施工及驗收技術規范汽輪機機組篇49汽輪發電機組的調整、啟動、試運行9.1一般規定9.1.1汽輪發電機組安裝完畢,在投入生產前,應按本章進行調整、啟動、試運行。未經調整試運行的設備,不得投入生產。9.1.2本章的各項規定系對汽輪發電機組設備調整、啟動、試運行工作的一些基本要求。如制造廠對此有明確規定時,則應以制造廠規定為準。常規運行操作應參照電廠為該機組制定的運行規程、部頒的有關規程執行。9.1.3調整與試運行工作應達到下列要求:(1)檢查各系統設備的安裝質量,應符合設計圖紙、制造廠技術文件及本規范的要求;(2)檢查各項系統及設備的設計質量,應滿足安全經濟運行和操作、檢修的方便;(3)檢查、調整并考核各設備的性能,應符合制造廠的規定;(4)吹掃或沖洗各系統達到充分的潔凈,以保證機組安全經濟地投入運行;(5)提出整套設備系統交接試驗的技術文件,作為生產運行的原始資料。9.1.4汽輪發電機及其附屬機械、輔助設備的試運現場必須具備下列條件:(1)廠區內場地平整,道路(包括消防道路)暢通;(2)試運范圍內的施工腳手架已全部拆除,環境己清理于凈,現場的溝道及孔洞的蓋板齊全,臨時孔洞裝好護欄或蓋板,平臺有正規的樓梯、通道、過橋、欄桿及其底部護板;(3)現場有足夠的消防器材,消防水系統有足夠的水源和壓力,并處于備用狀態,事故排油系統處于備用狀態;(4)試運機組范圍內的各層地面應按設計要求作好;(5)生活用的上下水道暢通,衛生設施能正常使用;(6)廠房和廠區的排水系統及設施能正常使用,積水能排至廠外;(7)現場有足夠的正式照明,事故照明系統完整可靠并處于備用狀態;(8)在寒冷氣候下進行試運的現場,應作好廠房封閉和防,凍措施,室內溫度能保持+5℃以上;(9)電話等通訊設備安裝完畢,可以使用;(10)與試運有關的空調設施,可以投入使用。9.1.5汽輪發電機組及其附屬機械、輔助設備和系統,在試運前應具備下列條件:(1)設備及系統按要求安裝完畢,并經檢驗合格,安裝技術記錄齊全;(2)完成設備及管道的保溫工作,管道支吊架調整好;(3)基礎混凝土及二次澆灌層達到設計強度;(4)具備可靠的操作和動力電源與壓縮空氣氣源;(5)各水位計和油位計標好最高、最低和正常工作位置的標志;(6)轉動機械加好符合要求的潤滑油脂,油位正常;(7)工業水系統已裝好并具有可靠的水源,且沖洗潔凈;(8)各有關的手動、電動、氣動、液動閥件,經逐個檢查調整試驗,動作靈活、正確,并標明名稱及開、閉方向,處于備用狀態;(9)參與試運的各種容器,已進行必要的清理和沖洗;(10)各指示和記錄儀表以及信號、音響裝置已裝設齊全,并經校驗調整準確;(11)設備及表計清理擦拭干凈并標注名稱;(12)具備足夠的啟動用汽源,并能穩定供汽,其壓力和溫度應能滿足軸封供汽、汽動給水泵、除氧器等用汽的需要;(13)大型機組影響調試精度的精密部套及自動控制部分的通風、空調裝置必須投入使用。9.1.6汽輪發電機組的分部試運、整套啟動、驗收、移交及其組織形式、試運程序、連續整套運行小時數,可按部頒的《火力發電廠基本建設工程啟動驗收規程》執行。9.1.7汽輪發電機組整套啟動前應進行并完成的分部試運行工作如下:(1)汽水管道的吹掃和沖洗;(2)冷卻水系統通水試驗和沖洗;(3)化學水系統經沖洗、充填藥劑和調整試運行,并能供給足量水質合格的水;(4)真空系統灌水嚴密性試驗;(5)除氧器、熱交換器、蒸發器、減壓裝置等的檢查調整;(6)各附屬機械分部試運調整;(7)油系統(包括潤滑、調節和密封油系統及凈化裝置)試運調整,油循環至合格;(8)調節、保安系統靜態整定和試驗;(9)頂軸油泵和盤車裝置試驗,校對大軸晃度指示表;(10)抽汽止回閥與傳動裝置的調整試驗,確認動作可靠;(11)汽封系統的調整試運行;(12)配合熱工、電氣進行有關保護、聯鎖裝置,遠方操作裝置和電動、氣動、液動閥的調整試驗,記錄好開、閉、富余行程及開閉時間,并投運正常;(13)中間再熱機組啟動旁路系統的調整試驗;(14)抽真空試驗;(15)低壓缸噴水試驗;(16)發電機氫系統、繞組冷卻水系統的沖洗與調整。9.2附屬機械分部試運行9.2.1附屬機械分部試運行前,除應具備第9.1.5條的有關條件外,還應檢查下列各項:(1)電動機經過單獨空負荷試運行合格,旋轉方向正確,遠方操作的電動機就地應裝好事故按鈕,并經試驗合格;(2)手盤轉子檢查,設備內應無摩擦和卡澀等異常現象;(3)裸露的轉動部分應裝好保護罩;(4)有關聯鎖自動保護裝置應經過調整,模擬試驗動作靈敏、準確;(5)對于入口無濾網的水泵,試運前應加裝有足夠通流面積的臨時濾網(運行至水質清潔后拆除)。9.2.2驅動給水泵的汽輪機試運行前應具備下列條件:(1)汽輪機的主蒸汽管道(啟動鍋爐來汽、主汽輪機的抽汽、冷段再熱蒸汽)均經過吹洗合格;(2)油系統經循環沖洗合格,油質符合標準;(3)真空系統經嚴密性試驗合格;(4)凝結水系統或排汽系統經沖洗或吹掃合格,并嚴密不漏,排汽門水封能正常供水;(5)汽輪機的主汽門、調節汽門及有關閥門、開閉正確、嚴密不漏。9.2.3驅動給水泵的汽輪機試運行應符合下列要求。9.2.3.1試運的有關技術要求按制造廠的規定進行。9.2.3.2汽輪機試運除進行單機空負荷額定轉速試轉、調節系統試驗與調整外,還應進行下列試驗:(1)油箱油位高或低的保護試驗;(2)備用主油泵自啟動試驗;(3)直流潤滑油泵自啟動試驗;(4)危急遮斷器沖油試驗;(5)汽輪機超速及危急遮斷器試驗;(6)高、低壓主汽門開、閉試驗。9.2.3.3給水泵汽輪機的排汽、凝結水系統與主汽輪機連接者,其真空的建立應與主機保持一致。9.2.3.4給水泵汽輪機停機破壞真空時，必須先與主機隔絕完畢，在排汽門送上水封的情況下進行，并須同時監視主機的真空變化。9.2.3.5在主汽輪機運行的情況下，給水泵汽輪機抽真空，應利用汽缸疏水閥緩慢進行，防止擾動主機真空。9.2.4汽動、電動給水泵啟動試運前應根據其自動保護裝置情況進行必要的試驗或模擬試驗，其中關系到設備或系統安全的保護裝置必須投入。9.2.5給水泵試運前應符合第9.2.1條的規定外，還應具備下列條件：(1)強制循環的油系統應經油循環和濾油,達到管路清潔,油質符合本篇第9.6.12條的規定；(2)各軸承進油節流孔板應按設計孔徑裝好；(3)調整潤滑油壓達到規定值，檢查確認各油孔排油應正常；(4)自動再循環門動作應靈活可靠;(5)具有暖泵系統的高壓歸水泵試運行時，一般應進行暖泵，使泵體上下溫差小于15℃，泵體與給水溫差小于20℃；(6)檢查冷風室不漏風,冷風器不漏水,系統流量調整好;(7)密封系統的冷卻水和沖洗水暢通，水質清潔；(8)驅動給水泵的工業汽輪機按制造廠及本篇第9.2.3條的規定進行試運;9.2.6對于帶液力偶合器的給水泵試運行，還應具備下列條件：(1)主電動機經帶空負荷試運行合格后,帶液力偶合器,對調速工作油及潤滑油系統進行油循環,油壓正常,油質清潔無滲漏;(2)主電動機帶動液力偶合器進行靜態試驗，調整凸輪轉角與勺管行程的對應關系，并應符合要求；(3)進行各項保護裝置（如：潤滑油壓低，工作油溫超限報警,最小流量自動再循環閥啟閉,主油泵入口濾網壓差超限報警,濾油器濾網壓差超限報警,以及自動再循環閥最小流量拒動延遲時跳閘或報警等保護)的動作試驗,并應靈敏正確；(4)勺管(調節閥)宜調整到相當于800~100r/min轉速的位置,準備啟動。9.2.7給水泵組啟動過程中應檢查下列各項,并定時作出運行記錄：(1)潤滑調速油壓和油溫；(2)各軸承振動值；(3)平衡壓力、各檢測位置的壓力、軸封水壓力；(4)水泵進出口壓力、給水流量、濾網壓差；(5)電動機啟動電流和帶不同負荷時的電流；(6)液力偶合器凸輪轉角或勺管位置和轉速。