供應商管理流程目錄SQE介紹開發流程介紹變更管理協議資料簽署持續改善索賠考核質量預防SQE業務模塊SQE介

紹供應商準入二方審核索賠管理變更管理質量改善零部件認證量產批準供應商關系維護20%供應商質量改善工作80%重在開發預防質問題發生APQP8D改善專項改善開發評審質量問題前置供應商的開發管理工作零部件的開發管理工作年度審核索賠考核新開發供應商準入審核部件故障庫建立互通預防質量問題處理SQE工作重點SQE介

紹開發流程介紹供應商開發流程介紹預選評估階段準入評審階段開發認證階段量產批準階段質量培育階段開發流程介紹預選評估階段開發認證階段質量培育階段量產批準階段準入評審階段如果貴司有意愿參與的項目請根據開發輸入需求，與采購部進行初步接觸、溝通的過程。如果貴司滿足供應商選擇的基本要求成為預選供應商，請貴司配合SQE進行現場或遠程準入評審工作的過程。

貴司應盡快與采購部完成商務開發事宜，同時配合SQE開展樣件的質量認證及技術認證的過程。

依照SQE要求推進目標產品達到量產批準狀態，納入正式量產件管理的過程。為了幫助貴司持續滿足量產要求，配合SQE對貴司進行幫扶培育的過程。采購采購+質量+技術質量主導質量主導質量主導開發流程介紹1.計劃與定義2.產品設計和開發3.過程設計和開發4.產品和過程確認組建小組開發問題清單顧客要求設計目標可靠性質量目標成本目標產能規劃聯系人清單初始零部件清單項目計劃采購決定管理層支持設計FMEA初始產品及過程特性清單設計評審圖紙及技術規范設計驗證計DVP設計驗證（DV)分供方APQP工裝設備及量具樣件控制計劃樣件制造制造可行性分析及承諾過程特性和產品特性連接過程FMEA產品及過程特殊特性清單測量系統分析計劃初始過程能力研究計劃測量系統分析試制控制計劃作業指導書包裝規范產品和過程評審試生產初始過程能力研究PV實驗(尺寸、性能）包裝驗證PPAP提交及PSW簽署量產控制計劃準入評審階段—現場審核開發流程介紹迎審核通知0102反饋SQE審核日期是否有物料/同類型物料生產；同SQE確認并完成需要準備的相關資料（APQP/PPAP資料、整改記錄等）同SQE確認陪同人員信息迎驗收審核通知審核準備實施審核末次會議末次會議確認審核問題點，雙方溝通；輸出的會議決議，確定完成時間、鎖定責任人，簽訂紀要方案提交評審貴司審核問題評審，輸出整改方案請貴司在7個工作日內提交整改方案/計劃，反饋SQE確認貴司請安排專人調度整改進度、組織內部驗收、并收集佐證（附圖或整改資料）佐證提交內部稽查貴司接到SQE發布審核通知書時請確認審核信息進行回復陪同人員調度內部相關部門人員配合審核不定期內部審核確認整改持續有效開發認證階段—零部件認證開發流程介紹化學成分、機械性能、性能型式試驗等檢測報告；材質報告、單品性能試驗需附測試前、中、結果圖片全尺寸檢測報告注明關鍵尺寸請貴司確認需求圖紙、技術協議蓋章回執反饋壹技術工程師；認證產品（樣件、小批量）采用符合技術協議要求的材料或子零件，使用正式生產用模具或者工裝，并按照與正式生產相同的工藝參數及工序制造的樣件，允許不按正式生產節拍等進行制造；貴司應盡快與采購工程師完成商務開發事宜，同時配合SQE開展樣件的質量認證及產品認證的過程。開發流程介紹

