序號質量通病要因分析控制措施質量要求描述問題照片1異物填塞組裝間隙:組裝時間隙過大，在焊接前用鋼筋、鋼板條、焊條等異物填塞間隙。下料不準確，組裝時產(chǎn)生較大間隙。1）在下料前要進行設計深化，并做出樣板；充分考慮焊縫的收縮等影響構件尺寸的因素；2）正式焊接之前，應進行預拼裝，組裝間隙過大的構件，應重新下料；3）對組裝間隙過大的構件，應編制相應的組裝工藝方案。焊縫寬度應滿足設計和規(guī)范要求，焊縫中不充許用異物填塞。2氣孔：氣體殘留在焊縫金屬中形成的孔洞。1）焊接部位坡口表面不清潔；2）焊接電流、電壓或電弧過高；3）施焊環(huán)境濕度過大；4）焊條、焊劑不干燥。1）施焊前，應采用鋼絲刷、砂輪等工具清除待焊處表面的氧化皮、鐵銹、油污等雜質，要將焊接面的油污等雜質清理干凈，并保持干燥；2）焊接前，應進行工藝試焊，確定適合的電流、電壓、電弧等工藝參數(shù)；3）雨雪過后，不宜施焊，或采取必要的措施，以確保旋焊環(huán)境的干燥，焊接鋼板要預熱；4）施焊前，要檢查焊條、焊劑的干燥程度，不滿足要求的，要進行烘干。1）焊接作業(yè)環(huán)境溫度不應低于-10?C；2）一、二級焊縫表面不得有氣孔。3焊縫不飽滿：焊縫外形高低不平，焊波寬窄不齊，焊縫和母材的過渡不平滑。1）焊工未持證上崗；2）焊工操作水平低，或未進行崗前培訓；3）焊接速度過快。1）所有焊工必須持證上崗；2）所有焊接操作人員，必須進行崗前培訓，并進行試焊，試焊焊接質量滿足要求的，才能上崗作業(yè)；3）控制焊接速度。焊縫觀感應達到：外形均勻，成型較好，焊道與焊道、焊道與基本金屬之間過渡較平滑，焊渣與飛濺物基本清除干凈。4咬邊：焊縫邊緣母材上被電弧或火焰燒熔出凹陷或溝槽。產(chǎn)生的原因主要是電壓、電流過大或電弧過長。1）焊接前，應進行工藝試焊，確定適合的電流、電壓、電弧等工藝參數(shù)；2）調整及選用適當?shù)暮附与娏鳌㈦妷海豢s短電弧長度用壓弧焊。1）當板厚小于30mm時，壓痕、咬邊深度不應大于0.5mm；板厚不小于30mm時，壓痕、咬邊深度不應大于1mm；2）一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等現(xiàn)象。5焊瘤:熔化金屬流淌到焊縫以外在未熔化的母材上形成金屬瘤。焊接表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。6電弧擦傷焊接人員工作不認真，致使焊條或焊把與焊接工件接觸引起電弧致使工件表面受損。焊接人員應當經(jīng)常檢查焊接電纜及接地線的絕緣狀況；裝設接地線要牢固、可靠；不得在焊道以外的工件上隨意引?。粫簳r不焊時，應將焊鉗放在木板上或適當掛起。一二級焊縫表面不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。7焊縫表面裂紋1）常見裂紋有熱裂紋、冷裂紋、層狀撕裂等三類；2）熱裂紋主要原因：焊接時高溫過熱；焊接不規(guī)范，致使焊縫邊存在低熔點物質；冷卻過程中產(chǎn)生不均習收縮；3）冷裂紋：由于拉伸應變超過了金屬塑性變形能力而產(chǎn)生；4）層狀撕裂：由于金屬中非金屬夾雜物的層狀分布，使鋼板沿板厚方向塑性低于沿軋制方向，另外由于厚板角焊時在板厚方向造成了很大的焊接應力，引起層狀撕裂。1）現(xiàn)場控制應從焊工執(zhí)證上崗、嚴格工藝焊接試驗、規(guī)范焊接條件等方面進行預控。如發(fā)現(xiàn)焊縫裂紋，應制定專項方案進行處理；2）焊接前，應進行工藝試焊，確定適合的電流、電壓、電弧等工藝參數(shù)；3）冷裂紋的控制：（1）選用堿性焊條，減少焊縫金屬中氫含量、提高焊縫金屬塑性；（2）減少氫來源，焊材要烘干，接頭要清潔（無油、無銹、無水）；（3）避免產(chǎn)生淬硬組織，焊前預熱、焊后緩冷（可以降低焊后冷卻速度）；（4）降低焊接應力，采用合理的工藝規(guī)范，焊后熱處理等；（5）焊后立即進行消氫處理（即加熱到250℃,保溫2～6小時左右，使焊縫金屬中的擴散氫逸出金屬表面）。焊接表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。序號質量通病要因分析控制措施質量要求描述問題照片1預留孔洞缺失1）構件在廠家加工時，預留孔洞留設位置不準或漏留；2）提供的預留孔洞留設圖紙不準確。1）加強深化設計，充份考慮鋼結構與其它工序的交接節(jié)點；2）鋼結構廠家應加強圖紙審核。核對鋼結構加工圖與提供的預留孔洞圖紙的一致性、預留孔洞圖紙與原設計圖紙的一致性；3）加強構配件的進場驗收。對預留孔洞的位置、數(shù)量、形狀、大小進行專項驗收；4）如發(fā)現(xiàn)孔洞漏留或位置偏差，不得采用熱加工開洞，應采用冷加工方式?