9.2.8帶液力偶合器的電動給水泵在啟動試運行過程中應進行下列各項調整試驗與測定工作：(1)電動機定子線圈超溫保護及低電壓延時跳閘等試驗；(2)勺管位置(%)與水泵轉速、凸輪轉角、相關流量的特性測試,并進行調整；(3)液力偶合器工作油溫與水泵轉速關系實驗；(4)進油調節閥與工作油溫的關系試驗；(5)自動再循環閥根據流量的自動開閉試驗,并應正確可靠；(6)對并列運行的給水泵進行調整,使各泵凸輪轉角、勺管位置、轉速和流量關系趨于一致。9.2.9循環水泵的試運工作除應具備第9.1.5和第9.2.1條各項條件外,還應符合下列要求：(1)啟動抽真空裝置經試驗良好。(2)泵的進水側,包括前池、進水間隔、進水以及全部冷卻系統的溝道、管道、水池等都必須清理干凈,經檢查無任何雜物。水池水位及吸入口淹沒深度應達到設計要求。(3)軸流式或混流式循環水泵的出口閥門經試驗開閉應靈活,聯鎖動作應準確可靠,一般啟動時閥門應先開至30°,啟動主泵；停泵時閥門先關至30°,將泵的電動機電源切斷,閥門并應在規定時間內全關；真空破壞閥動作應靈活。(4)對于帶橡膠軸瓦的水泵,在啟動前應先注入清水或肥皂水,待泵出水正常后方可停止注水。當橡膠軸瓦備有專用潤滑水泵時,潤滑水泵應經試運正常,水質清潔,濾網前后壓差正常,并須用清水沖洗橡膠軸承20min以上。(5)制動器應工作可靠。(6)排空氣閥處于工作狀態,泵與排空氣閥必須同時開啟。(7)對于全調節式軸流泵的油系統和壓縮空氣系統應經試驗工作良好。(8)水輪在水面下的水泵啟動時應作好防止管路內水沖擊的措施，管路支架必須緊固。泵在真空狀態下，不得啟動,重新啟動前必須有足夠的時間使空氣進入泵內。(9)有條件時應進行膠球沖洗裝置的試驗。9.2.10凝結水泵試運行前除應滿足第9.2.1條的規定外,還應裝好凝汽器水位計,凝汽器內部經認真清理。9.2.11深井泵試運時,除應滿足第9.2.1條的有關規定外,還應符合下列要求：(l)水泵啟動前,應將清水通入泵座潤滑水孔,以保證軸與軸承的預潤滑,有預潤滑水箱者,要求存水大部分流入水泵后才能啟動,如無預潤滑水箱,灌水量應足夠；(2)軸向位置調整合適,轉動靈活,啟動20min后應停止運轉，檢查各部位是否正常,并再次調整葉輪與導水殼間的軸向相對位置。9.2.12附屬機械分部試運行時間一般應連續運行4~8h。電動機容量在2MW及以上的應根據廠用電容量情況決定,。如啟動后情況正常,允許縮短試運時間,在聯合試運中繼續考驗。9.2.13水泵和一般附屬機械試運行應達到下列要求:(1)泵的出口壓力穩定并達到額定數值。(2)電動機在空載及滿載工況下的電流,均不超過額定值。(3)軸承垂直、水平、軸向振動(雙振幅),用經過校驗合格的振動表測定不超過表9.2.13的規定。表9.2.13附屬機械軸承振動(雙振幅)標準轉速(r/min)振幅(mm)優等良好合格n≤10001000<n≤20002000<n≤3000n>30000.050.040.030.020.070.060.040.030.100.080.050.04(4)軸承油溫不高于制造廠規定值,一般使用潤滑油的為65~70℃,用潤滑脂的不起過80℃;油泵油壓、給油和軸承回油正常,軸承無滲油現象。(5)對于帶液力偶合器的給水泵組,調速工作油溫及潤滑油溫均不應超過規定值,油壓、油位正常,并應盡量避開在2/3水泵額定轉速范圍運行,冷油器工作正常,調速機構控制靈敏。(6)各轉動齒輪咬合良好,無不正常音響、振動和發熱現象。(7)泵類軸密封吸入側應嚴密,各軸封僅能少量滴水(或滴油),溫度正常。(8)各轉動部分音響正常,泵內無沖擊現象。(9)水泵吸入口底閥能維持住啟動時需要的水位。(10)對于全調節式軸流泵,應在試運行中進行葉片角度調整試驗,并應符合設計要求。(11)對于附屬機械的各項聯鎖裝置,結合試運行進行試驗和調整,并應符合設計要求。9.2.14水塔風機試運行,除應符合第9.2.13條規定外,還應符合下列要求:(1)傳動軸無顯著跳動和竄動；(2)試運后應檢查各風葉,無變形和焊縫開裂現象。9.2.15旋轉濾網的試運行除應符合第9.2.13條的規定外,還應符合下列要求:(1)濾網旋轉靈活;(2)傳動裝置和鏈條無卡澀現象;(3)沖洗噴嘴射水方向正確,能沖掉濾網上的雜物;(4)污物能匯集在排污槽內,不卡堵在設備上;(5)濾網架構與密封板間有足夠的嚴密性,能阻止雜物短路進入凈水室;(6)正常運行情況下保護銷無變形。9.2.16附屬機械分部試運完畢后提交驗收時,應具備下列技術文件:(1)試運記錄;(2)分部試運簽證書;(3)分部試運期間重大缺陷消除后的技術記錄。9.3汽水管道的吹掃和沖洗9.3.1汽輪機的汽水管道試運前的清洗應按下列規定進行:(1)主蒸汽管,主汽隔離閥旁路管,主蒸汽旁路系統管道,再熱機組冷再熱汽管、熱再熱汽管,主蒸汽至冷再熱器管的啟動旁路系統等管道,必須按本規范"管道篇"的規定,用蒸汽吹掃合格;(2)高溫高壓機組的凝汽器、除氧器及其水箱、高低壓給水管、主凝結水管、減溫水管、給水泵機械密封水管及其他有關的容器和中、低壓水管等,應沖洗至水質透明;(3)對于高壓機組的上述容器和水管,除用工業水進行大流量沖洗外,鍋爐點火前還必須用除鹽水沖洗;(4)對于超高壓及以上參數機組的爐前水管道,應進行化學清洗,清洗后的停置時間如超過一個月,應充聯膠溶液防腐,鍋爐點火前須用除鹽水沖至含鐵量合格;(5)自動主汽門至高壓缸、再熱汽門至中壓缸的導汽管,在安裝焊接過程中應確保內部清潔,否則應進行管道蒸汽吹掃,吹掃要求與主蒸汽管道相同;(6)汽動油泵、汽動給水泵的驅動汽輪機的進汽管的吹掃要求,基本與主蒸汽管道相同;(7)軸封蒸汽進汽管,軸封高溫汽源管,汽輪機尾部加熱進汽管,汽缸及夾層加熱進汽管,蒸汽抽氣器進汽管等應用主蒸汽或其他輔助汽源進行吹掃,吹掃蒸汽應有足夠的壓力與流量,每次吹5~10min,直至排汽潔凈為止,但不應少于3次,每兩次宜間隔一定時間使管道冷卻;(8)沖洗或吹掃前,必須結合現場特點制定措施,經批準后執行,并應盡可能加裝臨時消音裝置;(9)吹掃與汽輪機聯結的管道時,必須嚴防蒸汽或疏水進入汽缸;(10)沖洗或吹掃與附屬機械或輔助設備連接的管道時,應卸開進口法蘭或接臨時管排大氣,確保雜物不落入設備內。9.3.2對超高壓及以上機組,爐前水管道的化學清洗(堿洗、酸洗)工作,應按本規范"火力發電廠化學篇"的要求進行。范圍一般為從凝結水泵出口至鍋爐省煤器入口這個區間的主凝結水、高低壓給水管道,至于除氧器和高低壓加熱器是否參加酸洗,應根據設備具體情況確定。如不宜參加酸洗,應有隔離措施,不使酸液進入內部,清洗工作應按經過審批的清洗技術措施進行。9.4汽輪機真空系統嚴密性檢查9.4.1汽輪機本體啟動前對凝汽器的汽側、低壓缸的排汽部分以及當空負荷時處于真空狀態下的輔助設備與管道,應灌水進行真空嚴密性檢查。9.4.2汽輪機真空系統嚴密性檢查應具備下列條件:(1)所有與汽輪機連接的管道、閥門以及嚴密性檢查范圍內的管道與設備,均安裝完好并經檢查合格,但焊口和法蘭不得保溫;(2)凝汽器汽側內部已清理干凈;(3)底部具有支持彈簧的凝汽器,在灌水前應在彈簧處加臨時支撐,檢查各管道支吊架,必要時也應加臨時支撐,或將彈簧吊架鎖住;(4)各水位計玻璃安裝完好;(5)在灌水水面以下連接的真空表計全部切除;(6)需灌水的部分應有排水的設施或措施;(7)灌注用水可用化學水或澄清的生水。9.4.3真空系統灌水試驗的水位高度一般在汽封洼窩以下100mm處。各抽汽管道以及其他在主機啟動時處于真空狀態下的管道和設備均應灌水,灌水前要加裝臨時高位水位計以檢查水位高度。引進型機組汽缸與凝汽器間用橡膠或波形管作柔性連接者,灌水要求應按制造廠規定。9.4.4真空系統嚴密性檢查應確信下列各部位無泄漏現象：(1)所有處于真空狀態的容器、管道、閥門、法蘭結合面、焊縫、堵頭、插座和接頭等；(2)凝汽器和加熱器的水位計；(3)凝結水泵和加熱器疏水泵的格蘭；(4)與真空系統連接的閥門、疏水器及U形水封管的外露部分等；(5)凝汽器銅管及其脹口；(6)與凝汽器連接的排汽缸接口的疏水擴容器及其他設備。