1SH/Txxxx-****石油化工硫黃回收加熱爐工程技術規范本標準規定了石油化工硫黃回收加熱爐的工藝設計、燃燒設計、機械設計、爐襯設計、控制設計、材料、殼體的制造和檢驗、爐襯施工與烘爐、爐襯工程驗收、煙囪、撬裝、包裝與運輸等內容的技術要求。本標準適用于石油化工工程、天然氣凈化工程及煤化工工程中硫黃回收裝置的加熱爐：制硫爐、尾氣焚燒爐、尾氣加氫在線爐。2規范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規范性引用而構成本標準必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本標準；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本標準。GB/T150.1壓力容器第1部分：通用要求GB/T150.2壓力容器第2部分：材料GB/T150.3壓力容器第3部分：設計GB/T150.4壓力容器第4部分：制造、檢驗和驗收GB/T713.2承壓設備用鋼板和鋼帶第2部分：規定溫度性能的非合金鋼和合金鋼GB/T2992.2耐火磚形狀尺寸第2部分：耐火磚磚形及砌體術語GB/T2997致密定形耐火制品體積密度、顯氣孔率和真氣孔率試驗方法GB/T2998定形隔熱耐火制品體積密度和真氣孔率試驗方法GB/T3001耐火材料常溫抗折強度試驗方法GB/T3002耐火材料高溫抗折強度試驗方法GB/T3003耐火纖維及制品GB/T3280不銹鋼冷軋鋼板和鋼帶GB/T3880.1一般工業用鋁及鋁合金板、帶材第1部分：一般要求GB/T3880.2一般工業用鋁及鋁合金板、帶材第2部分：力學性能GB/T3880.3一般工業用鋁及鋁合金板、帶材第3部分：尺寸偏差GB4053固定式鋼梯及平臺安全要求GB/T4237不銹鋼熱軋鋼板和鋼帶GB/T5072耐火材料常溫耐壓強度試驗方法GB/T5486無機硬質絕熱制品試驗方法GB/T5988耐火材料加熱永久線變化試驗方法GB/T5989耐火材料荷重軟化溫度試驗方法（示差升溫法）GB/T6900鋁硅系耐火材料化學分析方法GB/T7320耐火材料熱膨脹試驗方法GB/T8165不銹鋼復合鋼板和鋼帶GB/T8547鈦-鋼復合板GB/T8923.1涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級GB/T9948石油裂化用無縫鋼管2SH/T****-****GB/T10294絕熱材料穩態熱阻及有關特性的測定防護熱板法GB/T10326定形耐火制品尺寸、外觀及斷面的檢查方法GB/T15545不定形耐火材料包裝、標志、運輸、儲存和質量證明書的一般規定GB/T16546定形耐火材料包裝、標志、運輸、儲存和質量證明書的一般規定GB/T18930耐火材料術語GB/T21114耐火材料X射線熒光光譜化學分析熔鑄玻璃片法GB/T22459.3耐火泥漿第3部分：粘接時間試驗方法GB/T22459.4耐火泥漿第4部分：常溫抗折粘接強度試驗方法GB/T22459.5耐火泥漿第5部分：粒度分布（篩分析）試驗方法GB/T22459.7耐火泥漿第7部分：其他性能試驗方法GB/T25198壓力容器封頭GB/T30873耐火材料抗熱震性試驗方法GB/T34218耐火材料高溫耐壓強度試驗方法GB50009建筑結構荷載規范GB50017鋼結構設計標準GB/T50051煙囪工程技術標準GB50135高聳結構設計標準GB50205鋼結構工程施工質量驗收標準GB50212建筑防腐蝕工程施工規范GB/T50484石油化工建設工程施工安全技術標準GB/T51248天然氣凈化廠設計規范NB/T10558壓力容器涂敷與運輸包裝NB/T47008承壓設備用碳素鋼和合金鋼鍛件NB/T47013.2承壓設備無損檢測第2部分：射線檢測NB/T47013.3承壓設備無損檢測第3部分：超聲檢測NB/T47013.4承壓設備無損檢測第4部分：磁粉檢測NB/T47042臥式容器SH/T3022石油化工設備和管道涂料防腐蝕設計標準SH/T3075石油化工鋼制壓力容器材料選用規范SH/T3534石油化工筑爐工程施工質量驗收規范SH/T3610石油化工筑爐工程施工技術規程YB/T4130耐火材料導熱系數試驗方法（水流量平板法）YB/T5200致密耐火澆注料顯氣孔率和體積密度試驗方法DL/T901火力發電廠煙囪（煙道）防腐蝕材料3術語和定義現行國家標準GB/T150.1、GB/T2992.2、GB/T18930、GB/T51248定義的以及下列術語和定義適用于本標準。3.1硫黃回收Sulfurrecovery將含有硫化氫、氨的酸性氣，采用適當的工藝方法回收硫黃，將酸性氣中的氨分解為氮氣，并通過尾氣處理，降低污染，保護環境的工藝流程。3.2制硫爐Thermalreactor將石油化工加工過程中所產生的酸性氣，通過與一定量的助燃介質混合，進行高溫燃燒反應，生成SH/Txxxx-****單質硫的設備。3.3尾氣焚燒爐Tailgasincinerator在有過量空氣存在下，用燃料將尾氣加熱至一定溫度后，使其中的含硫化合物轉化為二氧化硫的設3.4尾氣加氫在線爐Tailgashydrogenationinlineheater通過燃料氣的次當量反應產生氫氣和一氧化碳，爐內的高溫煙氣同時與硫黃回收尾氣混合，使硫黃回收尾氣達到加氫反應器所需反應溫度的設備。3.5花墻Checkerwall花墻為爐膛中后部設置的帶分布孔的氣體混合設施。其主要作用是加強氣體的混合效果，使氣體接觸更加充分，并使爐膛溫度分布均勻，以達到提升反應轉化率的目的；同時可以保護后續設備，減少其受到熱輻射及其他工藝波動的影響。3.6節流環Chokering位于爐體中后部，設置在爐襯的內表面上，由異形鋯剛玉莫來石磚等材料砌筑而成的縮徑環，其作用為促進過程氣回流、混合均勻。3.7內分布環Internalannulardistributor設置在爐襯上，由帶氣流通道和分布孔的異形鋯剛玉莫來石磚砌筑而成的環形分布結構。