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煤制烯烴示范工程項目節能減排方案化工裝置節能措施氣化采用美國GE公司水煤漿加壓氣化技術，碳轉化率大于98%，煤氣化率大于83%，煤氣洗水可循環利用，與固定床間歇氣化法或固定床富氧連續氣化法相比較，綜合能耗最低。凈化1.2.1變換工藝采用適合高水汽比的耐硫催化劑，高溫水煤氣不需降溫，直接進行變換，而且通過發生4.1MPa、1.1MPa、0.46MPa的蒸汽，可產生蒸汽61t/h，熱回收效率高。1.2.2變換氣冷凝液通過氣提處理后用作氣化裝置灰水系統補充水，減少廢水排放165t/h。甲醇合成采用DAVY低壓合成技術，能耗低，甲醇收率高；通過發生1.7MPa蒸汽回收反應熱，可產生中壓蒸汽31t/h；壓縮機采用空冷技術，減少循環水用量。空分空分裝置透平的乏汽采用直接空冷技術，減少了循環水的消耗。硫回收采用了先進的“SSR”工藝技術，燃料氣消耗低，每年回收工業硫磺2萬多噸。石化裝置節能減排措施甲醇制烯烴2.1.1MTO裝置雖是我國自主開發的首套煤制烯烴工業化示范裝置，但在設計階段充分考慮了節能降耗問題，反應器設置了內取熱，再生器設置了內、外取熱，回收4.1MPa蒸汽；再生器尾氣燃燒后回收4.1MPa蒸汽。2.1.2甲醇制烯烴反應產生大量的水，回收其中90%的干凈水用于冷換設備用水和水洗水，另10%的水送氣化裝置用作磨煤水，節約了約136t/h的新水用量。2.1.3采用烯烴分離熱聯合技術提供烯烴分離所需熱量。烯烴分離采用美國ABBLummus公司烯烴分離技術，取消了乙烯等低溫制冷，節省了能量，同時堿洗過程中產生的廢堿用于水煤漿調PH值。PP/PE2.3.1聚乙烯、聚丙烯裝置排放氣采用膜分離技術回收乙烯等組分0.5t/h。2.3.2切粒水循環使用，正常只有少部分在粒料干燥風機排出，或者在切粒水罐中溢流至污水池，正常操作時補水量僅1.2t/h。熱電站節能減排措施3.1發電機透平的乏氣采用直接空冷技術，減少了循環水的消耗，節約循環水100t/h以上。3.2發電機透平通過預熱除氧器上水回收透平的軸封汽，回收熱量。3.3燃煤煙氣脫硫采用石灰石-石膏濕法脫硫技術，脫硫效率達到了95%以上，去除二氧化硫排放1.306t/h。全廠節水措施4.1設置冷凝水回收系統，實現回收冷凝液600m3/h以上。4.2采用先進的超濾、反滲透技術對全廠污水進行深度處理，實現回收利用污水900m3/h以上。4.3通過采取空冷替代水冷、增建水回用裝置及有效整合并合理優化化工、石化裝置工藝用水等措施，循環水量由原來的139087m3/h減少為現在的90984m3/h，新鮮水用量由5000m

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