9.5汽輪機輔助設備試運行9.5.1除氧器試運前除應具備第9.1.5條的有關條件外,還應具備下列條件:(1)安全門、脈沖安全門及其附件安裝正確,并已經過冷態整定,排汽管的截面積應符合設計要求,安全門動作壓力應視給水泵汽化的條件,一般定為工作壓力的1.1~1.25倍,回座壓力符合制造廠規定。(2)調節閥能操作自如,開閉終端位置與外部指示相符。(3)各熱工自動裝置、儀表、遠方操作裝置,經初步通電檢查性能良好。(4)除氧水箱的溢流排放管能排放通暢。(5)除氧器就地水位計應清澈可見并有足夠的照明。(6)水箱支座滾柱及底座應清掃干凈,不妨礙膨脹。9.5.2除氧器試運應達到下列要求:(1)蒸汽壓力調節裝置工作正常,能穩定地維持除氧器壓力在要求范圍內;(2)水位調節裝置工作正常,溢流裝置及高低水位報警信號動作可靠,就地水位計和遠方水位計指示一致;(3)安全門動作正確可靠,排汽暢通;(4)當除氧器出力和進入除氧器水溫均符合設計要求時,全部運行過程中無汽水沖擊現象和顯著振動現象;(5)在銘牌壓力下正常運行時,除氧水含氧量應符合標準,并能達到銘牌出力。9.5.3減溫減壓輔助蒸汽站試運前,除具備第9.1.5條的有關條件外,還應具備下列條件:(1)汽水調節閥、控制閥能操作自如,開閉終端位置與其外部刻度相符;(2)安全門、脈沖安全門及其附件安裝正確;(3)減溫水系統、疏水系統安裝正確,具備試運行條件。9.5.4減溫減壓輔助蒸汽站的調整試運行應達到下列要求:(1)設備運行各參數(流量、前后溫度及壓力)應能達到銘牌規定;(2)安全門的整定值應為銘牌壓力的1.1倍加0.1MPa,動作與回座壓力應符合要求,疏水暢通,減溫水調整門關閉后應嚴密不漏;(3)管道及其有關設備,應能自由膨脹。9.5.5熱交換器(包括蒸發器、加熱器)在試運前,除應具備第9.1.5條的有關條件外,尚應具備下列條件:(1)閥門、安全門、疏水器、水位調整器、高低水位報警裝置等動作應靈活并嚴密不漏;(2)有關的蒸汽管道最低點應裝好疏放水設施。9.5.6蒸發器及一般熱交換器調整試運行后應能達到下列要求:(1)各臺加熱器投入前,應分別通過事故放水充分吹掃;(2)給水水位穩定,各自動調節保護裝置經調試能正常工作,高壓加熱器的滿水保護按本篇第9.8.19條的要求進行試驗,動作良好;(3)各部分操作靈活,無泄漏現象;(4)運行正常后,各部分參數應能達到制造廠的銘牌規定;(5)安全門經整定后,其動作壓力應為銘牌壓力的1.1倍加0.1Mpa。9.5.7真空系統抽真空前應具備下列條件:(1)真空系統嚴密性檢查合格,排大氣各閥門均應關閉,密封水系統投入,對各密封閥門供水正常;(2)凝結水泵、循環水泵及有關系統試運行完畢,能投入使用;(3)潤滑油、密封油系統和盤車裝置等均試運完畢,能投入使用;(4)射汽抽氣器及軸封用的輔助蒸汽應有足夠的汽源;(5)射水抽氣器的射水泵或真空泵的射水槽應經徹底清理、充水并按第9.2.1條和第9.2.13條的要求進行分部試運合格。9.5.8離心式真空泵試運行除應符合第9.2.13條規定外還應達到下列要求:(1)泵底閥應能使泵內滿水,并于真空泵啟動后建立真空,無底閥或底閥不嚴時,須用壓力水(0.05Mpa)作工作水注入泵內,建立真空,達到規定的真空(66.7kPa)后漸開虹吸閥,停供壓力水;(2)當真空泵運行正常后,關閉抽氣系統的閥門及輔助進氣口,應能達到理論上的真空(即凝汽作用所產生的絕對壓力減去工作水的蒸汽壓力);(3)當達不到預期的真空,又未發現滲漏空氣點時,應調整水泵水室對分配器圓周反向的導向角,取得最佳真空度,固定水室位置,并進行記錄;(4)試運時工作水溫應低于30℃,必要時應向水池兌入低溫水。9.5.9抽真空應達到下列要求:(l)抽氣器(或真空泵)工作時,本身的真空應不低于設計值;(2)接通真空系統后,系統的真空應不低于同類機組的數值,一般為40kPa(300mmHg)左右(適用于當地大氣壓為760mmHg時,下同);(3)供軸封蒸汽和投入軸封抽氣器后,系統的真空應能保持正常運行的真空值。9.6油系統試運和油循環9.6.1油系統的試運和油循環工作主要包括下列內容:(1)清理油箱,向油箱內灌油;(2)各輔助油泵試運行;(3)按有關規定及本節要求進行油系統循環沖洗;(4)啟動調速油泵進行調速油系統充壓試驗及嚴密性檢查,并對各油系統油壓進行初步調整;(5)配合熱工、電氣人員進行油系統設備聯鎖保護裝置的試驗與整定;(6)油質合格后,恢復油系統部套重新對系統充入合格的汽輪機油。9.6.2油系統試運行和油循環沖洗前應具備下列條件:(1)油系統設備及管道全部裝好,清理干凈并嚴密封閉恥,系統經承壓檢查無滲漏;(2)備好灌油及油循環所需臨時設施,各軸承進油管無濾油器時,應準備臨時濾網,裝好沖洗回路,將供油系統中所有過濾器的濾芯、節流孔板等可能限制流量的部件均取出;(3)備有足量符合制造廠要求的并經化驗符合國家標準SY1201-78的汽輪機油;(4)各油泵的電動機及系統上的排煙機經空載試運行,情況正常;(5)油系統設備、管道表面及周圍環境清理干凈,無易燃物,工作區域周圍無明火作業z(6)備好砂箱、滅火器等消防用具;(7)確信事故排油系統連接正確,閥門操作靈活并關嚴加好保護罩,事故排油井內清理干凈。9.6.3灌油或放油時,汽輪機油的容器應清潔,不得使用未經徹底清理的盛過其他油種的容器,裝油和運油時應嚴防與其他油種的容器混淆。9.6.4向油箱灌油時,應經過濾油機,特殊情況下,直接向油箱灌油時,必須用銅絲布或羅絹過濾,濾網應不低于28號(70目)。9.6.5油箱灌油及油系統充油時,應檢查下列各項并應符合要求:(1)油箱和油系統設備及管道無滲漏現;(2)油位指示器動作靈活,其指示與油箱中的實際油位應相符合;(3)高油位和低油位信號應調整正確。9.6.6油循環一般應按下列程序進行:(l)首先沖洗主油箱、儲油箱、油凈化裝置之間的油管路至清潔;(2)軸承潤滑油的入口管不進油,單獨沖洗主油泵的主管路至油質清潔;(3)各軸承進油口最好加裝截止閥和臨時放油口,將軸瓦短路,采取措施不使油進入鎢金與軸頸的接觸面內,并拆去推力軸承的推力瓦片進行油循環;(4)將前軸承箱內調節保安部套的壓力油管與部套斷開,直排油箱或將其油管短路連接進行沖洗;(5)沖洗時可使交、直流兩臺潤滑油泵同時投入運行沖洗,必要時密封油備用泵也投入沖洗以加大系統流量,油凈化裝置應在油質接近合格時投入循環;(6)交替開閉各軸承臨時截止閥,輪流沖洗各軸承管路以加大流速和流量,頂軸油管也參加沖洗;(7)當油樣經外觀檢查基本無雜質后,對調節保安油系統進行沖洗并采取措施不使臟物留存在保安部套內;(8)放掉沖洗油,清理油箱、濾網及各軸承座內部,然后灌入合格的汽輪機油;(9)將全部系統恢復至正常運行狀態,在各軸承進油管上加裝不低于40號(100目)的臨時濾網,其通流面積應不小于管道斷面積的2~4倍,將各調節保安部套置于脫扣位置,按運行系統進行油循環,多于一臺冷油器時,冷油器應經常交替循環,循環過程中應經常將濾網拆下清洗,防止被雜質沖破;(10)油循環完畢及時拆掉各軸承進油管的臨時濾網,恢復各節流孔板。9.6.7油循環的各階段都應遵守下列規定:(1)管道系統上的儀表取樣點除留下必需的油壓監視點外,都應隔斷;(2)進入油箱與油系統的循環油應始終用濾油機過濾;(3)沖洗油溫宜交變進行,高溫一般為75℃左右,但不得超過80℃,低溫為30℃以下,高、低溫各保持1~2h,交替變溫時間約1h;(4)循環過程中油箱內濾網應定期清理,循環完畢應再次清理。