3.8套筒式煙囪Singlelinerchimney混凝土煙囪筒壁內設置一個鋼制排煙筒的煙囪。3.9可塑料Plasticrefractory來源于耐火材料術語由骨料、細粉、結合劑和液體組成，具有良好作業性能，施工后加熱硬化，按交貨狀態直接使用的不定形耐火材料，通常采用預制成軟條或塊狀交貨，用機械或手工搗打的方法施工。3.10大磚Bigbrick指四周帶有榫槽、單件質量大于或等于25kg，工作面為扇形磚面的異形磚。3.11清潔酸性氣PureACIDgas介質組分中不含NH3的酸性氣體。3.12含氨酸性氣ContainAmmoniaACIDgas介質組分中含有NH3的酸性氣體。3.13長徑比L/DratioI型、Ⅱ型制硫爐的長徑比應為爐體燃燒器接口至爐體與后續設備接口的距離與爐襯內徑的比值。尾氣焚燒爐、尾氣加氫在線爐的長徑比應為尾氣入口至爐體與后續設備接口的距離與爐襯內徑的比值。4基本規定4.1執行本標準時，尚應符合國家現行有關強制性標準規范的規定。4.2加熱爐的設計應滿足工藝流程要求的所有工況，必要時可進行流場模擬。4.3根據酸性氣入爐位置的不同，典型制硫爐分為Ⅰ型制硫爐、Ⅱ型制硫爐。Ⅰ型制硫爐的助燃介質自燃燒器進入爐內，酸性氣分別從燃燒器、爐體中部進入爐內；Ⅱ型制硫爐的助燃介質及全部酸性氣自燃燒器進入爐內。典型Ⅰ型制硫爐的主要元件及名稱見圖4.3-1，典型Ⅱ型制硫爐的主要元件及名稱見圖4.3-2。4SH/T****-****8—筒體；9—節流環；10—人孔；11—爐襯；12—烘爐用排氣孔；4.4根據尾氣及助燃介質入爐的位置區別，典型尾氣焚燒爐分為Ⅰ型尾氣焚燒爐、Ⅱ型尾氣焚燒爐。Ⅰ型尾氣焚燒爐的尾氣及助燃介質從爐膛中部進入爐內；Ⅱ型尾氣焚燒爐的尾氣及助燃介質從爐膛端部或燃燒器進入爐內。典型Ⅰ型尾氣焚燒爐的主要元件及名稱見圖4.4-1，典型Ⅱ型尾氣焚燒爐的主要元件及名稱見圖4.4-2。SH/Txxxx-****1—燃料氣入口；2—燃燒器；3—助燃介9—筒體；10—烘爐用排氣孔；11—人孔；12—爐襯；13—鞍式支座；14—花墻圖4.4-2Ⅱ型尾氣焚燒爐4.5典型尾氣加氫在線爐的主要元件及名稱見圖4.5。圖4.5尾氣加氫在線爐6SH/T****-****5工藝設計5.1制硫爐的工藝設計5.1.1制硫爐的工藝設計應滿足工藝需求，且應控制燃燒溫度和停留時間。5.1.2當處理清潔酸性氣時，至少應滿足以下規定：a)燃燒溫度應大于928℃;b)停留時間宜為1秒～2秒。5.1.3當處理含氨酸性氣時，至少應滿足以下規定：a）燃燒溫度應大于1250℃;b）停留時間宜為1秒～2秒。5.1.4制硫爐宜設置花墻，還可設置氣體節流環。5.1.5可采取預熱空氣及酸性氣、伴燒燃料氣、富氧燃燒等方法提高制硫爐燃燒溫度。5.2尾氣焚燒爐的工藝設計5.2.1尾氣焚燒爐的工藝設計應滿足工藝需求。5.2.2尾氣焚燒爐的尾氣焚燒溫度宜控制在550℃~800℃。5.2.3燃燒產物在爐內停留時間宜為1秒～2秒。5.2.4燃燒產物殘余氧含量宜為2%～3%（V%、干基）。5.2.5尾氣焚燒爐宜設置花墻。5.3尾氣加氫在線爐的工藝設計5.3.1尾氣加氫在線爐爐膛分為燃燒區和混合區兩個區域。5.3.2燃燒區溫度宜控制在1000℃~1600℃,混合區溫度宜控制在240℃~320℃。5.3.3尾氣在混合區的停留時間不宜大于1.5秒。5.3.4設計供風量與燃料氣理論燃燒所需風量之比宜為0.75~0.95。6燃燒設計6.1制硫爐的燃燒設計6.1.1制硫爐的燃燒器設計應滿足以下規定：a)燃燒器應為高強旋流燃燒器；燃燒火焰應在爐內呈旋流狀態，火焰旋流應均勻、平穩；b)燃燒應充分、無殘余氧氣；c)燃燒溫度應滿足工藝要求；d)反應轉換率應滿足工藝要求；e）操作彈性應滿足工藝要求；f)火焰應穩定；g）應配有電點火系統和火焰監控系統；h）燃料氣噴槍應滿足烘爐和開工升溫以及正常運行工況的要求。6.1.2當處理含氨酸性氣時，制硫爐燃燒設計應保證酸性氣中的氨完全分解，且應滿足5.1.3條的要求。6.1.3Ⅰ型制硫爐的燃燒器應滿足分級進料的工藝要求。6.2尾氣焚燒爐的燃燒設計6.2.1尾氣焚燒爐燃燒器設計應滿足以下規定：a)燃燒器應為高強旋流燃燒器；b)燃燒應完全；7SH/Txxxx-****c）操作彈性應滿足工藝要求；d)火焰應穩定；e）應配有電點火系統和火焰監控系統；f）燃料氣噴槍應滿足烘爐和開工升溫以及正常運行工況的要求。6.2.2可采用二次配風燃燒的Ⅰ型尾氣焚燒爐，以減少煙氣中NOx含量。6.2.3尾氣焚燒爐焚燒后的尾氣如不進行深度處理直接排放入大氣，其排放指標應符合相關現行國家標準的規定，且還應符合裝置所在地的排放要求。6.2.4尾氣焚燒爐的燃料氣組分應相對穩定且不宜含重烴類組分。6.3尾氣加氫在線爐的燃燒設計6.3.1尾氣加氫在線爐燃燒器設計應滿足以下規定：a)燃燒器應為高強旋流燃燒器；b）操作彈性應滿足工藝要求；c)火焰應穩定；d）應配有電點火系統和火焰監控系統；e）燃料氣噴槍應滿足烘爐和開工升溫以及正常運行工況的要求。6.3.2尾氣加氫在線爐的燃料氣組分應相對穩定且不應含有重烴類組分。7機械設計7.1一般規定7.1.1加熱爐應根據控制需要設置帶視鏡看火孔、測溫儀表接口，接口位置及數量應在設計文件中規定。7.1.2加熱爐的長徑比宜為3:1～4:1。7.1.3烘爐排氣孔應設置在爐體頂部,且宜沿爐體軸線均勻分布。烘爐排氣孔設置的位置和數量應在設計文件中規定，典型的排氣孔結構見圖7.1.4。如圖7.1.4所示的烘爐排氣孔，應在烘爐完畢后采用耐火纖維填塞緊實，并將法蘭蓋螺栓把緊。 圖7.1.4典型排氣孔結構圖7.1.4看火孔、測溫儀表接口、人孔等管口宜設置在爐體側面，設在內分布環位置的管口可設置在爐體頂部。7.1.5爐體底部應至少設置一個排污口，排污口的數量應根據爐襯結構確定。排污口公稱直徑不應小于DN50。典型的排污口結構見圖7.1.6。如圖7.1.6所示的排污口，烘爐前應將阻火塞塞入排污口，排污口剩余段采用耐火陶纖塞實后用法蘭蓋緊固排污口。