沖刺圈報告人：田海艷指導工程師：龔淑毅/孫飛1FPC沖裁工序1.QCC小組組織架構2.QCC活動計劃3.現狀把握及數據分析4.目標設定5.原因分析6.對策實施7.效果確認8.課題反省9.下期改善主題QCC報告目錄2一.QCC組織圖推行組：劉仲林科長指導工程師：龔淑毅圈長:田海艷3組長:張玲組員：10人李淑香華寶云王燦燦劉萌萌宋軍張葵葵袁震付子旭張雪徐祥燕指導工程師：孫飛QCC組織架構現狀把握

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課題反省二.

QCC活動計劃實施事項活動計劃(月)擔當備注1月2月3月4月課題選定

田海艷現狀把握田海艷目標設定田海艷要因分析田海艷對策實施田海艷效果確認田海艷標準化龔淑毅反省今后課題田海艷指導組確認龔淑毅龔淑毅龔淑毅龔淑毅龔淑毅推行組確認劉仲林劉仲林劉仲林劉仲林劉仲林4QCC組織架構現狀把握

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課題反省三.現狀把握及數據分析28%的效率哪里去了？？5月份10月11月12月標準時間424640873533出勤時間563750954886效率75%80%72%目標84%88%92%結果未達標未達標未達標異常效率:100%-72%=28%QCC組織架構現狀把握

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課題反省1.效率現狀把握針對異常時間數據調查分析:(針對10-12月份異常時間調查)6項目待料時間產前會、休息時間記錄時間倒廢料、賣廢料作業手法不完善班拉長時間5S時間QCC時間盤點異常時間合計時間(H)688.76607.5398371.67360273200120843102.93出勤時間(H)11029110291102911029110291102911029110291102911029影響值(%)6.24%5.51%3.61%3.37%3.26%2.48%1.81%1.09%0.76%28.14%QCC組織架構現狀把握

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課題反省預計：待料時間降低為零,產前會/休息時間降低33%,記錄時間降低50%,班拉長時間降低40%,作業手法不完善降低80%，QCC時間無法改善.2.品質現狀(針對10-12月份產品不良數量及項目調查)7不良項目FPC破裂壓傷沖裁錯位沖裁其他沖裁毛邊沖裁端子斷裂沖裁端子翹起沖孔堵塞未沖斷沖裁遺漏沖裁卷邊生產數量2263045322630453226304532263045322630453226304532263045322630453226304532263045322630453不良數量13379587132611439135410092187674113不良率0.06%0.03%0.01%0.01%0.01%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%FPC破裂排列第一!!!QCC組織架構現狀把握

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課題反省09年10-12月FPC破裂不良分布客戶10月11月12月合計不良率諾基亞1462240320349050.022%富士通-ten120177362225960.015%阿爾派(大連)48360222013050.012%夏普73915075723030.010%其它34334639910880.005%索尼(愛立信)2492003738220.004%富士001%NECSaitama272032790.000%經調查為QPWBM2621DPZZ產品,現已停止生產!本期重點改善！經調查是電檢工序產生較多8QCC組織架構現狀把握

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課題反省效率目標9月份1月2月3月效率104%108%113%QCC組織架構現狀把握

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課題反省月份1月2月3月目標設定0.30%0.28%0.25%品質目標四.目標設定10改善點改善對策改善實施人改善日期效果確認人1.新人/交叉人員上線作業中浪費動作較多影響效率。2.維修人員較少，等待換模、維修時間較長1.安排新人固定崗位、固定產品作業2.根據計劃準備備用線，防止無人換模、維修時的人員等待各拉長10/1/810/3/10改善前因新人