9.6.8氫冷發電機密封油系統的油循環除應按第9.6.3至第9.6.7條執行外,還應符合下列要求:(1)具有單獨密封油系統的交、直流油泵的就地、遠動啟停都應經試驗并動作正確,保護裝置亦能動作靈活可靠;(2)沖洗前應作好防止沖洗油漏入發電機內的措施;(3)與潤滑油系統相連的密封油管在發電機軸承沖洗合格后,可使油從發電機到油箱進行反沖洗;(4)密封瓦處應進行短路循環;(5)沖洗油應不經過油氫壓差調節閥和油壓平衡閥,應從旁路通過;(6)沖洗完畢應清理氫油分離箱、油封箱、過濾器等。9.6.9為提高油循環的沖洗效果,還可采用下列措施:(1)采用大流量油沖洗裝置進行油循環時,沖洗要求仍按第9.6.7條及第9.6.8條執行;(2)當油經過冷油器循環時,最好從冷油器放油堵經臨時管,將油排至油箱,以減少臟油積存在冷油器內;(3)向冷油器出口油管連續強力通以干燥的壓縮空氣1h左右,對管壁造成氣擊,但須保持空氣的壓力稍大于油的壓力;(4)在分段沖洗時,可按正常流向的逆向沖洗;(5)對外露的管路、彎管及焊縫用銅錘、木錘(小于3.6kg)或擊振器敲擊;(6)對于沖洗死角仍應采取輔助清洗措施。9.6.10采用低壓(4MPa〉抗燃油的電液調節系統,油循環沖洗工作應按第9.6.3條至第9.6.7條及第9.6.9條的規定執行。9.6.11采用高壓(12Mpa)抗燃油的電液調節系統,油循環沖洗工作應符合下列要求:(1)向抗燃油箱灌油必須經過10μm過濾器;(2)拆除汽門執行機構組件上的伺服閥、供油管孔板,拆除危急遮斷組件上的電磁閥,并在拆除部位裝上制造廠提供的沖洗組件;(3)如油系統中裝有永久性金屬濾網,,應更換上臨時沖洗濾網;(4)抗燃油再生裝置應投入循環沖洗;(5)由就地安裝的兩臺抗燃油泵同時運行進行沖洗,調整油箱組合件的減壓閥使排油壓力為3.5MPa左右,調整使油泵出口壓力處于最高值；(6)短時間交替切斷各執行機構的截流閥,關閉薄膜閥,關閉薄膜閥，以增大沖洗流量；(7)保持循環油的溫度為54~60℃；(8)每2h清洗油箱磁棒一次；(9)當油箱濾油網前后壓差達0.7MPa時,應用專用的超聲波洗清器清洗濾網。9.6.12采用汽輪機油的汽輪機潤滑油系統、調節油系統和密封油系統,油循環沖洗應達到下列標準:9.6.12.1從油箱和冷油器放油點取油樣化驗,達到油質透明,水分合格。9.6.12.2采用下列任一檢查方法確定系統沖洗的清潔度:(l)稱重檢查法。在各軸承進油口處加50孔/cm(120目)濾網,在全流量下沖洗2h后,取出全部濾網,在潔凈的環境中用溶劑汽油清洗各濾網,然后用60孔/cm(150目)濾網過濾該汽油,經烘干處理后,雜質總質量不超過0.2g/h,且無硬質顆粒,則被檢測系統的清潔度為合格。(2)顆粒計數檢測法。在任意軸承進油口處加60孔/cm(l50目)的錐形濾網,再用全流量沖洗循環30min,取出濾網在潔凈的環境中,用溶劑汽油沖洗濾網,然后用80孔/cm(200目)濾網過濾該汽油,收集全部雜質,用不低于放大倍率為10倍并有刻度的放大鏡觀測,對雜質進行分類計數,其雜質顆粒符合表9.6.12的要求,則被檢測系統的清潔度為合格。9.6.13引進型數字電液調節系統的高壓(12MPa)抗燃油系統,油循環沖洗工作的清潔程度要求從回油母管的過濾網前取油樣100ml,在試驗室中按規定的方法用微分顯微鏡觀測油樣中雜質的粒徑和數量,符合表9.6.13的要求,則系統的清潔程度為合格。表9.6.12汽輪機油清潔度要求雜質顆粒尺寸(mm)數量(顆)>0.250.13~0.25無≤5表9.6.13高壓抗燃油清潔度要求雜質顆粒粒徑(μm)數量(顆)5~1010~2525~2050~100100~150<9700<2680<380<56≤5注雜質顆粒中大于0.25mm的紙屑、木屑、煙灰、石棉及軟質物質等能用手指越成粉末者不視為有害顆粒。9.6.14油系統各閥門的調整,應達到各處油壓符合制造廠的規定。氫冷密封油系統中油氫壓差調節閥和油壓平衡閥的調整,應在發電機整套風壓試驗時進行。9.6.15油系統試運和油循環完畢后,應具備汽輪機油和抗燃油化驗記錄和輔助油泵試運行記錄。9.7整套啟動試運行一般規定9.7.1汽輪發電機組整套啟動試運行應作好本章第9.1.4條至第9.1.6條規定的項目。9.7.2汽輪發電機組整套啟動試運行,應進行下列各項工作:(1)汽輪機沖轉升至額定轉速后復核各部分油壓值,完成各項自動保護裝置的試驗;(2)調節系統空負荷試驗與調整;(3)發電機投氫;(4)發電機并列前各項電氣試驗;(5)帶負荷運行;(6)校對各類安全門;(7)投入回熱設備和供熱抽汽設備;(8)調節系統帶負荷試驗;(9)真空系統嚴密性試驗;(10)七天七夜(或72h)額定負荷運行。9.8汽輪機啟動前調節系統和自動保護裝置的調整和試驗9.8.1汽輪機在首次啟動前,必須根據制造廠技術資料編制調節保護系統試驗措施,并對調節系統各部套和自動保護裝置進行調整試驗。9.8.2汽輪機調節系統和自動保護裝置調整試驗前應具備下列條件:(l)油系統油循環完畢,油質經化驗合格,油溫一般保持在50±5℃;(2)調節系統各油壓表安裝齊全,并經校驗合格,主要壓力計應換成刻度較細的標準壓力表,有關部件的行程指示標尺或百分表,以及試驗時必須加裝的臨時設施,應按要求正確安裝完畢;(3)電動高壓油泵試運合格;(4)各調節部套動作應平穩、靈活、無卡澀、突跳或擺動。9.8.3對于采用高速離心調速器為敏感元件的調節系統,一般應測取同步器行程和掛閘油壓,各自動主汽門行程、中間滑閥行程、各油動機行程之間的關系,和油動機行程與各調節汽門開度的關系,均應符合制造廠要求。9.8.4對于全液壓調節系統,靜態試驗前應臨時加接油源,以建立一次油壓。經整定:同步器在不同行程的一次油壓與二次油壓的關系,二次油壓與各油動機行程的關系和油動機行程與調節汽門開度的關系,均應符合制造廠要求。啟動閥、容量限制器或其他類似裝置的行程與調節汽門油動機行程的關系,經試驗也應符合制造廠要求。9.8.5抽汽式供熱汽輪機應在調壓器的壓力敏感元件內用接入油壓表校驗臺等辦法建立壓力,按制造廠要求做調壓器的靜態整定,再與調速部套一起做各油動機的靜態調試。整定后的各調壓器的壓力、調壓器行程、同步器行程和各油動機行程之間的關系,應符合制造廠要求。9.8.6背壓式汽輪機調節系統在靜態試驗時,應在調壓器的壓力敏感元件內建立壓力,并分別測取調速器和調壓器的特性,經整定應符合制造廠要求。9.8.7自動主汽門調整試驗時,必須切實隔斷所有汽源,嚴防蒸汽漏入汽輪機內。9.8.8各自動主汽門的調整試驗應符合下列要求。(1)危急遮斷器掛閘后,操作同步器啟動閥或其他有關裝置,主汽門應開閉自如。(2)主汽門開啟行程與安全油壓、主汽門油動機活塞下油壓,應符合制造廠規定。(3)具有緩沖器的主汽門,其緩沖器的特性經試驗應良好。(4)具有活動試驗裝置的主汽門,其活動試驗性應良好。(5)主汽門油動機的遲緩率不大于制造廠的保證值。(6)手動危急遮斷器或磁力斷路油門時主汽門應迅速關閉,從開始動作到汽門全關時的時間為:100MW及以上汽輪機不應超過0.5s;100MW以下汽輪機不應超過1.0s。9.8.9危急遮斷器動作后,各調節汽門油動機應迅速關閉,帶調整抽汽的回轉隔板應迅速關回到零位,或動作至規定位置。具有聯鎖裝置的抽汽止回閥應迅速關閉。松開跳閘手柄,上列各項動作應不再返回。9.8.10容量限制器行程的調整應達到下列要求:(1)容量限制器行程與調節汽門油動機的行程關系應符合設計要求:(2)在斷開位置時,應不妨礙調節汽門全開;(3)在投入位置時,應能根據給定值限制負荷,但不應妨礙調節汽門的關閉;(4)操作裝置靈活,投入與斷開的聲光信號應正確。9.8.11軸向位移保護和差脹指示發送裝置的調整試驗應符合下列要求:(1)按制造廠要求正確地定好零位;(2)試驗刻度盤指示值、儀表指示值等應相符;(3)當試驗裝置調整到整定位置時,保護裝置動作應正確可靠;(4)差脹發送裝置若經拆卸,則裝復后應在汽輪機溫度降至室溫的情況下進行復校。