錐形阻火塞宜采用鋯剛玉莫來石燒結制作。8SH/T****-****1—排污口；2—爐體；3—爐襯；4—剛玉圖7.1.5典型排污口結構圖7.1.6爐體易超溫部位外表面宜設置表面熱電偶。7.1.7加熱爐殼體與后續設備殼體宜采用焊接連接，焊接形式可采用對接或角接結構。對接結構見圖7.1.7-1，角接結構見圖7.1.7-2。當采用角接結構時，應計算角接焊接接頭的焊縫強度。圖7.1.7-1對接結構圖7.1.7-2角接結構7.2設計載荷7.2.1燃燒器和爐體的設計載荷應符合現行國家標準GB/T150.1、現行行業標準NB/T47042和本標準的要求。7.2.2設備載荷至少還應包含以下附加因素：a)燃燒器的重力載荷；b)后續設備發生故障時，燃燒器和爐內充滿鍋爐給水的重力載荷；c)其他可能的內部載荷；d)附屬物的重力載荷；e）后續連接設備(如余熱鍋爐)相關的任何疊加設備載荷。7.2.3除人孔、手孔和儀表開口外，爐體及燃燒器殼體上與外接管道相連的接管應能承受壓力載荷，還應能夠承受爐外管線帶來的載荷。與外接管道相連的接管至少能承受的外部管線載荷見表7.2.3，外部管線載荷和彎矩的軸線方向見圖7.2.3。當爐外管線載荷大于表7.2.3中的數值時，應按所提數值進行校核計算。表7.2.3管口能承受的管線外載荷MyFxFyFzNNN23SH/Txxxx-****4684.載荷可視為70%的熱負荷和30%的機械載荷。SH/T****-****圖7.2.3管線載荷和彎矩的軸線方向圖7.2.4管道應力分析應計及燃燒器和爐體管口的最大熱位移。7.3筒體及封頭7.3.1筒體及封頭的金屬殼體內壁應設有非金屬耐火隔熱材料，筒體及封頭金屬不應受火焰直接加熱。7.3.2耐火隔熱層的厚度和材料應符合本標準第8章和第10章的規定。7.3.3筒體及封頭的結構設計、計算應符合現行國家標準GB/T150.1～GB/T150.3及現行行業標準NB/T47042的規定。7.3.4封頭宜采用橢圓形、錐形封頭或其他成熟的結構形式。7.3.5筒體及封頭應能承受由于設備內部介質發生爆燃時所產生的最大壓力。7.3.6筒體及封頭的設計溫度應取350℃。筒體及封頭的壁溫應根據傳熱計算確定，且應同時滿足以下規定：a）不應低于露點溫度加25℃;b）最低環境溫度、最大風速下宜高于200℃;最高環境溫度、無風條件下宜低于315℃。7.3.7筒體及封頭厚度應經過計算或應力分析確定，且新建加熱爐的筒體最小成形厚度不應小于表7.3.7的規定。表7.3.7筒體最小厚度單位：mm>1000～1500>1500～2000>2000～2600>2600～3200>320087.3.8除設計文件另有規定外，加熱爐筒體及封頭的腐蝕裕量不應低于3mm。7.4接管及開孔補強7.4.1接管以及開孔補強元件、接管所在處的殼體應進行強度計算。對于大于等于DN600的開孔宜增加筋板加強。7.4.2接管的設計計算應符合現行國家標準GB/T150.3的有關規定。7.4.3開孔補強結構應符合現行國家標準GB/T150.3的規定，宜選用整體補強。不大于DN50的接管法蘭宜采用整體法蘭。7.5支座7.5.1加熱爐支座的固定端、滑動端的設置應結合相連接設備綜合考慮。滑動端宜采用能在基礎上滑動SH/Txxxx-****的鞍式支座。滑動支座宜設計成帶地腳螺栓的聚四氟乙烯摩擦副型支座。聚四氟乙烯摩擦副應設置限位擋塊。7.5.2應根據加熱爐軸向膨脹量，確定滑動支座底板上長圓孔的長度，或采用其他結構吸收膨脹。7.5.3加熱爐支座設置的其它要求應符合現行行業標準NB/T47042的規定。7.6人孔7.6.1根據操作、維修、爐襯施工的需要，制硫爐、尾氣焚燒爐筒體上應開設人孔。人孔公稱直徑應大于或等于DN600，且花墻前后宜分別開設帶芯人孔。典型的帶芯人孔結構見圖7.6.1，也可根據經驗選用其他結構形式的帶芯人孔。圖7.6.1典型的帶芯人孔結構7.6.2人孔宜選用帶頸對焊或帶頸平焊法蘭人孔。墊片宜采用不銹鋼鋼帶+石墨纏繞墊，緊固件應采用專用級。7.6.3人孔在加熱爐殼體設計溫度下的最高允許工作壓力不應低于加熱爐的設計壓力。7.7看火孔7.7.1看火孔的公稱直徑不應小于DN50。7.7.2典型的看火孔的結構形式見圖7.7.2。圖7.7.2看火孔7.7.3看火孔應設置冷卻措施。7.8防雨罩7.8.1防雨罩宜采用全包圍式結構，頂部設通氣孔，底部設可調開度風門結構，能夠進行殼體溫度調節。7.8.2防雨罩材料宜采用厚度不小于1mm的防銹鋁薄板或不銹鋼薄板。7.8.3防雨罩宜用型鋼支撐在器壁上，可采用不銹鋼自攻螺絲將防雨罩固定在支撐型鋼上。7.8.4防雨罩至爐外壁的距離宜為80mm～100mm。7.8.5防雨罩在開口位置預留膨脹間隙。SH/T****-****7.8.6防雨罩可沿軸向在中上部開設多個可調節的觀察口。觀察口的尺寸宜不小于300mm×300mm。7.8.7防雨罩可根據經驗選用其他結構型式。7.9梯子平臺7.9.1梯子平臺應符合現行國家標準GB4053、GB50009、GB50017、GB50205的規定。7.9.2梯子平臺宜單獨設置，不宜設置在爐體上。7.9.3當梯子平臺需設置在爐體上時，應考慮爐體熱膨脹對梯子平臺的影響，且梯子平臺與爐體相焊的墊板及連接件應在襯里施工前焊接。墊板材質應與筒體材質相同或相近。7.9.4平臺設置應滿足燃燒器、儀表、看火孔、人孔等的操作及檢維修要求。8爐襯設計8.1一般規定8.1.1加熱爐爐襯由多層耐火材料組成時，各層爐襯應錯縫搭接，并避免形成貫穿縫。8.1.2開口接管處的爐襯剛玉套管壁厚不宜小于20mm。剛玉套管與爐襯的間隙不應小于5mm，縫隙內應填塞耐火陶纖毯，端部應采用耐火膠泥勾縫。8.1.3爐襯材料的厚度宜根據附錄A中的耐火材料性能指標，按附錄C計算確定。還應依據供貨商提供爐襯材料的性能指標復核爐襯厚度、爐壁溫度。8.1.4澆注料及可塑料爐襯迎火層襯里應采用錨固磚固定，除花墻位置外，底部120°范圍可不設錨固磚。8.2錨固件8.2.1錨固釘的叉口應交錯排列，錨固釘的間距宜小于或等于200mm。