，F(xiàn)場不允許進行熱加工開洞。2鋼筋直螺紋套筒焊接位置不正確。1）構件在廠家加工時，焊接套筒位置不準或漏留；2）提供的焊接套筒圖紙不準確。1）加強深化設計，充份考慮鋼結構與其它工序的交接節(jié)點；2）鋼結構廠家應加強圖紙審核。核對鋼結構加工圖與提供的焊接套筒圖紙的一致性、焊接套筒圖紙與原設計圖紙的一致性；3）加強構配件的進場驗收。對焊接套筒的位置、數(shù)量、形狀、大小進行專項驗收。未經(jīng)設計允許，現(xiàn)場不得焊接。3缺棱加工時，控制不嚴。1）加強三檢制；2）對超標的缺棱，應根據(jù)不同母材的材質正確領用焊條進行補焊，補焊后打磨平直。鋼材切割面或剪切面應無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。4螺栓孔（剪板）毛刺。螺栓孔鉆孔后，未進行打磨。對表面粗糟，不光滑，有毛刺的螺栓孔（剪板）用砂輪進行打磨平整。螺栓連接摩擦面不應有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、氧化鐵皮、污垢等，除設計要求后，摩擦面不應涂漆。5切割表面不規(guī)范。1）工廠內(nèi)加工不規(guī)范；2）現(xiàn)場采用手持切割。不得在現(xiàn)場對構配件進行氣割作業(yè)，如必須采用氣割，應返回廠家加工，或采用自動或半自動氣割機進行操作，不得采用手持操作。1）切割面平整度：0.05ts（ts為切割面厚度）且不大于2.0mm；2）割紋深度：不大于0.3mm；3）局部缺口深度：不大于1.0mm。6鋼材表面銹蝕1）加工前，母材未除銹；2）構件加工完成后表面未涂刷防銹漆或存在漏涂現(xiàn)象。1）加工前要對母材除銹；2）構件生產(chǎn)完成后，及時均勻涂刷防銹漆。當鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2。序號質量通病要因分析控制措施質量要求描述問題照片1柱腳固定板挑出基座深化設計不詳細，導致鋼柱固定板與基座不匹配。應對節(jié)點進行深化設計，并繪出節(jié)點圖，以明確砼結構和鋼結構的構件尺寸砼基礎應與鋼結構地腳相適應，不允許類似情況出現(xiàn)。2地腳螺栓偏位1）放線錯誤，致使預埋螺栓偏位；2）未對放線進行技術復核。1）放線完成后，應聯(lián)合鋼結構施工單位，對放線進行技術復核；2）預埋螺栓應固定牢固，以防砼澆筑過程中產(chǎn)生偏位；3）如偏差已產(chǎn)生，應與鋼結構廠家一起，制定整改方案。1）鋼柱定位軸線偏差不得超過1mm；2）單層結構地腳螺栓中心位移不得超過5mm。多層結構地腳螺栓中心位移不得超過2mm。3構件連接錯口超高1）用于校正的耳板，在廠內(nèi)焊接時產(chǎn)生較大偏差；2）鋼結構吊裝完初步固定后，未進行對正調整或調整不認真；對正后未進行驗收即進行焊接。1）用于校正的耳板，要嚴格控制焊接偏差；在構件進場時，要對此項進行驗收；2）初步固定后，必須對構件的位置進行校正，驗收后，方可進行焊接。上下柱連接處的錯口不應超過3mm。4鋼柱垂直度超差1）鋼柱本身存在變形；或鋼柱吊裝方法不正確，使鋼柱產(chǎn)生變形；2）鋼柱吊裝后未對垂直度進行調整或方法不正確；3）垂直度調整后，臨時固定牢固。1）在制作、安裝、焊接操作中均應采取防變形措施。對已制作好和待安裝的鋼柱在放置時要支承墊好；豎向吊裝時的吊點應選擇在柱全長的2/3上的位置；2）在校正鋼柱垂直度時先固定兩端邊柱為基準柱，以縱橫軸線為準來校正其余各柱，在調垂直度時，可按鋼柱實際傾斜數(shù)值及其尺寸，計算所需增減墊鐵的厚度，以調整其垂直度；3）垂直度調整后，及時固定牢固。單節(jié)柱垂直度允許偏差為h/1000，且不大于10mm。5連接方式不符合設計要求型材長度偏差過大，導致型材連接無法按預留孔洞進行栓接。1）嚴格下料管理；2）構件生產(chǎn)完成后，應在工廠進行預拼裝；3）加強鋼構件的進場驗收管理。不允許改變設計要求的連接方式。序號質量通病要因分析控制措施質量要求描述問題照片1涂層不規(guī)范涂裝前，未對構件表面進行清理。涂裝前，應采用鋼絲刷、砂輪等工具清除待焊處表面的氧化皮、鐵銹、油污等雜質清理干凈，并保持干燥。構件表面不應誤涂、漏涂。涂層不應脫皮和返銹等。涂層應均勻、無明顯皺皮、流墜、針眼、氣泡等。2防火涂料涂層開裂、起皮、空鼓。1）基層潮濕、鐵銹、油污、灰塵等雜質未清理；2）涂料中稀釋劑摻量過多，降低了涂料的粘度；3）一次涂刷過厚，表層過早干燥固化；1）涂裝前必須清除鋼材表面或涂料基層上的油污；2）涂裝前，要通過試驗確定防火涂料的配合比、噴涂壓力、每層噴涂厚度等參數(shù)。薄涂型防火涂料涂層表面裂紋寬度不應大于0.5mm；厚涂型防火涂料涂層表面裂