9.8.12低油壓保護裝置的調整試驗應符合下列要求:(1)當油壓逐漸降低時,保護裝置應依次逐個動作,動作值應符合制造廠規定,偏差不大于5kPa,并作出記錄;(2)低油壓繼動器宜裝在潤滑油供油管的末段,如繼動器的標高與軸承中心線的標高不同,則應將動作值修正到中心線標高的油壓;(3)低油壓繼動器應無漏油和卡澀現象。9.8.13低真空保護裝置的調整與試驗,可利用校表用真空泵改變真空繼動器的真空,或在機組試抽真空時,或停機時進行。當真空逐漸降低至15.2kPa(絕對)時應發出聲光信號,至30.4~40.5kPa(絕對)時機組應跳閘。9.8.14盤車裝置的調整試驗應達到下列要求:(1)盤車裝置的潤滑油路應暢通,供油充足,低速盤車時,汽輪機潤滑油系統的油溫一般在30℃以下;(2)操作手柄機構終端開關接觸應良好,離合器位置應正確;(3)盤車裝置在投入運行時,應無漏油現象;(4)離合器的咬合和脫開應平穩、靈活、無碰撞;(5)盤車時轉子轉動均勻,傳動機構無明顯撞擊和振動,電動機電流應正常并無顯著擺動;(6)盤車裝置聯鎖(低油壓停盤車、頂軸油泵聯鎖、盤車閉鎖等)應動作正確;(7)盤車自動投入裝置動作應正確、可靠。9.8.15帶有頂軸油泵的盤車裝置在試驗前,應開動頂軸油泵,確認軸已頂起然后投入盤車。首次試驗應檢查并記錄各軸頸的頂起數值和油壓。9.8.16引進型機組的盤車裝置盤車前應先檢查零轉速裝置和盤車裝置各電磁開關,并應動作正確,氣源暢通,油溫一般調至21~25℃,先進行點動盤車,然后再投手動或自動盤車。9.8.17首次盤車,在汽輪機轉動后,應立即仔細傾聽汽輪機內部有無摩擦音響。9.8.18具有聯鎖保護的抽汽止回閥的調整試驗,應達到下列要求:(1)當汽輪機組跳閘使電磁裝置動作時,應能使抽汽止回閥迅速關閉。復歸后,抽汽止回閥應恢復開啟,總行程應符合設計值。(2)門桿、活塞和傳動裝置應無卡澀現象,聲光信號正確。9.8.19高壓加熱器水位高自動旁路保護試驗應達到下列要求:(1)使發送器發出高壓加熱器"水位高"脈沖,高壓加熱器給水旁路閥應迅速打開,入口閥和出口閥應迅速關閉,開閉時間應不大于制造廠規定;(2)在動作期間應不影響鍋爐正常供水;(3)同時發出聲光信號;(4)有關聯鎖也應正確動作。9.8.20中間再熱汽輪機具有啟動旁路系統者,其各段旁路裝置的減溫減壓器、汽水閥門的執行機構動作應靈活,有關各項自動聯鎖裝置動作應符合要求,旁路系統自動投入或切斷的時間應符合要求。9.8.21各輔助設備的蒸汽壓力調整器、自動水位調節器、高低水位報警器以及危急泄水裝置的調整試驗應達到下列要求:(1)各發送器、執行機構等有關裝置應靈活,無卡澀或擺;(2)壓力、水位與調節控制閥的開度關系應符合設計要求;(3)在水位升降至規定值時,帶有電氣接點的高低水位報警裝置和危急泄水裝置的電氣接點應接通或斷開,并發出相應的報警信號或使危急泄水裝置動作。9.9汽輪發電機組啟動及空負荷試運行9.9.1汽輪發電機組啟動及空負荷試運行前除應具備第9.1.4條、第9.1.5條、第9.1.6條三條規定的條件外,還應具備下列條件:(1)鍋爐點火前真空系統應試抽真空,并能達到第9.5.9條的要求。(2)各有關公用系統和附屬設備系統均已分部試運合格,冷卻水塔或水池、凝結水處理設備等都處于備用狀態。(3)汽輪機調節系統與自動保護裝置經過靜態整定與試驗合格。(4)空冷發電機應裝好滅火裝置,氫冷發電機和水氫氫冷發電機的氫氣系統風壓試驗合格,具備投氫條件;水氫氫冷發電機和雙水內冷發電機的水冷卻系統經沖洗,水質合格,具備投水條件。(5)低壓缸噴水裝置經試驗噴霧均勻,方向正確,不致噴濺到末級葉片上。(6)制定好汽輪機組整套啟動技術措施,經審批后并向運行人員交底。(7)作好必要的生產準備,包括運行人員配備和培訓;運行規程和事故處理規程的制定、學習和考試;切合實際的系統圖的繪制;閥門編號及工具、儀表、記錄表格的準備等工作。9.9.2汽輪機組空負荷試運行時除應作好正常運行記錄外,還應特別記錄下列各項:(1)汽輪機大軸原始偏心率(晃度)及其高點值在轉子的圓周方向的位置,以及軸向位移、脹差等其他儀表的原始讀數;(2)汽輪機及其附屬機械、輔助設備的啟動和停止時間;(3)沖動汽輪機轉子的時間、汽溫、汽壓、真空和油溫;(4)暖機各階段的轉速和維持時間;(5)軸承和軸頸在各暖機階段和額定轉速下的振動值,通過臨界轉速時的最大振動值,以及各階臨界轉速的實測值;(6)支持軸瓦、推力瓦、密封瓦鎢金溫度及回油溫度;(7)盤車裝置開始工作與停止的時間,正常情況下的盤車電流及電流擺動值;(8)汽輪機各部分金屬溫度及膨脹值;(9)軸向位移及差脹值;(10)發電機水冷系統、氫冷系統的各項參數;(11)停止汽輪機的時間和原因,以及停機冷卻時間內的汽缸溫度、膨脹值等主要記錄;(12)汽輪機惰走曲線(包括惰走時間、轉速、真空及頂軸油泵啟動的時間);(13)正常停機后,下汽缸各主要金屬溫度測點的降溫曲線;(14)缺陷故障處理情況。9.9.3汽輪機從開始沖動轉子至達到額定轉速,一般應按下列規定進行:(1)運行應統一指揮,明確分工,運行操作應由有運行經驗的人員擔任。(2)汽輪機第一次冷態啟動時,沖轉前應連續盤車不小于4h,沖轉后暖機時間一般應比正常運行規程中所規定的時間為長。(3)汽輪機的啟動參數和啟動方式應符合制造廠的規定,單元式機組一般采用滑參數啟動,但主蒸汽溫度一般比汽缸金屬溫度高50℃而又不超過額定溫度,蒸汽過熱度不低于50℃。(4)沖轉前冷油器出口油溫一般應不低于35℃,真空應不低于60kPa(450mmHg),對于大型汽輪機,轉速升至2500r/min以前,油溫應提高至42~45℃,真空應提高至正常值。(5)中間再熱汽輪機啟動旁路系統的各減溫減壓裝置,在啟動過程中的調節方式應符合制造廠要求。(6)沖轉后宜切斷汽源在低速下迅速進行"摩擦檢查",傾聽汽輪機內動靜部分、軸封、各軸承內部及發電機內部等處應無異音,如情況正常,應在轉子仍在轉動時進行升速。(7)法蘭螺栓加熱和汽缸加熱裝置應按規程及時投入并調整。(8)汽輪機在啟動過程中如發生異常振動,以及大型機組低于一階臨界轉速時軸承雙振幅振動值超過0.04mm時,應立即緊急停機,進行連續盤車,測量大軸晃動的變化,并找出原因,禁止降速暖機。(9)汽輪發電機組通過臨界轉速時應平穩迅速,各軸承的振動值應符合制造廠規定,一般雙振幅不應超過0.10mm,不得任意硬闖臨界轉速。(10)汽輪機穩定在額定轉速時,各軸承的振動值不得超過制造廠的規定,主軸承的雙振幅值應不大于0.03mm;如機組具備符合要求的測軸頸振動裝置,則應以軸振為準,引進型機組的軸振值應不大于制造廠的規定(一般為0.125mm報警,0.254mm跳(閘),其他國產機組制造廠無規定時,可參照附錄N執行,由于各軸承剛度不一樣,各軸承振動與軸振無一定比例關系。(11)高壓汽輪機各部分溫差、差脹值,以及汽缸內壁升溫率應符合制造廠的規定,一般高壓外缸上、下缸溫差不應越過50℃,高壓內缸上、下缸溫差不應超過35℃。(12)注意汽缸熱膨脹,不應出現不均勻、不對稱和卡澀現象。(13)各支持軸承、推力瓦和密封瓦的金屬溫度,均應不高于制造廠規定值,一般在90℃以下,主軸瓦溫度測點緊貼鎢金面者允許到100℃。回油溫度不宜超過65℃,超過75℃時應緊急停機,引進型機組一般為107℃報警,112℃緊急停機。(14)在升速過程中,應注意發電機風（氫）溫、風（氫）壓及密封油壓的變化,應保持規定的氫、油壓差,及時投入風(氫)冷卻器的冷卻水。空冷發電機通風系統應無漏風現象。雙水內冷和水氫氫冷發電機的運行維護,應按本章第11節的有關規定執行。