8.2.2V型錨固釘的直徑不應小于6mm，Y型錨固釘的直徑不應小于8mm。8.2.3人孔等特殊部位的錨固釘應加密設置。8.2.4錨固磚宜采用120mm×120mm的正方形結構，錨固磚軸向間距應為300mm～400mm，宜為350mm，環向間距宜為400mm。梯形齒高不應小于15mm。金屬卡子的缺口方向應與錨固受力方向垂直。側面錨固磚的槽口方向應向上。8.2.5錨固釘的頂部距襯里熱面的距離應根據傳熱計算確定數值。澆注料襯里厚度大于50mm時，錨固釘的頂部距襯里熱面的距離宜為30mm，不應小于12mm。8.3花墻8.3.1花墻開孔率應滿足工藝要求，應根據開孔率進行花墻布置并確保其穩定性。8.3.2花墻設置應滿足工藝要求。8.3.3爐襯采用磚結構時，花墻應支撐在耐火磚上。8.3.4當爐襯采用澆注料或可塑料結構時，花墻應支撐在錨固磚上，花墻底部120°范圍內支撐部位應設錨固磚，且錨固磚間距不應大于300mm。8.3.5花墻磚應經壓制、燒結成型。典型的花墻磚結構形式見圖8.3.5。SH/Txxxx-****圖8.3.5花墻磚結構圖8.3.6花墻磚宜按圖8.3.6-1型式布置。花墻整體布置宜按圖8.3.6-2型式布置。圖8.3.6-1花墻磚布置圖圖圖8.3.6-2花墻整體布置示意圖8.4帶芯人孔磚8.4.1帶芯人孔磚應經壓制、燒結成型。8.4.2帶芯人孔磚典型結構見圖8.4.2。SH/T****-****（a）人孔外磚（b）人孔芯磚圖8.4.2帶芯人孔磚結構8.5內分布環磚8.5.1介質入口公稱直徑大于等于DN100時，宜采用內分布環磚進行分布，內分布環磚宜采用圖8.5.1-1結構形式；介質入口公稱直徑小于DN100時，不宜采用內分布環磚結構，介質入口可不進行分布，介質入口宜采用圖8.5.1-2結構形式。圖8.5.1-1帶內分布環磚介質入口結構圖8.5.1-2不帶內分布環磚介質入口結構8.5.2內分布環磚應經過壓制、燒結成型。8.5.3內分布環磚的開孔總面積宜為1.1～1.3倍介質入口接管內徑截面積。8.5.4內分布環磚宜為帶榫槽結構的異形磚。8.6迎火層大磚8.6.1迎火層的鋯剛玉莫來石大磚的四周榫槽結構隼面圓角半徑R2不應小于15mm，且槽面圓弧半徑R1應大于榫面圓弧半徑1mm～2mm。鋯剛玉莫來石大磚榫槽典型結構見圖8.6.1。圖8.6.1鋯剛玉莫來石大磚榫槽典型結構詳圖8.6.2鋯剛玉莫來石大磚應按現行國家標準GB/T10326進行尺寸、外觀及斷面檢查，檢查結果應符合表8.6.2的規定。SH/Txxxx-****表8.6.2鋯剛玉莫來石大磚尺寸偏差單位：mm主要指標尺寸偏差成型受壓方向模框固定方向熔洞直徑非工作面裂紋長度≤30（不允許成網狀）非工作面缺角a＋b＋c非工作面8.7節流環8.7.1節流環的設置應滿足工藝要求。8.7.2爐襯采用磚結構時，節流環應支撐在耐火磚上。8.7.3當爐襯采用澆注料或可塑料結構時，應適當加密節流環底部120°范圍內支撐部位的錨固磚。8.8爐襯結構8.8.1制硫爐爐襯可采用大磚爐襯結構或可塑料爐襯結構。制硫爐典型的爐襯結構見圖8.8.1-1、圖8.8.1-2。圖8.8.1-1制硫爐大磚爐襯結構SH/T****-****圖8.8.1-2制硫爐可塑料爐襯結構8.8.2尾氣焚燒爐的爐襯可采用大磚爐襯結構、大磚澆注料組合爐襯結構或可塑料爐襯結構。典型的尾氣焚燒爐爐襯結構見圖8.8.2-1、圖8.8.2-2、圖8.8.2-3、圖8.8.2-4、圖8.8.2-5、圖8.8.2-6。圖8.8.2-1Ⅰ型尾氣焚燒爐大磚爐襯結構SH/Txxxx-****圖8.8.2-2Ⅰ型尾氣焚燒爐大磚澆注料組合爐襯結構圖8.8.2-3Ⅰ型尾氣焚燒爐可塑料爐襯結構SH/T****-****圖8.8.2-4Ⅱ型尾氣焚燒爐大磚爐襯結構圖8.8.2-5Ⅱ型尾氣焚燒爐大磚澆注料組合爐襯結構SH/Txxxx-****圖8.8.2-6Ⅱ型尾氣焚燒爐可塑料爐襯結構8.8.3尾氣加氫在線爐爐襯可采用大磚爐襯結構、大磚澆注料組合爐襯結構或可塑料爐襯結構。典型尾氣加氫在線爐爐襯結構見圖8.8.3-1、圖8.8.3-2及圖8.8.3-3。圖8.8.3-1尾氣加氫在線爐大磚爐襯結構1—燃燒器襯里；2—爐襯隔熱層；3—看火孔剛玉套管；4—測溫圖8.8.3-2尾氣加氫在線爐大磚澆注料組合爐襯結構SH/T****-****7—錨固磚；8—尾氣入口；9—人孔磚；10—耐火層澆注料；11—尾氣出口；12—圖8.8.3-3尾氣加氫在線爐可塑料爐襯結構9控制設計9.1制硫爐9.1.1根據工藝要求，制硫爐本體測點的具體設置要求見表9.1.1。表9.1.1制硫爐本體測點設置要求序號位置儀表信號位置用詞說明1爐前高溫熱電偶和/或紅外測溫儀a安全儀表系統（SIS）應2爐中高溫熱電偶和/或紅外測溫儀分散控制系統（DCS）宜3爐后高溫熱電偶分散控制系統（DCS）宜4爐本體壁溫b分散控制系統（DCS）宜5燃燒器火檢安全儀表系統（SIS）應a：溫度儀表還應滿足烘爐的測溫要求。b：應同時采用手持式測溫儀對爐體壁溫進行日常監測。9.1.2制硫爐進爐介質測點設置要求見表9.1.2。表9.1.2制硫爐進爐介質測點設置要求序號位置流量壓力溫度1助燃介質進制硫爐a應應宜2工藝介質進制硫爐應應應3燃料氣應應宜4蒸汽b應應應5吹掃氮氣應應a：助燃介質壓力測點應靠近燃燒器設置，壓力值可作為制硫爐的系統壓力。b：飽和蒸汽壓力、溫度測量可二選一。9.1.3制硫爐宜設置燃燒器燃燒管理系統（BMS并配置可用于點火烘爐的火焰檢測器。9.1.4制硫爐應設置以下獨立聯鎖閥：a）助燃介質進制硫爐聯鎖閥；b）工藝介質進制硫爐聯鎖閥；c）蒸汽進制硫爐聯鎖閥；d）燃料氣進制硫爐聯鎖閥；SH/Txxxx-****e）燃料氣進制硫爐點火槍聯鎖閥；f）凈化風進制硫爐點火槍聯鎖閥；g）氮氣吹掃制硫爐聯鎖閥。9.1.5當制硫爐點火成功以后，應及時投用安全儀表系統（SIS）。制硫爐聯鎖邏輯見表9.1.5。