏性,使土層表

面形成薄膜而防護孔壁剝落杵有降低失水量的作用.摻入量為膨潤土的0.05%?0.01%e

b.FQ,又稱鐵木質素磺酸鈉鹽,為分散劑，可改善因混雜有土、砂粒、碎、卵石及

鹽分等而變質的泥漿性能,可使上述鉆渣等顆粒聚集而加速沉淀，改善護壁泥漿的性能指標,

使其繼續循環使用。摻量為膨潤土的0.1%?0.3%。

c.硝基腐殖碳酸鈉（簡稱煤堿劑）分散劑，其作用與FCI相似。它具有很強的吸附能

力,在黏性土表面形成結構性溶劑水化膜,防止自由水滲透,能使失水量降低，使黏度增加,

若滲入量少，可使粘度不上升，具有部分稀釋作用，摻用量與FCI相同。兩種分散劑可任

選一種。

d,碳酸鈉（Na2CO3）又稱堿粉或純堿。它的作用可使pH值增大到10。泥漿中pH值

過小時，黏土顆粒難于分解，黏度降低,失水量增加，流動性降低；小于7時,還會使鉆具

受到腐蝕；若pH值過大，則泥漿將滲透到孔壁的黏土中,使孔壁表面軟化，黏土顆粒之間

凝聚力減I易，造成裂解而使孔壁坍塌。pH值以8?10為宜，這時可增加水化膜厚度，提高

泥漿的膠體率和穩定性，降低失水量.摻入量為膨潤土的0.3%?0.5%,

e.PHP,即聚丙烯酰胺絮凝劑.它的作用為，在泥漿循環中能清除劣質鉆屑，保存造

漿的膨潤土粒；它具有低固相、低相對密度、低失水、低礦化、泥漿觸變性能強等特點。摻

入量為孔內泥漿的0.003%。

f.重晶石細粉(BaSO4),可將泥漿的相對密度增加到2.0-2.2,提高泥漿護壁作用。

為強高摻入重晶粉后泥漿的穩定性，降低其失水性，可同時摻入61%?0.3%的氫氧化鈉

(NaOH)和0.2%?0.3%的橡膠粉。摻入上述兩種外加劑后，最適用于膨脹的黏質塑性土

層和泥質頁巖土層。重晶石粉摻量根據原泥漿相對密度和土質情況檢驗決定。

g.紙漿、干鋸末、石棉等纖維質物質,其摻量為水量的1%?2%,其作用是防止滲水

并斃高泥漿循環效果。

以上各種外加劑摻入量,宜先做試配，試驗其摻入外加劑后的泥漿性能指標是否有所改

善，并符合要求.

各種外加劑宜先制成小劑量溶劑，按循環周期均勻加入，并及時測定泥漿性能指標,防

止滲入外加劑過量6每循環周期相對密度差不宜超過0.0L

4）調制泥漿的原料用量計算

在黏性土層中鉆孔，鉆孔前只需調制不多的泥漿。以后可在鉆進過程中，利用地層黏性

土造漿、補漿6

在秒類土、礫石土和卵石土中鉆孔時，鉆孔前應備足造漿原料，其數量可按公式2.2.6.2

計算：

m=V

pl=(p2-p3)xpl.vi/(pl-p3)(2.2.6.2-1)

式中；m--造泥漿所需原料的總質量（t）

V-造泥漿所需原料的總體積（m3）

V1--泥漿的總體積（m3）

pl--原料的密度（t/m3）

P2--要求的泥漿密度（t/m3）.

p3--水的密度,?p3=lt/m3

若造成的泥漿的黏度為20?22s時，則各種原料造漿能力為:黃土膠泥1?3m3

/1,白土、陶土、高領土3.5-8m3/t,次膨潤土為9m3/t#膨潤土為15m3%

（4）泥漿各種性能指標的測定方法

1）相對密度px:可用泥漿相對密度計測定。將要量測的泥漿裝滿泥漿杯，加蓋并洗

凈從小孔溢出的泥漿，然后置于支架上，移動游碼，使杠桿呈水平狀態（即氣泡處于中央）,

讀出游碼左側所示刻度，即為泥漿的相對密度。

若無以上儀器時,可用一口杯，先稱其質量設為ml,再裝清水稱其質量為m2,再倒去

清水,裝滿泥漿并擦去杯周溢出的泥漿,稱量為m3，則Px=(m3-ml)/(m2-ml).