開發認證階段—問題關閉01020304

貴司若首次認證未通過，請完成改善，重新提供樣件再次認證；若連續三次均未通過，則很抱歉的通知您，不能再參與此零部件開發；+=質量認證

跟蹤貴司內部在該零部件開發階段過程質量問題；并逐項關閉；

若零部件認證通過認可后，請貴司組織召開樣件階段、小批量階段階段總結會議；同步優化過程文件；輸出PPAP資料到；

必要時現場跟進裝車調試路試；跟蹤反饋的質量認證、技術認證中存在的問題進行確認，并逐項關閉；技術認證變更管理變更管理—變更01OPTION02OPTION03OPTION變更內容確認交付PPAP更改變更信息變更前物料變更前原材料、半成品、成品數量統計；同采購商務洽談，確定物料處置方式；識別內部涉及變更并提交SQE審核；按變更交付物要求，完成相關變更，更新PPAP相關資料；變更后物料備注標識；提交變更后PPAP相關資料及變更作證；發起內部評審圖紙、技術協議蓋章回執協議簽署簽署主體協議

1234簽署明細表

簽署補充協議

一式二份

貴司在評審質量協議時，有任何凝問請與SQE直接溝通對接。公司名稱填寫貴公司全稱蓋章請蓋合同章或公司章（不可蓋部門章，需蓋騎縫章）貴公司將評審主體協議異議條款或需增加條款進行批注，反饋SQE，經雙方協商洽談無異議后雙方按終版協議簽訂。質量協議簽訂電話：1998122955姓名：羅榮華地址：成都市郫都區德源鎮（菁蓉鎮）大禹東路66號公建5號1棟1層協議快遞地址信息：零部件不合格品流程不合格品管理

貴公司就產品設計、測試、制造、來料等技術層面的不足進行改善（分析到具體點）；流程/制度、人為因素、執行等不足進行改善，一般針對普遍性問題（面或者立體原因）。外檢發現異常現場發現異常異常情況確認來料時間來料數量異常數量異常現場統計并反饋相關部門聯系供應商電話/郵件現場確認不合格品處理報廢返修挑選降級異常處理糾正預防改善跟蹤OK/結案NG/繼續改善問題技術根本原因原因缺陷引入點缺陷控制點管理根本原因流程/制度人為因素執行改進措施改進措施管理根因分析先分析到某一個點再分析到某一個面技術根因分析零部件返工返修不合格品管理不合格品返工返修作業方法驗證作業指導書返工返修作業自檢記錄QC檢驗檢驗不合格檢驗合格報廢下工序使用★相關負責人確認經返工、返修能達到質量要求的產品進行返工返修安排。★經返工、返修的產品需按照相關工藝要求進行作業，并如實記錄。★確認要返工、返修的產品在已返工、返修后要重新入QC檢驗。★經重檢合格的產品方可流入下工序。★經重檢不合格產品不允許流入下工序。組織應在決定將產品返工前，利用風險分析(如FMEA)方法來評估返工過程。拆解或者返工作業指導書包括再次檢驗和可追溯性要求，應易于被適當的人員可獲取與使用。組織應保留處置返工產品的文件化訊息，包括數量、處置、處置日期以及適用可追溯訊息持續改善

持續改善—不合格前置

感謝貴公司配合及支持產品交付，有些時候生產計劃較為緊急，貴司能夠克服內部困難保證生產，希望貴司能夠兼顧交付周期及產品質量；同時貴司如果在產品未出廠前將發現的質量問題提前通報SQE，我們將會積極溝通評審并反饋處理方案~1423發現不合格項提前通報主動提出SQE通報表揚減少后續管理成本，SQE可以提前辦理評審降低退換貨/返工返修等風險讓步接收降價比例較低1234根據問題大小確認是否計入貴司質量指標若不良需要返工或者挑選會進行索賠未提前通知SQE,對于不影響性能的不良，內部辦理評審，但會嚴格執行讓步降價流程增加管理成本增加抱怨延誤物料入庫時間處被判定物料不良持續改善