表9.1.5制硫爐聯鎖邏輯表聯鎖動作聯鎖動作用途描述助燃介質進制硫爐聯鎖閥工藝介質進制硫爐聯鎖閥蒸汽進制硫爐聯鎖閥燃料氣進制硫爐聯鎖閥燃料氣進制硫爐點火槍聯鎖閥凈化風進制硫爐點火槍聯鎖閥氮氣吹掃制硫爐聯鎖閥制硫爐聯鎖條件用途描述設置輔操臺急停按鈕關關關關關關開現場急停按鈕關關關關關關開助燃介質進制硫爐流量低低冗余關關關關關關開工藝介質進制硫爐流量低低冗余關關關關關關開制硫爐爐膛溫度高高冗余關關關關關關開制硫爐火焰熄滅冗余關關關關關關開制硫余熱鍋爐液位低低冗余關關關關關關開制硫爐系統壓力高高冗余關關關關關關關9.2尾氣焚燒爐9.2.1Ⅰ型尾氣焚燒爐本體測點的具體設置要求見表9.2.1。表9.2.1Ⅰ型尾氣焚燒爐本體測點的設置要求序號位置儀表信號位置用詞說明1爐前高溫熱電偶和/或紅外測溫儀a安全儀表系統（SIS）和分散控制系統（DCS）應2爐中熱電偶和/或紅外測溫儀分散控制系統（DCS）宜3爐后熱電偶安全儀表系統（SIS）和分散控制系統（DCS）應4爐本體壁溫b分散控制系統（DCS）宜5燃燒器火檢安全儀表系統（SIS）應a：溫度儀表還應滿足烘爐的測溫要求。b：同時采用手持式測溫儀對爐體壁溫進行日常監測。9.2.2Ⅱ型尾氣焚燒爐本體測點的具體設置要求見表9.2.2。表9.2.2Ⅱ型尾氣焚燒爐本體測點的設置要求序號位置儀表信號位置用詞說明1爐中熱電偶a安全儀表系統（SIS）和分散控制系統（DCS）應2爐后熱電偶a安全儀表系統（SIS）和應SH/T****-****分散控制系統（DCS）3爐本體壁溫b分散控制系統（DCS）宜4燃燒器火檢安全儀表系統（SIS）應b：采用手持式測溫儀對爐體壁溫進行日常監測。9.2.3尾氣焚燒爐進爐介質測點設置要求見表9.2.3。表9.2.3尾氣焚燒爐進爐介質測點設置要求序號位置流量壓力溫度1助燃介質進尾氣焚燒爐流量應應可2燃料氣進尾氣焚燒爐應應可3吹掃氮氣應應4蒸汽（如果有）a應應應a:飽和蒸汽壓力、溫度測量可二選一。9.2.4尾氣焚燒爐宜設置燃燒器燃燒管理系統（BMS并配置可用于點火烘爐的火焰檢測器。9.2.5尾氣焚燒爐應設置以下獨立聯鎖閥：a）助燃介質進尾氣焚燒爐聯鎖閥；b）燃料氣進尾氣焚燒爐聯鎖閥；c）廢氣（如果有）進尾氣焚燒爐聯鎖閥；d）燃料氣進尾氣焚燒爐點火槍聯鎖閥；e）凈化風進尾氣焚燒爐點火槍聯鎖閥；f）氮氣吹掃尾氣焚燒爐聯鎖閥；g）蒸汽吹掃（如果有）尾氣焚燒爐聯鎖閥。9.2.6當尾氣焚燒爐點火成功以后，應及時投用安全儀表系統（SIS）。典型的尾氣焚燒爐聯鎖邏輯見表9.2.6。表9.2.6尾氣焚燒爐聯鎖邏輯表聯鎖動作用途描述助燃介質進尾氣焚燒爐聯鎖閥燃料氣進尾氣焚燒爐聯鎖閥廢氣（如果有）進尾氣焚燒爐聯鎖閥蒸汽進尾氣焚燒爐聯鎖閥燃氣進尾氣焚燒爐點火槍聯鎖閥凈化風進尾氣焚燒爐點火槍聯鎖閥氮氣吹掃尾氣焚燒爐聯鎖閥尾氣焚燒爐聯鎖條件用途描述設置輔操臺急停按鈕關關關關關關開現場急停按鈕關關關關關關開助燃介質進尾氣焚燒爐流量低低冗余關關關關關關開燃料氣進尾氣焚燒爐壓力低低冗余關關關關關關開尾氣焚燒爐爐膛溫度高高冗余關關關關關關開尾氣焚燒爐火焰熄滅冗余關關關關關關開SH/Txxxx-****9.3尾氣加氫在線爐9.3.1根據工藝要求，尾氣加氫在線爐本體測點的具體設置要求見表9.3.1。表9.3.1尾氣加氫在線爐本體測點的設置要求序號位置儀表信號位置用詞說明1爐前熱電偶和/或紅外測溫儀安全儀表系統（SIS）和分散控制系統（DCS）應2爐后熱電偶安全儀表系統（SIS）和分散控制系統（DCS）應3爐本體壁溫a分散控制系統（DCS）宜4燃燒器火檢安全儀表系統（SIS）應a：同時采用手持式測溫儀對爐體壁溫進行日常監測。9.3.2尾氣加氫在線爐進爐介質測點設置要求見表9.3.2。表9.3.2尾氣加氫在線爐進爐介質測點設置要求序號位置流量壓力溫度1空氣進尾氣加氫在線爐流量應應可2燃料氣進尾氣加氫在線爐應應可3吹掃氮氣應應4蒸汽a應應應a：飽和蒸汽壓力、溫度測量可二選一。9.3.3尾氣加氫在線爐宜設置燃燒器燃燒管理系統（BMS并配置可用于點火烘爐的火焰檢測器。9.3.4尾氣加氫在線爐應設置以下獨立聯鎖閥：a）空氣進尾氣加氫在線爐聯鎖閥；b）燃料氣進尾氣加氫在線爐聯鎖閥；c）燃氣進尾氣加氫在線爐點火槍聯鎖閥；d）凈化風進尾氣加氫在線爐點火槍聯鎖閥；e）氮氣吹掃尾氣加氫在線爐聯鎖閥；f)蒸汽吹掃尾氣加氫在線爐聯鎖閥。9.3.5當尾氣加氫在線爐點火成功以后，應及時投用安全儀表系統（SIS）。典型的尾氣加氫在線爐聯鎖邏輯見表9.3.5。SH/T****-****聯鎖動作用途描述空氣進尾氣加氫在線爐聯鎖閥燃料氣進尾氣加氫在線爐聯鎖閥蒸汽進尾氣加氫在線爐聯鎖閥燃料氣進尾氣加氫在線爐點火槍聯鎖閥凈化風進尾氣加氫在線爐點火槍聯鎖閥氮氣吹掃尾氣加氫在線爐聯鎖閥表9.3.5尾氣加氫在線爐聯鎖邏輯表聯鎖動作用途描述空氣進尾氣加氫在線爐聯鎖閥燃料氣進尾氣加氫在線爐聯鎖閥蒸汽進尾氣加氫在線爐聯鎖閥燃料氣進尾氣加氫在線爐點火槍聯鎖閥凈化風進尾氣加氫在線爐點火槍聯鎖閥氮氣吹掃尾氣加氫在線爐聯鎖閥關關關關關開關關關關關開關關關關關開關關關關關開關關關關關開關關關關關開10材料10.1爐體材料10.1.1制硫爐、尾氣焚燒爐及尾氣加氫在線爐受壓元件用金屬材料的選用原則、鋼材標準、使用狀態、許用應力、無損檢測標準及檢測項目等應符合現行國家標準GB/T150.2、現行行業標準SH/T3075及本標準的規定。10.1.2當爐體各開口無冷卻措施或無內襯里時，開口采用的接管及法蘭宜選用含碳量≥0.04%的奧氏體型不銹鋼。10.1.3制硫爐爐體材料宜按表10.1.3選取。表10.1.3制硫爐爐體材料10.1.4尾氣焚燒爐爐體材料宜按表10.1.4選取。SH/Txxxx-****表10.1.4尾氣焚燒爐爐體材料NB/T47008NB/T47008NB/T47008NB/T4700810.1.5尾氣加氫在線爐爐體材料宜按表10.1.5選取。表10.1.5尾氣加氫在線爐體材料零部件名稱10.2爐襯材料10.2.1爐襯材料應根據爐襯結構形式、材料的性能指標及爐內介質氣氛、最高操作壓力、操作溫度、氣流流速及砌筑方法選擇。