9.9.4汽輪機在空負荷試運行時,對調節保安系統應進行下列工作:(1)當主油泵投入工作后,停止調速油泵時,應加強監視,防止油壓跌落,并檢查調節系統應能保持穩定,油動機無顯著擺動;(2)在額定轉速下,按制造廠規定再次調整各部分潤滑和調速油壓;(3)記錄調節系統開始動作時的轉速;(4)按要求調整同步器的高低限,并記錄同步器的行程與汽輪機轉速的關系,以及當時的主蒸汽參數和真空值;(5)危急遮斷器噴油試驗及手動遮斷試驗;(6)自動主汽門與調節汽門嚴密性試驗;(7)危急遮斷器壓出試驗;(8)超速試驗;(9)電調與液調切換跟蹤試驗,并在有條件時進行調節系空載特性試驗。9.9.5主蒸汽及再熱蒸汽的自動主汽門與調節汽門的嚴密性試驗應符合下列規定:(1)應在額定汽壓、正常真空和汽輪機空負荷運行時進行試驗。(2)當自動主汽門(或調節汽門)單獨全關而調節汽門(或自動主汽門)全開的情況下,中壓機組的最大漏汽量應不致影響轉子降速至靜止;對于進汽壓力為9MPa及以上的汽輪機,最大漏汽量應不致影響轉子降速至1000r/min以下。(3)當主蒸汽壓力偏低且不低于額定壓力的50%時,轉子轉速迅速下降值n可按下式修正:pn=×1000r/minp0式中p——試驗時的主蒸汽壓力,MPa;po一一額定主蒸汽壓力,MPa。(4)具有左右兩側主汽門的汽輪機,兩側應同時進行試驗。9.9.6汽輪機超速試驗應按下列規定執行:(l)試驗時應統一指揮,明確分工,嚴密監視;(2)汽輪機本身的轉速表及外接轉速表(包括手持機械轉速表)均應校驗合格,并應盡量選用高精確度的表計;(3)升速前應手動危急遮斷器,確認其動作良好,高、中壓主汽門,調節汽門應能迅速關閉,轉速應立即下降;(4)升速前排汽缸冷卻噴水應投入,引進型機組轉速達到600r/min時,應自動投入排汽缸冷卻噴水;(5)適當關小電動主汽門,防止產生過高的超速;(6)對主汽門及調節汽門進行關閉試驗,確認其不卡澀,嚴密性符合要求;(7)大型機組的超速試驗宜在主蒸汽壓力為40%額定值下進行,試驗前,發電機應作好必要的電氣試驗,帶低負荷(額定負荷的10%)運行4h曖機,使轉子達到脆性轉變溫度,然后降至空負荷,與電網解列后進行,帶負荷前應投入電超速保護和進行危急保安器壓出試驗以確保安全;(8)升速應平穩,先用同步器升至3150r/min,再用超速試驗滑閥繼續升速,嚴禁在超速狀態下停留;(9)嚴密監視汽輪機轉速及各軸承的振動,當任一軸承的振動值較正常運行值突增0.03mm以上時,應立即緊急停機;(10)超速試驗不宜緊接在危急遮斷器壓出試驗后進行,以免影響超速試驗的準確性;(11)具有數字電液調節裝置的機組,試驗前應投入連續記錄和計算機連續打印裝置,以記錄機組的轉速、低壓缸排汽溫度等參數。9.9.7汽輪機組試運行時存在下列情況之一者不得進行超速試驗:(1)主汽門或調節汽門開閉有卡澀現象或蒸汽嚴密性試驗不合格時;(2)在額定轉速下任一軸承的振動異常時;(3)任一軸承溫度高于限額值時。9.9.8汽輪機超速試驗一般應符合下列要求:(1)危機遮斷器動作轉速應符合制造廠規定,一般為額定轉速的110%~112%;(2)危機遮斷器每個飛錘或飛環應試驗兩次,動作轉速差不應超過0.6%;(3)危機遮斷器脫扣后應能復歸,飛錘(環)的復位轉速一般應不低于3030r/min;(4)跳閘及復位信號指示應正確;(5)將事故超速試驗盤置于“電超速”位置,按同上步驟進行超速實驗,其動作轉速不應超額定轉速的112%;(6)在進行危機遮斷器實驗時,如機組轉速超過額定轉速的112%,危機遮斷器仍不動作,應立即手動緊急停機。9.9.9調節系統空負荷實驗應按下列規定進行:(1)調節系統空負荷實驗應編制實驗技術措施,經施工技術負責人審批后進行;(2)在實驗過程中,主蒸汽參數與真空值應盡可能接近額定值;(3)在同步器的不同位置,控制汽門使汽輪機轉速緩慢升高或降低,記錄轉速和相應的油動機行程等調節系統有關數據,在一個實驗過程中轉速不得反復;(4)如實驗時主蒸汽參數真空值較低,計算速度變動率時,對實驗時的油動機開度,應按比例修正到額定條件下的油動機開度值。9.9.10汽輪機調節系統空負荷試驗結果應表明調節系統的性能達到下列要求:(1)在額定參數,空負荷時同步器應能使機組在額定轉速的±6%范圍內變化;(2)調節系統的速度變動率一般為3%~6%;(3)調節系統的遲緩率應符合下列要求:25~100MW≤0.3%100MW以上≤0.2%(4)當主汽門全開,調節系統應能維持空負荷穩定運行,并能用同步器順利并網。9.9.11軸封壓力調節器投入后,應能平穩地調節軸封蒸汽壓力并保持穩定運行,引進型機組軸封自動進汽裝置應調好投入。9.9.12汽輪機組首次達到額定轉速和空負荷試運后,視情況可停機進行下列檢查并作必要的檢修:(1)主油泵各變速機構和盤車齒輪機構;(2)支持軸承、推力軸承和發電機密封瓦;(3)各油、水系統濾網;(4)其他運行不良的部件。9.9.13汽輪機各軸承在滿負荷七天七夜(或72h)試運前或后,宜進行一次全面檢查。9.9.14當汽輪機的高壓內下缸金屬溫度高于150℃進行熱態啟動時,除應參照第9.9.3條的有關規定外,還應符合下列規定:(1)大軸偏心率比原始值偏差不大于0.02mm;(2)上下缸溫差超限或差脹達極限值均不得啟動或升速;(3)主蒸汽和再熱蒸汽管道充分暖管,使汽輪機進汽區的蒸汽溫度高于相應的汽缸內壁溫度50~100℃,主汽門前的蒸汽過.,熱度應大于50℃,具有啟動旁路系統的再熱機組,其再熱蒸汽溫度應不低于中壓內上缸壁溫;(4)先送軸封蒸汽,后抽真空,軸封蒸汽的溫度應接近缸體溫度,并應在啟動過程中對汽缸和管道金屬溫度加強監視,防止冷氣、冷水進入汽機;(5)當汽輪機負差脹趨近極限值時,應及時采取措施;(6)除檢查所需外,升速過程中不得停留,盡快地升至額定轉速并立即并網,迅速加負荷至汽缸溫度高于啟動時的溫度,以后即可正常運行;(7)引進型機組應按制造廠提供的熱態啟動曲線進行。9.10發電機投氫及氫系統運行9.10.1發電機投氫前應具備下列條件:(1)發電機的氫系統設備與管道安裝完畢,并經整體風壓試驗合格,氫冷卻器通水試驗良好。(2)密封油系統油循環合格,排煙機試運正常。(3)氫系統、密封油系統調整試驗已完成,差壓閥、平衡閥及其他自動調節部件性能良好;各種聯鎖保護及報警裝置動作正常,各種儀表經校驗合格。(4)發電機周圍清理干凈,無易燃物件,距發電機及氫系統周圍不小于5m范圍已劃出嚴禁煙火區域,并掛有警告牌。(5)準備好足夠的消防器材。(6)準備好壓縮空氣源和足量的質量合格的氫氣和二氧化碳(或氮氣)①。二氧化碳(或氮氣)的純度不低于95%,含氧量不超過2%。母管的氫氣壓力宜比發電機額定氫壓高0.2MPa,純度一般應為99.5%,最低不低于98%。注:①充氫時耗氫量約為發電機容積的2~3倍,二氧化碳耗量為發電機容積的2~2.5倍。(7)具有符合實際的氫油系統圖和經領導審批的投氫技術措施。9.10.2發電機置換氣體應在轉子靜止或盤車狀態下進行。發電機轉動或充氣時必須保證密封瓦的供油,油壓一般應比發電機內部氣體壓力高30~60kPa。為了減少氣體消耗,在置換氣體過程中,發電機殼體內可保持較低壓力,但最低壓力值不得小于3.0kPa。9.10.3氫冷發電機空冷運行能否加勵磁和帶負荷,應遵照制造廠的規定。9.10.4向發電機內送壓縮空氣時,必須經過氣體干燥器除去水分,并應經常保持發電機內冷卻介質的絕對濕度在15g/m3以下。9.10.5充氫前用二氧化碳(或氮氣)置換出系統的空氣時應符合下列要求:(1)認真檢查系統中各閥門的開閉情況,均應符合要求;(2)注入二氧化碳時應避免放氣太快使管子凍結,在排氣管上取樣,二氧化碳含量達85%時方可停止向發電機充二氧化碳;(3)吹掃系統中的死角;(4)發電機內部存留二氧化碳,不允許超過24h,最好在6h內結束工作。9.10.6向發電機內充入氫氣置換出二氧化碳時應符合下列規定:(1)確信可能向發電機漏入空氣的所有管道、閥門都已切斷;(2)在排氣管處取樣的氫氣純度達90%以上時,方可投入氣體分析器;(3)吹掃系統中的死角;(4)氫氣純度達96%、氧氣含量低于2%時,方可提高氫壓至要求的數值,在提升氫壓過程中應及時相應調整密封油壓。