由42%提高于60%料1.富士通及阿爾派產品粘膠過多，清潔頻率較高影響效率2.來料不及時，等待等非作業時間多1.對粘膠過多及粘性較強的產品沖裁之前放冰箱冷藏半小時～2小時2.來料不及時時安排人員交叉培訓或支援其他工序，減少無作業時間田海艷/沈松/各拉長10/1/2010/3/3改善前效率86%改善后效率90%機模具定位銷太長，作業時不易拿取統一培訓作業員的作業手法及技巧，同時反饋ME改善模具田海艷/沈松/各拉長10/3/17改善后提高整體效率3%法作業方法不合理，拿取產品時存在動作上的浪費作業員之間互相交流經驗，對提出的好的方法進行全員使用各拉長10/2/25提高整體效率2%機種工序未安排在一起，產品周轉.搬運浪費時間挪動機器，沖裁.電檢可流水線生產的機種安排流水線生產，節省搬運的時間ME/田海艷/沈松/各拉長10/2/25每天節約0.8H搬運時間提高整體效率3%作業噪聲大生產噪聲較大的機種時佩戴耳塞ME/SS/LMX各拉長09/10在實施，噪聲不可避免，無明顯效果五.效率的原因分析、改善對策及效果確認：QCC組織架構現狀把握

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課題反省FPC破裂工序調查阿爾派工序FPC破裂調查84-04639Z01-B11沖裁分割FPC清潔35補強板貼合41膠片貼合55接著劑貼合FPC清潔沖1沖2電檢35貼合沖1富士通ten工序破裂調查327941-03500930外周電檢00647PCS13PCS12PCS調查數量FPC破裂FPC折FPC壓傷100805307調查數量FPC破裂FPC折FPC壓傷36002605不良率達到0.6%需改善36補強板貼合外周1PCS不良率達到0.5%需改善端子部破裂00QCC組織架構現狀把握

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課題反省沖裁工序產生破裂原因分析：1：作業時未按章作業，該自檢時未進行自檢2：產品粘膠過多，清潔方法不到位；清潔頻率不夠3：沖裁機照明燈亮度不夠，清潔、自檢時看不清楚模具上是否有粘膠殘留

12QCC組織架構現狀把握

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課題反省改善前:部分作業員為了趕效率提醒燈滅時有時直接按亮未按規定進行清潔自檢,不良率0.25%。NG改善后:提醒燈滅時，對模具進行清潔并認真自檢,FPC破裂不良率0.08%。

認真自檢上、下模具清潔自檢改善實施日期:09/11/1013QCC組織架構現狀把握

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課題反省清潔方法及清潔頻率改變端子部破裂NG改善前:用無塵布粘酒精清潔模具未將模具槽里粘膠清潔干凈導致ＦＰＣ破裂不良率0.25%.改善后:用牙刷酒精清潔模具槽內粘膠再用無塵布將模具清潔干凈.不良率降低至0.09%.實施日期:09/10/1014QCC組織架構現狀把握

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課題反省改善前：節能燈亮度不夠，看不清楚模具上是否有粘膠殘留，清潔不徹底產生不良率0.2%改善后：燈泡的亮度能夠讓作業員看清楚模具上的粘膠.及時清除，不良率降低到0.07%照明工具的改善看不清楚15QCC組織架構現狀把握

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課題反省對模具進行調查發現模具有很多粘膠，增加清潔頻率后FPC破裂不良率可降低0.4%。1635貼合沖1富士通ten產品沖1工序改善（例327941-03500930）外周電檢0064PCS調查數量FPC破裂FPC折FPC壓傷100801000端子部破裂不良分析產品不良樣本模具狀況QCC組織架構現狀把握

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課題反省改善后不良率0.1%分析阿爾派工序FPC破裂改善84-04639Z01-B端子部破裂產品不良樣本沖裁分割FPC清潔35補強板貼合41膠片貼合55接著劑貼合FPC清潔沖1沖2電檢6PCS4PCS36補強板貼合外周00QCC組織架構現狀把握

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課題反省改善后不良率0.3%調查數量FPC破裂FPC折FPC壓傷36001000模具狀況17好的方面：

通過活動，讓大家對品質、效率、IPQA稽核等各項目的現狀有了進一步的了解；員工在作業中的經驗通過活動，得到了共享，對員工之后的工作起到積極的推動作用！不足的方面：

活動中，員工發言不積極，活動氛圍不太活躍，一些好的想法未能積極提出，使活動的開展有對一定