設計者可根據其經驗及應用業績選擇成熟的結構和材料。10.2.2爐襯材料的厚度，應根據爐膛最高操作溫度通過傳熱計算確定。計算應符合本標準第8.1.3條規定。10.2.3耐火材料的熱面溫度應根據傳熱計算確定。10.2.4爐襯材料的使用溫度應符合表10.2.4的規定。表10.2.4爐襯材料使用溫度10.2.5爐襯材料性能指標見附錄A。10.2.6制硫爐爐襯材料宜根據表10.2.6確定。制硫爐爐內為還原性氣氛（CO、H2）時，應控制耐火層中Si02及Fe203的含量。表10.2.6制硫爐爐襯材料SH/T****-****10.2.7尾氣焚燒爐爐襯材料宜根據表10.2.7確定。表10.2.7尾氣焚燒爐爐襯材料10.2.8尾氣加氫在線爐爐襯材料宜根據表10.2.8確定。表10.2.8尾氣加氫在線爐襯材料 10.2.9爐內的花墻、節流環、分布環、人孔襯材料宜根據表10.2.9確定。表10.2.9爐內的花墻、節流環、分布環、人孔耐火材料11.1一般規定11.1.1煙囪的設計、制造、施工與驗收應符合現行國家標準GB/T50051、GB50135的規定。11.1.2硫黃回收裝置加熱爐煙囪宜采用圓形截面的自立式鋼煙囪、塔架式鋼煙囪、鋼內筒的套筒式煙囪或混凝土煙囪。11.1.3煙囪高度應滿足工藝要求，應按環境影響評價要求確定，還應滿足國家相關規范及當地的環保要求。11.1.4煙囪的設計應綜合考慮使用條件、煙囪高度、材料供應、經濟合理性及施工條件等因素。11.1.5塔架式及套筒式煙囪的排煙筒，高出塔架或外筒的高度不宜小于排煙筒直徑，且不應小于3m。11.2自立式鋼煙囪11.2.1鋼煙囪強度、局部穩定性、整體穩定性等的計算應符合現行國家標準GB/T50051的規定。11.2.2鋼煙囪的設計應滿足制作、運輸、安裝、維護檢修等要求，并應進行施工過程中的抗風驗算。11.3塔架式鋼煙囪11.3.1塔架式煙囪鋼塔架、排煙筒的設計、計算應符合現行國家標準GB/T50051的規定。11.3.2塔架式鋼煙囪的載荷應符合現行國家標準GB/T50051的規定，塔架應承擔排煙筒水平作用力及SH/Txxxx-****水平彎矩，且應根據連接點的位置，通過變形協調進行計算。11.3.3當采用塔架式鋼煙囪時，排煙筒宜采用單筒式。11.3.4塔架式鋼煙囪的高度不宜大于100m典型的塔架式鋼煙囪結構見圖11.3.4。圖11.3.4典型的塔架式鋼煙囪結構圖11.3.5排煙筒應為自立式結構。排煙筒與塔架之間應設導向支撐，每層導向支撐間距宜為15m～20m。典型的導向支撐結構見圖11.3.5。支撐設置應考慮排煙筒與塔架之間的熱膨脹差，并應保證在任何時候支撐部位均能有效接觸。SH/T****-****圖11.3.5典型的導向支撐結構圖11.3.6當排煙溫度大于或等于250℃,或排煙筒頂部排煙溫度高于露點溫度至少25℃時，排煙筒材質可采用碳素鋼或碳錳鋼，筒體宜整體采用外保溫。或排煙筒下部20m或錐段以下部分的內襯耐酸澆注料，以上部分保溫采用外保溫。耐酸澆注料的性能指標見附錄A耐火材料性能指標。11.3.7當排煙溫度低于90℃時，排煙筒材質應選用（TA2G+Q235B）鈦復合鋼板,復合板應符合現行國家標準GB/T8547的規定，復合鋼板復材名義厚度不應小于1.2mm。當煙氣經過再加熱后排放時，排煙筒材質宜選用S31603，S31603鋼板應符合現行國家標準GB/T4237的規定，也可采用S31603復合鋼板，復合板應符合現行國家標準GB/T8165的規定。11.3.8當排煙筒采用碳鋼內襯纖維增強塑料材質時，應采取有效措施確保排煙溫度不高于90℃。11.3.9應根據管道載荷校核排煙筒煙氣入口的局部應力。典型的煙氣入口連接結構見圖11.3.9。1—盤根擋環；2—連接接管；3—煙囪筒體；4—連接法蘭；5—壓蓋；6圖11.3.9典型的煙氣入口連接結構圖11.3.10當塔架與排煙筒采用整體吊裝或利用塔架吊裝排煙筒時，應對塔架進行吊裝核算。當塔架與排煙筒采用分段吊裝時，塔架、排煙筒的分段位置應便于塔架及排煙筒組裝和焊接。11.4混凝土煙囪11.4.1混凝土煙囪的設計應符合現行國家標準GB/T50051的規定。11.4.2單筒式混凝土煙囪的防腐蝕應符合現行國家標準GB/T50051中潮濕煙氣的規定。內襯耐酸磚或耐酸澆注料。耐酸磚及耐酸澆注料的性能指標見附錄A。11.4.3混凝土煙囪適用于在煙囪內不會形成凝液的煙氣。11.4.4混凝土煙囪頂部內徑不宜小于φ1200mm。11.4.5混凝土煙囪上的煙氣入口宜采用圓形截面，且宜采用可吸收煙道膨脹的連接節點。典型的煙氣入口連接結構見圖11.4.5。SH/Txxxx-****6—煙氣入口；7—陶瓷纖維塞實；8—環梁采用耐熱混凝土澆筑；圖11.4.5典型的煙氣入口連接結構圖11.5套筒式煙囪11.5.1內套筒宜為鋼制自立式結構，內套筒應便于維修和更換。內筒的強度、局部穩定性、整體穩定性等的計算應符合現行國家標準GB/T50051的規定。11.5.2外筒宜為混凝土結構。混凝土外筒的設計應符合現行國家標準GB/T50051的規定。11.5.3套筒式煙囪由內外筒體組成，內套筒為排煙筒。內套筒與混凝土的外筒之間應留有足夠的檢修空間。檢修平臺應根據排煙筒的橫向止晃裝置的位置、施工安裝等條件設置。11.5.4內套筒的材質選擇應符合本標準第11.3.6、11.3.7、11.3.8條的規定。11.5.5內套筒應設置止晃裝置，設置原則應符合本標準第11.3.5條的規定。12殼體的制造和檢驗12.1筒體12.1.1筒體的制造、檢驗與驗收應符合現行國家標準GB/T150.4、現行行業標準NB/T47042的規定。12.1.2筒體組焊完成后，應檢查殼體圓度，并滿足以下規定：a）殼體同一斷面上最大直徑與最小直徑之差，不應大于該斷面內直徑的1%，且不大于20mm；b）與燃燒器及后續設備對焊連接時，其筒體端面的周長偏差不應大于10mm，圓度偏差不應大于3mm。12.1.3筒體組裝時，不應出現十字焊縫。