2)黏度

q（s）:用標準漏斗黏度計測定，黏度計如附圖2.2,6.2-1所示。用兩端

開口量杯分別量取200mL和500mL泥漿,通過濾網濾去大砂粒后，將700mL泥漿注入漏

斗，然后使泥漿從漏斗流出，流滿500mL量杯所需時間（s）,即為所測泥漿的黏度°

校正方法：漏斗中注入700mL清水，流出500mL,所需時間應是15s,如偏差超過土

1s，則量測泥漿黏度時應校正。

圖2.26.2-1黏度計（單位：mm）

1-漏斗；2■管子；3-量杯200mL部分；4-量杯500mL部分;5-篩網及杯

3）含砂率（％）:工地用含砂率計（如圖2.2.6.2-2所示）測定。量測時，把調制

好的泥漿50mL倒進含/砂率計，然后再倒450mL清水，將儀器口塞緊，搖動Imin,使泥

漿與水混合均勻,再將儀器豎直靜放3min，儀器下端沉淀物的體積（由儀器上刻度讀出）

乘2就是含砂率（％I（有一種大型的含砂率計,容積1000mL,從刻度讀出的數不乘2即

為含砂率1

圖2.262=2含砂率計（mm）

4）膠體率（％）:亦稱穩定率，它是泥漿中土粒保持懸浮狀態的性能。測定方法：可將

100mL的泥漿放入干凈量杯中,用玻璃板蓋上，靜置24h后，量杯上部的泥漿可能澄清為

透明的水，量杯底部可能有沉淀物。以100—（水+沉淀物）體積即等于膠體率。

5）失水量（mL/30min）和泥皮厚（mm）:用一張120mmX120mm的濾紙,置于水平

玻漓板上，中央畫一直徑30mm的圓圈,將2mL的泥漿滴于圓圈中心，30min后，量算濕

潤圓圈的平均半徑減去泥漿坍平成為泥餅的平均半徑（mm）即失水量，算出的結果（mm）

值代表失水量,單位：mL/min。在濾紙上量出泥餅厚度（mm）即為泥皮厚。泥皮愈平坦、

愈薄，則泥漿質量愈高，T殳不宜厚于2z3mm.

（5）泥漿池一般分循環池、沉淀池、廢漿池三種，從鉆孔中排出的泥漿首先經過沉淀

池況淀，再通過循環池進入鉆孔，沉淀池中的超標廢泥漿通過泥漿泵排至廢漿池后集中排放.

（6）泥漿池的容量宜不小于樁體積的3倍。

（7）混凝土灌注過程中，孔內泥漿應直接排入廢漿池，防止沉淀池和循環池中的泥漿

被污染破壞6

4.鉆孔施工

（1）一般要求

1）鉆孔前，應根據工程地質資料和設計資料，使用適當的鉆機種類、型號，并配備適

用的鉆頭,調配合適的泥漿。

2）鉆機就位前，應調整好施工機械,對鉆孔各項準備工作進行檢查.