9.10.7發電機正常運行時,氫氣純度一般應不低于95%。9.10.8發電機排氫應符合下列要求:(1)在氣體置換過程中,發電機內保持的壓力應與第9.10.2條的規定相同;(2)當排氫時,在排氣管上取樣二氧化碳含量達95%時即可停止充二氧化碳,吹掃系統死角,然后用干燥過的壓縮空氣排二氧化碳,直至空氣含量達90%時,停止充入空氣;(3)氫氣純度低于90%時,切除氣體分析器;(4)供氫管必須斷開,防止氫氣漏入發電機內。9.10.9對含有氫氣的發電機氣體系統進行檢修時,應采取措施防止工具產生火花。在搬運二氧化碳容器時應使用防護用具,防止漏氣處將手凍傷。9.11雙水內冷發電機和水氫氫冷發電機的試運行9.11.1雙水內冷發電機和水氫氫冷發電機的繞組水冷卻系統,在啟動前應具備下列條件:(1)按本篇第3.8.5條的要求沖洗水冷卻系統,至水質合格,各處無滲漏;(2)檢查繞組水冷卻系統的儀表、檢漏裝置、控制設備、聲光信號和保護聯鎖裝置的工作性能,應確認良好;(3)發電機轉子進水壓力調整至0.1~0.3MPa,定子繞組和壓圈的進水壓力不大于0.4MPa,入口水溫度應高于發電機內空氣的露點,以防發電機內部結露。9.11.2雙水內冷發電機試運行時應符合下列規定:(1)隨著機組轉速的上升,應注意調節轉子繞組冷卻水壓力,防止出現負壓,檢查轉子繞組應無滲漏,進口盤根應無過熱,每分鐘應有數滴水滴出,但不大量漏水;(2)發電機工作在額定轉速時,轉子和定子繞組的冷卻水的壓力和流量,應維持在規定值;(3)發電機轉子繞組未通水時,機組不得啟動或盤車,轉子、定子繞組不通水冷卻,不得加勵磁和帶負荷;(4)并列后應投入水冷卻器的冷卻水;(5)發電機各點溫度和溫升應符合制造廠的規定;(6)運行中水質惡化并超過第3.8.5條規定的標準時,應進行排污與補水;(7)檢查繞組的水壓與流量的關系是否正常,如發現有堵塞現象應進行處理;(8)定子和轉子的斷水時間不得超過30s,如有斷水保護,發電機并列時應投入。9.11.3水氫氫冷發電機運行時,除應符合氫冷發電機的有關規定外,發電機定子繞組的運行維護,應按雙水內冷發電機有關定子繞組的規定執行。9.12汽輪發電機組帶負荷試運行9.12.1汽輪發電機組帶負荷試運行前應具備下列條件:(1)汽輪發電機組空負荷試運行;(2)調節系統空負荷試驗合格;(3)對主、輔機保護系統的項目靜態調試應合格,全部具備投入條件,影響機組安全運行的保護裝置已經投入;(4)程序控制系統各程序經模擬試驗能根據運行參數和條件投入;(5)各項自動調節裝置經分別調試,具備投入條件,并在啟動試運過程中部分已逐步投入;(6)發電機空載電氣試驗完畢;(7)氫冷發電機完成投氫工作。9.12.2汽輪發電機帶負荷試運行時在各不同負荷階段,除應按第9.9.2條規定記錄外,還應記錄下列數據:(1)負荷、主蒸汽參數、再熱蒸汽參數、調整段壓力、抽氣壓力、真空、排汽溫度、給水和蒸汽流量;(2)油動機行程、同步器行程、電網頻率、脈沖油壓或一、二、三次油壓。9.12.3汽輪發電機組帶負荷試運行除應符合第9.9.3條有關規定外,還應遵守下列規定:(1)汽輪機第一次接帶負荷的升負荷率可比正常運行所規定的適當放寬。(2)汽輪機帶負荷試運行的汽水品質,應符合本規范"火力發電廠化學篇"第3節和《電力基本建設熱力設備化學監督導則》的規定。(3)凝結水達到規定質量標準后才允許回收至除氧器。(4)當爐水品質不合格時,機組運行、升壓、帶負荷方式應由試運有關部門研究確定。(5)為了使曖機均勻,可用同步器開大調節汽門后,再提升主蒸汽參數來增加負荷。(6)隨著負荷增加,按要求逐個投入汽輪機各級抽汽及有關附屬設備。(7)滿負荷時的主蒸汽參數、再熱蒸汽參數的偏差范圍(包括兩條主汽管或再熱汽管的溫度偏差)、真空度、排汽溫度等與額定值的偏差應符合制造廠的規定。9.12.4汽輪發電機組在帶負荷運行時,機組的振動值應符合下列要求:(1)額定轉速為3000r/min的汽輪發電機組,在帶負荷試運行時,各主軸承或軸的雙振幅振動值可按本篇第9.9.3條的有關規定執行;(2)發電機和勵磁機軸承的軸向振動以不大于0.05mm為宜,超過此值時應研究處理。9.12.5汽輪機帶負荷試運行中,應進行真空嚴密性試驗。試驗時,負荷穩定在額定負荷的80%以上,真空不低于10kPa,關閉連接抽氣器的空氣閥(最好停真空泵),30s后開始每半分鐘記錄機組真空值一次,共記錄8min,取其中后5min的真空下降值,平均每分鐘下降值應不大于400Pa(約mmHg)。9.12.6汽輪機在帶負荷試運期間,根據條件可進行調節系統負荷試驗。試驗過程中,應盡可能保持主蒸汽參數和真空為額定值。在幾個負荷階段記錄主蒸汽參數、再熱蒸汽參數、油動機行程和負荷。綜合調節系統空負荷試驗數據作出調節系統靜特性曲線。9.12.7調節系統帶負荷試驗應達到下列要求:(1)調節系統工作應穩定,帶負荷后在任何負荷點均能維持穩定運行;(2)用同步器增減負荷或因電網頻率變化所引起的負荷變化,應使油動機平穩移動,無卡澀、突跳或擺動現象;(3)調節系統的速度變動率、遲緩率應符合第9.9.10條的規定,局部速度變動率一般不應小于2.5%。9.12.8抽汽供熱汽輪機在純凝汽工況時,調節系統應符合第9.9.10條的規定。投入供熱抽汽后,應進行調節抽汽的性能試驗,試驗結果應符合下列要求:(1)當供熱抽汽壓力保持在正常范圍時,機組能供給規定的抽汽量,調節系統的壓力變動率及遲緩率應符合制造廠的規定;(2)當熱負荷在全范圍內變化時,機組電負荷的變化應符合制造廠的保證值。9.12.9背壓式汽輪機調節系統按電負荷運行時,應符合第9.9.l0條的規定。當投入背壓調整器按熱負荷運行時,背壓調整器特性應符合制造廠的規定。9.12.10汽輪發電機組整套啟動帶額定負荷連續試運行完成規定的小時數后,應消除機組在試運行中所發現的缺陷,視運行情況拆除汽水系統中的臨時濾網。9.12.11汽輪發電機組如有個別附屬機械或輔助設備限于條件,在整套試運行時未能一并投入試運行,經批準允許在整套試運行后補做,試運時間一般不少于24h。9.12.12抽汽供熱式汽輪機無熱負荷時,可在純凝汽工況下進行整套試運,條件具備后再按要求接帶熱負荷和進行調節抽汽的性能試驗。9.12.13大型汽輪發電機組,移交生產單位后,試生產階段的工作,應按《火力發電廠基本建設工程啟動驗收規程》執行。9.12.14甩負荷試驗前應具備下列條件:(1)汽輪發電機組經整套試運行考驗,性能良好;(2)調節系統經空負荷及帶滿負荷運行,工作正常,速度變動率、遲緩率符合要求;(3)自動主汽門,調節汽門關閉時間符合要求,嚴密性試驗合格,抽汽止回閥聯鎖動作良好,關閉迅速嚴密;(4)經超速試驗危急遮斷器動作正常,手動危急遮斷器動作良好;(5)電氣及鍋爐方面設備經檢查運行情況良好,鍋爐主蒸汽和再熱蒸汽安全門經調試動作可靠;(6)檢查與甩負荷有關的聯鎖保護裝置,切除一些不必要的聯鎖;(7)手攜式轉速表或加裝的轉速表應經校驗合格,裝好各發迅裝置和儀表,對所有錄波項目進行實際標定與調整;(8)取得電網中心調度所的同意;(9)抽汽供熱式機組必須先經純凝汽工況下甩滿負荷合格,然后在最大抽汽流量下甩額定電負荷。9.12.15甩負荷試驗一般應符合下列規定:(l)試驗時汽輪機的蒸汽參數、真空應為額定值,頻率最高不超過50.5Hz,回熱系統應正常投入;(2)根據實際情況確定甩負荷的次數和等級,一般甩半負荷和額定負荷各一次;(3)甩負荷過程中,一般應對有關數據進行錄波,同時應由專人對各錄波項目的甩前數據、極值和甩后穩定值進行記錄;(4)甩掉負荷后,在調節系統動態尚未終止前,不應操作同步器降低轉速,如轉速升高到危急遮斷器應該動作的轉速而未動作或調節系統嚴重擺動無法穩定在額定轉速時,應立即手動危急遮斷器停機;(5)利用抽汽作除氧器汽源或汽動給水泵汽源的機組,應注意甩負荷時備用汽源能自動投入;(6)甩負荷試驗過程中,應設專人監視機組的軸承振動、軸竄、差脹、軸承及推力軸承溫度等重要運行參數。