12.1.4開孔邊緣或補強圈邊緣與殼體的A、B類焊接接頭的距離不應小于3倍的殼體鋼材厚度，且不應小于100mm。12.2封頭12.2.1封頭的制造、檢驗與驗收應符合現行國家標準GB/T150.4、GB/T25198的規定。12.2.2封頭應根據加工工藝確定加工裕量，應確保成形后的實際厚度大于或等于設計要求的相應部位的最小成形厚度。12.3無損檢測12.3.1加熱爐本體及元件的焊接接頭按照現行國家標準GB/T150.1的規定分類。12.3.2A、B類焊接接頭應進行100%射線檢測或可記錄的超聲檢測，射線檢測不低于現行行業標準NB/T47013.2中Ⅱ級為合格，檢測技術等級AB級；超聲檢測不低于現行行業標準NB/T47013.3中Ⅰ級為合SH/T****-****格，檢測技術等級為B級。12.3.3C、D類焊接接頭應進行100%磁粉檢測，不低于現行行業標準NB/T47013.4中Ⅰ級為合格。12.3.4公稱直徑小于DN250的接管與接管、接管與帶頸對焊法蘭對接焊接接頭應進行100%磁粉檢測，不低于現行行業標準NB/T47013.4中Ⅰ級為合格。12.4耐壓試驗12.4.1加熱爐制造完畢后，宜進行耐壓試驗。12.4.2加熱爐制造完畢后，當不能按規定進行耐壓試驗時，應符合現行國家標準GB/T150.1關于耐壓試驗免除的相關要求。12.5涂漆12.5.1外表面應進行除油、除銹，除油、除銹后的鋼材表面應符合現行國家標準GB/T8923.1的Sa2.5級的要求。12.5.2涂漆應符合現行行業標準SH/T3022、NB/T10558的規定。12.5.3涂漆不應存在不均勻、凹陷、氣孔、流掛、多噴、剝離、起泡、掉皮、涂料破裂、不均勻的固化或底層生銹現象。12.5.4當運輸過程中工廠涂漆或現場涂漆受到損壞時，所有受損和快要脫落的漆皮應去除干凈并對表面進行清理。破損的漆面邊緣應削薄，然后按照原要求進行補漆。刷漆色澤應與原有涂漆一致。12.5.5已經完成涂覆面漆的表面在設備安裝后如損傷或脫落，應對這些部位進行處理并按照規定重新涂刷。13爐襯施工與烘爐13.1一般規定13.1.1爐襯施工應符合現行國家標準GB/T50484、現行行業標準SH/T3610以及本標準的規定。13.1.2施工單位應具備相應的筑爐施工資質及安全生產許可證，應建立和實施質量、環境、職業健康安全管理體系和質量檢驗制度。13.1.3施工單位應編制施工技術文件，并應按程序報審和批準。13.1.4爐襯材料的理化性能抽檢，應經爐襯材料生產單位、施工單位、業主、監理及承包方等各方在現場見證取樣，由采購方負責送檢，送有資質的第三方檢測單位進行檢測，檢測項目及合格指標應符合附錄A的要求。13.1.5爐襯材料有下列情況之一時不可以使用：a）產品無質量證明文件或與實物標識不符；b）要求抽檢的材料未抽檢或抽檢不合格；c）有時效性材料超過規定的儲存期限。13.1.6爐襯材料的現場保管與儲存應符合現行國家標準GB/T15545和GB/T16546的規定，且應符合以下要求：a）易受潮變質的材料應庫內儲存，且不可直接放于地面；b）倉庫內的材料，應按牌號、等級和規格型號放置，并做好標識和記錄；c）有防凍要求的材料，應采取防凍措施；有保持水分要求的材料應密封儲存。13.2施工前準備13.2.1施工單位的項目管理人員及特殊作業人員應持有相應的資格證書，并經業主、監理及承包方審核確認后，方可上崗。其他施工人員應經培訓考核合格后，方可參與施工。13.2.2爐襯施工的安全技術和勞動保護應符合現行國家標準GB/T50484的規定。應防止異型磚或鎖磚SH/Txxxx-****等重物脫落傷人。13.2.3當設計文件對爐體有水壓試驗要求時，應在水壓試驗合格后進行爐襯施工。13.2.4爐襯施工環境溫度宜為5℃~35℃,施工過程應采取防止暴曬和雨淋的措施，并有良好的通風和照明。13.2.5爐襯施工環境溫度高于35℃時，應采取降溫措施；環境溫度低于5℃時，應采取防寒措施。13.2.6施工用水宜采用生活飲用水。采用其他水源時，氯離子含量不應大于250mg/L，PH值應為6.5~7.5。13.2.7爐襯施工前，應對金屬表面進行除銹。除銹應采用手工和動力工具或噴砂除銹，將爐壁內表面的油污、鐵銹及其他附著物清理干凈。除銹的質量等級應符合現行國家標準GB/T8923.1中St2或Sa2.5的規定。除銹后的金屬表面，應防止雨淋或受潮生銹，并應盡快施工襯里。13.2.8錨固釘或非金屬錨固磚的固定件應按設計文件的要求布置，金屬錨固釘及非金屬錨固磚的固定件與器壁應焊接牢固，焊肉應飽滿，無咬肉現象。用0.5kg手錘對錨固釘或錨固磚固定件逐個敲擊，應發出清脆的金屬聲。13.2.9施工前，應仔細核對檢查爐體上的看火孔、測溫孔及人孔等開口位置是否符合設計文件要求。并核查砌筑基準（中心）線、筒體圓度是否符合設計要求，耐火層圓度檢測及調整措施是否滿足設計要13.3施工順序13.3.1制硫爐及尾氣焚燒爐的爐襯施工順序應符合以下要求：a）當爐襯為兩層磚+一層澆注料結構時，應按照圖13.3.1-1的順序施工；下半圓輕質莫來石隔熱異型磚（中間層）施工下半圓隔熱澆注料下半圓輕質莫來石隔熱異型磚（中間層）施工下半圓隔熱澆注料支模下半圓鋯剛玉莫來石大磚上半圓鋯剛玉莫來石大磚支模下半圓鋯剛玉莫來石大磚上半圓鋯剛玉莫來石大磚上半圓隔熱澆注料上半圓輕質莫來石隔熱異型磚（中間層）上半圓隔熱澆注料上半圓輕質莫來石隔熱異型磚（中間層）圖13.3.1-1兩層磚+一層澆注料結構爐襯施工順序圖b）當爐襯為可塑料結構時，應按照圖13.3.1-2的順序施工。下半圓剛玉質可塑料施工隔熱澆注料（整圓）下半圓剛玉質可塑料施工隔熱澆注料（整圓）支模上半圓剛玉質可塑料支模上半圓剛玉質可塑料圖13.3.1-2可塑料結構爐襯施工順序圖13.3.2尾氣焚燒爐、尾氣加氫在線爐的爐襯施工順序應符合以下要求：a)當尾氣焚燒爐結構形式為高溫段+低溫段時，應先施工高溫段，后施工低溫段。