3）鉆機就位時，應采取措施保證鉆具中心和護筒中心重合，其偏差不應大于20mm。

鉆機就位后應平整穩固,并采取措施固定，保證在鉆進過程中不產生位移和搖晃，否則應及

時處理。

4）鉆孔作業應分班連續進行,認真填寫鉆孔施工記錄，交接班時應交待鉆進情況及下

一班注意事項。應經常對鉆孔泥漿進行檢測和試驗,不合要求時應隨時糾正6應經常注意土層變

化，在土層變化處均應撈取渣樣，判明后記入記錄表中并與地質剖面圖核對。

5）開鉆時,在護筒下一定范圍內應慢速鉆迸，待導向部位或鉆頭全部進入土層后，方

可加速鉆進。

6)在鉆孔、排渣或因故障停鉆時,應始終保持孔內具有規定的水位和要求的泥漿相對

密度和黏度。

(2)潛水鉆機成孔

潛水鉆機適用于小直徑樁、較軟弱土層，在卵石、礫石及硬質巖層中成孔困難，成孔時

應注意控制鉆進速度,采用減壓鉆進，并在鉆頭上設置不小于3倍直徑長度的導向裝置，保

證成孔的垂直度，并根據土層變化調整泥漿的相對密度和黏度。

(3)回轉鉆機成孔

1)回轉鉆機適用于各種直徑、各種土層的鉆孔樁,成孔時應注意控制鉆進速度，采用

減王鉆進，保證成孔的垂直度，根據土層變化調整泥漿的相對密度和黏度。

2)在黏土、砂性土中成孔時宜采用疏齒鉆頭，翼板的角度根據土層的軟硬在30o~60o

之間,刀頭的數量根據土層的軟硬布置,注意要互相錯開，以保護刀架。在卵石及礫石層中

成孔時，直選用平底楔齒滾刀鉆頭；在較硬巖石中成孔時，直選用平底球齒滾刀鉆頭。

3)樁深在30m以內的樁可采用正循環成孔，深度在30-50m的樁宜采用砂石泵反循

環成孔，深度在50m以上的樁宜采用氣舉反循環成孔。

4）對于土層傾斜角度較大，孔深大于50m的樁，在鉆頭、鉆桿上應憎加導向裝置，保

證成孔垂直度°

5）在淤泥、砂性土中鉆進時宜適當增加泥漿的相對密度；在卵石、礫石中鉆進時應加

大泥漿的相對密度，提高攜渣能力；在密實的黏土中鉆進時可采用清水鉆進。

6）在卵石、礫石及巖層中成孔時,應增加鉆具的重量即增加配重一

（4）沖擊鉆機成孔

1）開孔時應低錘密擊，表土為淤泥、細砂等軟弱土層時，可加黏土決夾小石片反復沖

擊造壁；

2）在護筒刃腳以下2m以內成孔時，采用小沖程Im左右,提高泥漿相對密度，軟弱層

可加黏土塊夾小石片；

3）在砂性土、砂層中成孔時,采用中沖程2~3m,泥漿相對密度1.2~1.4，可向孔中

投入黏土;

4）在密實的秸土層中成孔時,采用小沖程1~2m,泵入清水和稀泥漿，防粘鉆可投入

碎石、磚；

5）在砂卵石層中成孔時,采用中高沖程2~4m,泥漿相對密度1.2-13,可向孔中投

入黏土；

6）軟弱土層或塌孔回填重鉆時，采用小沖程Im左右、加黏土塊夾小石片反復沖擊,

泥漿相對密度1.3-1.5;