持續改善—月度評價SQE每月會組織進行供應商業績考評，通過來料質量（30分）、0KM+上線質量（30分）、整改報告回復時效性及有效性(20分)、協議簽訂情況（10分）、質量索賠處理配合度（10分）、售后質量（扣分項）6個方面對供應商進行評分，評價結果分A、B、C、D四個等級。并對供應商評分進行排名，屆時每月倒數前十供應商將收到SQE通報的《供應商月度質量評價表》，請重視并反饋。AB配合SQE要求，完成質量提升15個工作日內提交改善分析報告，在15個工作日內提交改善報告，若貴司連續三次評為D，那么SQE會要求您到公司現場進行檢討，同時會向采購提出質量提升開發需求A/B/C類部件供應商綜合年度排名前三位，我司將會頒發證書并郵件表揚CD供應商調度內部持續優化即可績效考核綜合分數供應商評級90≤YA80≤Y<90B60≤Y<80CY<60D接到評價表時蓋章簽字反饋SQE持續改善

持續改善—現場檢討●收到現場檢討通知后，貴司需召集副總、質量和技術，并準備好問題檢討PPT匯報資料●前往總部進行檢討，屆時我司質量、技術和采購人員會配合貴司人員召開會議●出具會議紀要貴司根據我司提供的會議紀要進行后續整改，我司SQE會持續跟進改進進過●貴司根據我司提供的會議紀要進行后續整改，我司SQE會持續跟進改進進過連續3個月業績考評為D級出現重大質量事故出現批量質量事故123準備資料現場檢討會議紀要持續改進目標達成售后索賠零公里索賠

指貴司零部件在我們公司或OEM廠端（零公里索賠）或者我們終端客戶（售后索賠）運營過程中發生的零部件故障，返工、拆換及材料損耗、能源消耗和其它經濟的、信譽的損失，依據相關協議，向供應商進行的索賠；質量考核若貴司嚴重違反了雙方簽定的質量協議條款，我們會對貴司實施的處罰性扣款；索賠考核不是目的，重點是警示；提升來料產品質量，加強貴司內部質量控制；@1、如貴司對扣款內容無異議需在供應商回執一欄蓋公司公章，并由貴司授權代表簽字。2、如貴司有異議請在3個工作日內以書面方式提出并反饋給SQE，無異議默認同意；索賠考核質量預防質量工具互動七大手法檢查表層別法柏拉圖因果圖散布圖直方圖控制圖新七大手法KJ法矩陣圖法箭頭圖法PDPC法解析法矩陣數據關聯圖法系統圖法七大原則以顧客為關注焦點

領導作用

全員參與

過程方法

改進

循證決策

關系管理五大工具SPCMSAFMEAAPQPPPAP其他5W1H、7M1E、TQM、QCC、8D、6

、PDCA、RCA、10S、QIP、BPM、BSC、MTM、SWOT矩陣、標桿學習、績效管理、甘特圖、臨床路徑。。。每月制作質量工具PPT資料郵件發送貴司進行互動交流。質量預防質量工具互動為什么會停線？零件漏加工安裝孔沖頭斷裂漏加工模具加工高度不對★××超壽命周期未做設備點檢作業人員未執行新員工不懂如何點檢崗前未培訓備注：1、不論針對發生還是流出原因，都可以采取5WHY方式進行研究；2、5WHY可以一直問下去；3、5WHY是一種簡單、快速、有效的問題調查方法；WHYWHYWHYWHYWHYWHY質量預防故障庫建立共享故障庫來料異常按部件類別外觀、標識、尺寸、功能不良進行分類分等級統計。0KM異常按部件類別對生產裝配完成后在調試、質量路試出現的程序、功能等異常進行分類統計。售后異常車輛在售后市場出現的A、B、C、D異常按部件進行分類統計。收集與貴司同類產品在來料、0KM、售后出現的故障，分類、整理后發與貴司共享，供貴司在設計、制造過程參考，預防同類問題再發，提升產品質量水平。質量預防建立一個雙方溝通平臺溝通平臺溝通平臺97%郵件溝通微信溝通走