9.12.16甩負荷試驗過程中應記錄與監測的工作如下。9.12.16.1錄波模擬量要用較高的靈敏度、穩定性及較小的時間常數。9.12.16.2錄波參數除轉速、油動機行程、甩負荷訊號必須測量外,其他參數可根據試驗需要選定。9.12.16.3記錄項目一般有轉速、油動機行程、主油泵油壓、調速油壓、主汽、再熱蒸汽參數、排汽壓力、同步器行程等。手記項目應注意下列瞬時值:(1)甩負荷前;(2)甩負荷過程中的極限值讀數;(3)甩負荷后的穩定值讀數。9.12.16.4監測的主要項目為:差脹、軸竄、軸承振動、高壓缸排汽溫度、排汽壓力。9.12.17甩負荷試驗應達到下列要求:(1)汽輪機甩掉負荷后,調節系統能控制轉速,不致使危急遮斷器跳閘,轉速應迅速穩定;(2)根據錄波曲線,分析各部件的動態性能,應符合要求。9.12.18高壓汽輪機組在正常減負荷、停機過程中除應按制造廠的規定和為本機組制定的運行規程進行外,還應遵守下列規定:(1)嚴格控制蒸汽溫降率、金屬溫降率和各部分溫差,不得超過制造廠的規定;(2)嚴格控制差脹,不超過制造廠的規定值;(3)負荷或汽溫大幅度擺動時,應嚴防水沖擊,汽缸變形和動、靜部分摩擦引起的異常振動,必要時應破壞真空緊急停機;(4)停機后盤車,如動靜部分摩擦嚴重或卡澀住,禁止強行盤車,待摩擦基本消失后才可投入連續盤車;(5)按規程開閉各汽水閥門,嚴防蒸汽、冷空氣、疏水或凝結水返回汽缸。9.13工程驗收9.13.1汽輪發電機組按規定的小時整套試運行完畢后提交驗收時,應具備下列技術文件:(1)管道的沖洗與吹掃合格簽證書;(2)油系統運行記錄和油質化驗記錄;(3)汽輪機調節系統的整定與試驗記錄;(4)汽輪機自動保護、聯鎖裝置的整定與試驗記錄;(5)真空嚴密性試驗記錄;(6)自動主汽門和調節汽門的嚴密性試驗記錄;(7)汽輪機整套啟停運行記錄,包括蒸汽參數、真空、升速、帶負荷情況、汽缸熱膨脹、差脹、軸承振動、汽缸金屬溫度、軸瓦及推力鎢金溫度,以及其他有關運行參數等記錄;(8)汽輪機惰走曲線;(9)停機后高壓汽缸冷卻過程中,時間與高壓汽缸調節級金屬溫度曲線;(l0)停機后大軸晃度隨時間的變化曲線;(11)汽輪機冷態啟動曲線,時間與轉速、負荷、主汽壓力、主汽溫度、真空、差脹及主要操作項目的時間記錄;(12)試運行中的異常情況及處理經過sE唔SEIE(13)設備系統改進記錄。9.13.2汽輪發電機組安裝完畢經試運行后,質量應達到下列要求:(1)有完整的施工和試運行的技術文件(技術記錄和簽證書等),經驗收證明符合原設計要求和本篇的規定;(2)經過空負荷與滿負荷整套試運行合格。附錄A汽輪機臺板混凝土墊塊施工要求A.0.1臺板下基礎混凝土鑿出毛面,使基礎與臺板間約有80mm的灌漿間隙。A.0.2臺板就位,支墊穩當,調整好標高和水平,并緊固地角螺栓,不使臺板有移動可能。A.0.3在準備安放混凝土墊塊部位支木模或鋼模板,三面密封,一側開口作為混凝土灌注搗固口,模板與臺板結合面應封嚴防止漏漿,模板必須支撐牢靠,搗固時不得活動。A.0.4澆灌前模板內部應吹掃干凈,用水濕潤24h。A.0.5材料及配比。A.0.5.1方案1。砂子粒度：0.5~1.0mm石子粒度：不大于10mm(洗凈)水泥：600號硅酸鹽水泥水：能飲用的凈水配比：水泥∶砂子∶石子=1∶1∶1(質量)水灰比：水∶灰=1∶11A.0.5.2方案2。砂子粒度：通過1.5mm格篩,粒度均勻水泥：600號硅酸鹽水泥水：能飲用的凈水配比：水泥∶砂子=1∶1(容積)水灰比：水∶(水泥+砂子)=1∶12左右A.0.6攪合要求：將攪好的灰漿用手抓一把,使勁捏緊,手指縫中應不滲出水分,松手時灰漿應能保持捏緊后的原狀不變,掌心只留有微少潤濕。A.0.7灌搗要求：將攪好的灰漿,一把一把的填入模中,用專用工具搗固至見漿為止,分多次充填,依次搗實,直至模板內部全部搗滿,然后封閉,施工時的環境溫度,必須保持在0℃以上。A.0.8養護：覆蓋養護,保持濕潤至少三天,三天內養護溫度保持在不低于10℃。試塊養護期滿強度應不低于600號。附錄B環氧樹脂砂漿的配比B.0.1關于環氧樹脂砂漿的配比見表B.0.1。表B.0.1環氧樹脂砂漿的配比性能環氧樹脂：石英砂(質量)1∶61∶8抗壓強度（kg/cm2）1150950抗拉強度（kg/cm2）190150抗彎強度（kg/cm2）440320注表中環氧樹脂包括固化劑,一般環氧樹脂配6%~8%乙二膠、l0%二丁脂。B.0.2環氧樹脂砂漿的使用方法。B.0.2.1配好的砂漿可使用的時間。環境溫度為：20℃時l00min后使用；5℃時6h后使用。環氧砂漿的厚度可按砂漿量0.25~0.5kg/m2使用,鋪砂漿處要清潔平整。B.0.2.2可承受輕負荷的時間。在20℃時12h后承載；10℃時24h后承載。B.0.2.3可承受重負荷的時間。在20℃時24h后承載；10℃時48h后承載。B.0.2.4為防止環氧樹脂砂漿與空氣接觸而老化降低強度,墊鐵.四周應進行二次灌漿,澆灌混凝土標號與基礎混凝土標號相同或略高。B.0.2.5砂漿溫度應在8℃以上。附錄C汽缸涂料配比、滑銷潤滑脂配比C.0.1用于中壓參數蒸汽的汽缸涂料配比見表C.0.1。表C.0.1中壓參數蒸汽的汽缸涂料配比成分質量比（%）黑鉛粉（精制）40紅丹粉40白鉛粉20精煉的亞麻仁油適量C.0.2用于高壓及中壓參數蒸汽的汽缸涂料：（1）黑鉛粉（精制）（2）精煉的亞麻仁油（注：（1）和（2）兩者配合調勻成合適的粘度）C.0.3用于高溫蒸汽條件的的另一種汽缸涂料配比見表C.0.3。表C.0.3高溫蒸汽的汽缸涂料配比成分質量比（%）紅丹粉70黑鉛粉（精制）10精煉的亞麻仁油20注粉狀材料都必須過篩清除沙粒及雜物。C.0.4汽缸滑銷潤滑脂配比（質量比）：Si412/3Si41可用有機硅潤滑脂（二甲基硅油）代替；MoS21/3適用溫度：-20~290℃。附錄D密封材料品種及適用范圍常用密封墊片適用范圍見表D表D密封材料品種及適用范圍墊片適用范圍種類材料壓力（×0.098Mpa）溫度(℃)介質紙墊青殼紙<120油、水橡膠墊天然橡膠≈6-60100水、海水、空氣普通橡膠板（HG4-329-66）-4060水、空氣夾布橡膠墊(GB583-65)夾布橡膠≈6-3060海水、空氣軟聚氯乙烯墊軟聚氯乙烯板≤16<60稀酸、堿溶液、具有氧化性的蒸汽及氣體聚四氟乙烯墊聚四氟乙烯板（HG2-534-67）≤30-180250濃酸、堿、溶劑、油類、抗燃油橡膠石棉墊高壓橡膠石棉板（JC125-66）中壓橡膠石棉板低壓橡膠石棉板≤60≤40≤15≤450≤350≤220空氣、壓縮空氣、蒸汽、惰性氣體、水、海水、酸、鹽耐油橡膠石棉板（GB539-66）≤40≤400油、油氣、溶劑、堿類纏繞墊片(JB1162-73)金屬包平墊或波形墊(JB1163-73金屬部分：銅、鋁、08鋼、1Cr13、1Cr18Ni9Ti非金屬部分：石棉帶、聚四氟乙烯≤64≈600蒸汽、氫、空氣、油、水金屬平墊A3、10、20、1Cr13≈200550汽、水1Cr18Ni9Ti≈200600汽銅、鋁100250水64425汽金屬齒形墊08鋼、1Cr13、合金鋼軟鋼同金屬平墊≥40≥40同金屬平墊660同金屬平墊抗燃油附錄E常用油脂品種及適用范圍關于常用油脂品種及適用范圍見表E表E常用油脂品種及適用范圍名稱代號粘度閃點（℃）凝點≯（℃）適用范圍（50℃）厘恩氏（0E）柴油機油HC-8HC-11HC-14（100℃）8~9（100℃）10.5~11.5（100℃）13.5~14.567~1.761.91~2.012.20~2.37≮195≮205≮210-20-15-150高速柴油發動機潤滑壓縮機油HS