7）遇到孤石時，可采用預爆或高低沖程交替沖擊，將孤石擊碎擠入孔壁。

（5）沖抓錐成孑嗚沖擊鉆成孔方法基本相同，只是起落沖抓錐高度隨土質而不同,對

一般松軟散土層為LO-L5m;對堅實的砂卵石層為2~3m°

（6）鉆進過程中的注意事項

1）鉆進時應時刻注意鉆具和鉆頭連接的牢固性、鋼絲繩的磨損等如有異常應及時處理。

2）大直徑樁孔成孔可分級成孔，一般情況下第一級成孔直徑為設計樁徑的0.6~0.8倍。

3）在鉆進過程中出現鉆桿地勵、機架晃動、鉆不進尺等異常情況，應立即停車檢查,

排除故障；如鉆桿或鉆頭不符合要求時,應及時更換，試鉆達到正常后，方可施鉆。

4）鉆孔完畢，應及時將混凝土澆筑完畢,或及時蓋好孔口，并防止在蓋板上過車、行

人；鉆迸過程中應及時清理虛土，提鉆時應事先把孔口積土清理干凈。

5）鉆進成孔過程中應時刻注意土層變化,調整泥漿性能、采用合理的進尺方法，確保

不謁孔、不縮頸。

5.清孔

(1)清孔分兩次進行，鉆孔深度達到設計要求,對孔深、孔徑、孔的垂直度等進行檢

查，符合要求后進行第一次清孔；鋼筋骨架、導管安放完畢，混凝土澆筑之前,應進行第二

次清孔。

(2)第一次清孔根據設計要求，施工機械采用換漿、抽漿、掏渣等方法進行，第二次

清孑缶艮據孔徑、孔深、設計要求采用正循環、泵吸反循環、氣舉反循環等方法進行。

(3)第二次清孔后的沉渣厚度和泥漿性能指標應滿足設計要求，一般應滿足下列要求；

沉渣厚度摩擦樁4300mm,端承樁450mm,摩擦端承或端承摩擦樁4100mm;泥漿性能指

標在澆注混凝土前,孔底500mm以內的相對密度W125,黏度428s,含砂率48%,

(4)不論采用何種清孔方法，在清孔排渣時，必須注意保持孔內水頭,防止塌孔。

(5)不應采取加深鉆孔深度的方法代替清孔。

6.鋼筋骨架制作、安放

(1)鋼筋骨架的制作應符合設計與規范要求6

(2)長樁骨架宜分段制作,分段長度應根據吊裝條件和總長度計算確定,應確保鋼筋

骨)在移動、起吊時不變形，相鄰兩段鋼筋骨架的接頭需按有關規范要求錯開。

(3)應在鋼筋骨架外側設置控制保護層厚度的墊塊,可采用與樁身混凝土等強度的混

凝土墊塊或用鋼筋焊在豎向主筋上，其間距豎向為2m,橫向圓周不得少于4處，并均勻布

置.骨架頂端應設置吊環。

(4)大直徑鋼筋骨架制作完成后,應在內部加強箍上設置十字撐或三角撐，確保鋼筋

骨)在存放、移動、吊裝過程中不變形。

(5)骨架入孔一般用吊車，對于小直徑樁無吊車時可采用鉆機鉆架、灌注塔架等。起

吊應按骨架長度的編號入孔，起吊過程中應采取措施確保骨架不變形°

(6)鋼筋骨架的制作和吊放的允許偏差為：主筋間距±10mm;箍筋間距±20mm;骨

架外徑±10mm;骨架長度±50mm;骨架傾斜度±0.5%;骨架保護層厚度水下灌注±20mm,

非水下灌注±10mm;骨架中心平面位置20mm;骨架頂端高程±20mm,骨架底面高程士

50mm。鋼筋籠除符合設計要求外，尚應符合下列規定:

1)分段制作的鋼筋籠,其接頭宜采用焊接并應遵守《混凝土結構工程施工質量驗收規

范》(GB50204-2002)的規定。

2)主筋凈距必須大于混凝土粗骨料粒徑3倍以上。

3)加勁箍宜設在主筋外側，主筋一般不設彎鉤,根據施工工藝要求所設彎鉤不得向內

圓伸露，以免妨礙導管工作。

4)鋼筋籠的內徑比導管接頭處外徑大100mm以上

(7)搬運和吊裝時，應防止變形，安放要對準孔位,避免碰撞孔壁，就位后應立即固

定。鋼筋骨架吊放入孔時應居中，防止醴孔壁，鋼筋骨架吊放入孔后，峰舉嚏神涌津闞

筋固定，使其位置符合設計及規范要求，并保證在安放導管、清孔及灌注混凝土過程中不發

生位移。

7,灌注水下混凝土

(1)灌注水下混凝土時的混凝土拌和物供應能力，應滿足樁孔在規定時間內灌注完畢；

混凝土灌注時間不得長于首批混凝土初凝時間6

(2)混凝土運輸宜選用混凝土泵或混凝土攪拌運輸車；在運距小于200m時,可采用

機動翻斗車或其他嚴密堅實、不漏漿、不吸水、便于裝卸的工具運輸，需保證混凝土不離析,

具有良好的和易性和流動性。

(3)灌注水下混凝土一般采用鋼制導管回頂法施工,導管內徑為200~250mm,視樁

徑大小而定,壁厚不小于3mm;直徑制作偏差不應超過2mm;導管接口之間采用絲扣或法

蘭連接,連接時必須加墊密封圈或橡膠墊,并上緊絲扣或螺栓。導管使用前應進行水密承壓

和接頭抗拉試驗(試水壓力一般為0.6~L0MPa),確保導管口密封性。導管安放前應計算

孔深和導管的總長度，第一節導管的長度一般為4~6m,標準節一般為2~3m,在上部可

放置2~3根0.5-1。m的短節，用于調節導管的總長度。導管安放時應保證導管在孔中的

位置居中，防止碰撞鋼筋骨架。

(4)水下混凝土配制

水下混凝土必須具備良好的和易性,在運輸和灌柱過程中應無顯著離析、泌水現象，灌

注時應保持足夠的流動性s配合比應通過試臉，坍落度宜為180~220mm,

2）混凝土配合比的售砂率宜采用0.4~0.5,并宜采用中砂；粗骨料的最大粒徑應＜

40mm;水灰比宜采用0.5~0.6。

3）水泥用量不少于360kg/m3,當摻有適宜數量的減少緩凝劑瞰煤灰時,可不小于

300kg。

4）混凝土中應加入適宜數量的緩凝劑，使混凝土的初凝時間長于整根樁的灌注時間。

（5）首批灌注混凝土數量的要求

首批灌注混凝土數量應能滿足導管埋入混凝土中0.8m以上，見圖2.2.6.2-3

圖2?26,2-3首批混凝土數量計算

所需混凝土數量可參考公式2.2,6.2-2

計算：

V>TTR2(Hl+H2)+Tir2hl(2.2.6.2-2)

式中V--灌注首批混凝土所需數量(m3);

R?樁孔半徑(m);

H1--樁孔底至導管底端間距，一般為0305m;

H2—導管初次埋置深度，不小于0.8m;

…導管半徑(m);

hl?一樁孔內混凝土達到埋置深度H2時，導管內混凝土柱平衡導管外泥漿壓力所需的

高度(m)混凝土灌注時，可在導管頂部放置混凝土漏斗，其容積大于首批灌注混凝土數量,

確緊導管埋人混凝土中的深度。

（6）灌注水下混凝土的技術要求

1）混凝土開始灌注時，漏斗下的封水塞可采用預制混凝土塞、木塞或充氣球膽6

2）混凝土運至灌注地點時，應檢查其均勻性和坍落度，如不符合要求應進行第二次拌

合，二次拌和后仍不符合要求時不得使用6

3）第二次清孔完畢，檢查合格后應立即進行水下混凝土灌注,其時間間隔不宜大于

30mino

4）首批混凝土灌注后，混凝土應連續灌注，嚴禁中途停止。

5）在灌注過程中,應經常測探井孔內混凝土面的位置，及時地調整導管埋深，導管埋

深宜控制在2~6皿嚴禁導管提出混凝土面，就要有專人測量導管埋深及管內外混凝土面的

高差，填寫水下混凝土灌注記錄6

6）在灌注過程中，應時刻注意觀測孔內泥漿返出情況，傾聽導管內混凝土下落聲音,

如有異常必須采取相應處理措施6

7）在灌注過程中宜使導管在一定范圍內上下竄動,防止混凝土凝固,增加灌注速度.

8）為防止鋼筋骨架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部Im左右時,應降低混

凝土的灌注速度,當混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上時,提升導管,使其底口高于骨

架底部2m以上,即可恢復正常灌注速度。

9）灌注的樁頂標高應比設計高出一定高度,一般為0.5~1.0m，以緊證樁頭混凝土強度,

多