尾氣加氫在線爐應先施工燃燒段，后施工混合段；b)尾氣焚燒爐高溫段、尾氣加氫在線爐燃燒段的施工順序應符合13.3.1條的規定；c)當低溫段、混合段為一層磚+一層澆注料結構時，應按照圖13.3.2-1的順序施工；下半圓輕質耐熱異形大磚施工下半圓隔熱澆注料下半圓輕質耐熱異形大磚施工下半圓隔熱澆注料上半圓隔熱澆注料支模上半圓輕質耐熱異形大磚上半圓隔熱澆注料支模上半圓輕質耐熱異形大磚SH/T****-****圖13.3.2-1一層磚+一層澆注料結構爐襯施工順序圖d）當低溫段、混合段為全澆注料結構時，應按照圖13.3.2-2的順序施工。下半圓輕質耐火澆注料施工隔熱澆注料（整圓）下半圓輕質耐火澆注料施工隔熱澆注料（整圓）支模上半圓輕質耐火澆注料支模上半圓輕質耐火澆注料圖13.3.2-2全澆注料結構爐襯施工順序圖13.4澆注料施工13.4.1一般規定：a)澆注料施工宜采用支模澆注；b)澆注料施工前，應以爐體中心線為基準設置爐襯施工中心線；c)施工前應將埋于澆注料內的剛玉套管等內部構件按設計文件規定的厚度包裹耐火陶纖毯；d)澆注料襯里成型后，不應二次抹面；e)澆注料襯里施工宜連續進行，施工間斷超過澆注料初凝時間時，應留設施工縫，并應滿足以下要求：1)施工縫宜留設在相鄰兩排錨固釘中間；2)單層襯里厚度大于60mm時，施工縫應作成階梯形，厚度小于或等于60mm時可作成直縫。見圖13.4.1-1單層襯里施工縫結構；3)當制硫爐與制硫余熱鍋爐，尾氣焚燒爐與蒸汽過熱器的澆注料襯里分別施工時，其連接部位的襯里接口處，每側預留的寬度不應小于150mm。多層結構的施工縫應錯縫，錯縫距離不應小于100mm。見圖13.4.1-2多層襯里施工縫結構；4)恢復施工前，應清除施工縫結合面松動和殘余的澆注料，并用水充分潤濕；結合面處應增加搗打或振搗時間。圖13.4.1-1單層襯里施工縫結構圖13.4.1-2多層襯里施工縫結構13.4.2澆注料攪拌應滿足以下要求：a)澆注料攪拌應采用強制式攪拌機；b)澆注料的使用配比及水料比應按產品使用技術文件的規定執行；c)先將混合料和結合劑干混均勻后再加入規定的水量進行充分攪拌，使拌和物料分散均勻、顏色一致。在滿足和易性的條件下，應盡量減少用水量，控制好水料比；d)攪拌好的澆注料應在初凝前用完，失去和易性的澆注料不應使用；e)攪拌不同牌號的澆注料時，攪拌機具、料斗和稱量容器等應清洗干凈。13.4.3澆注料手工搗制應滿足以下要求：a)同層澆注料施工應連續進行，不應分層施工；b)多層澆注料施工時，應在前層澆注料凝結前，將次層澆注料澆注完畢。間歇超過凝結時間，應SH/Txxxx-****按施工縫要求處理；c)施工應均勻布料，采用橡皮錘或木錘，呈梅花狀，一錘壓半錘砸實，使澆注料襯里表面平整密實，沒有松動顆粒；d)澆注料在初凝前應按設計文件要求的外形尺寸及形狀進行整形，使厚度均勻，表面平整規則。壓面時不應在襯里表面刷水和水泥漿，且不宜壓光；e)與爐壁接觸的隔熱層澆注料宜采用手工搗制。13.4.4澆注料支模澆注應滿足以下要求：a)澆注用模板應有足夠的強度和剛度，支模尺寸準確，并防止在施工過程中變形；b)模板表面應光滑，并應涂刷脫模劑；c)模板支撐應牢固，裝拆方便，接縫應嚴密不漏漿，厚度方向應保證襯里厚度；d)澆注料應均勻連續分層澆注，次層澆注料應在前層澆注料初凝前澆注；e)澆注料應振搗密實，使用插入式振搗棒振搗時，振動棒移動間距不宜大于錨固釘間距，振動棒宜插入下層澆注料50mm左右，振搗棒應快插慢拔，使內部氣泡溢出，表面不在沉落，防止過度振搗；f)不承重模板宜在澆注料完成養護期且強度達到設計強度等級的50%后，在保證襯里表面及棱角不因脫模而受損時拆除；g)承重模板宜在澆注料完成養護期，且強度達到設計強度等級的70%后拆除。13.4.5膨脹縫設置應滿足以下要求：a)隔熱澆注料可不設膨脹縫；b)耐熱及耐火澆注料襯里的膨脹縫結構、間隙尺寸、分布位置及填充材料應根據耐火材料的特性進行計算，且膨脹縫的寬度宜為10mm～15mm，間距宜為1000mm～1500mm，且宜留在相鄰兩排錨固釘中心線上；c)兩層襯里材料膨脹縫宜錯開不少于150mm，耐火層膨脹縫內填塞耐火纖維毯。13.4.6表面伸縮縫應滿足以下要求a)全澆注結構耐火澆注料的表面伸縮縫應按設計文件規定設置；b)當設計文件無規定時，對于襯里厚度大于75mm的耐火澆注料襯里表面，應沿縱向、橫向成井字形設置表面伸縮縫，寬度宜為1mm～3mm，深度宜為襯里厚度的1/4～1/3，間距宜為800mm～1000mm；c)伸縮縫宜在施工過程中留設。13.5磚結構施工13.5.1磚結構的砌筑應符合SH/T3610中I類砌體的要求，且應采用濕砌法。13.5.2耐火泥漿宜采用成品泥漿，耐火泥漿的理化指標應符合附錄A的規定。13.5.3耐火磚宜從爐頭開始施工。13.5.4迎火面的耐火磚施工用模板應有足夠的強度和剛度，支模尺寸準確，并防止在施工過程中變形。13.5.5迎火面耐火磚施工前，應在爐外根據排磚圖進行預組裝，把磚面、外形、顏色及燒結良好整體無缺陷的磚砌在上半圓。13.5.6對兩層磚+單層澆注料結構，其中間層的莫來石輕質隔熱異形磚可根據迎火層耐火磚的形狀和尺寸進行現場二次加工。當出現層間間隙時，可采用耐火纖維毯或耐火膠泥填塞。13.5.7對于制硫爐與余熱鍋爐連接處，尾氣焚燒爐與蒸汽過熱器連接處的襯里，宜在設備組焊完畢檢驗合格后整體施工。受安裝條件限制，當不能整體施工需要分開施工時，應符合本標準13.4.1條e）款的規定。13.5.8耐火磚砌筑時，應使用木錘或橡膠錘對耐火磚進行找正。泥漿干凅后，不應敲打砌體，不應在砌體上砍鑿耐火磚。13.5.9對兩層磚結構，層與層之間的環向、軸向磚縫應錯開，且爐頂軸向不應設置磚縫。環向、軸向SH/T****-****磚縫宜錯開1/2塊磚。13.5.10耐火層及耐熱層的膨脹縫結構、間隙尺寸、分布位置及填充材料應根據耐火材料的特性進行計算，且膨脹縫的寬度宜為10mm～15mm，間距宜為1000mm～1500mm，且宜留在隔熱層相鄰兩排錨固釘中心線上，兩層襯里材料膨脹縫應錯開不少于150mm，耐火層膨脹縫內填塞170級別的耐火纖維毯，隔熱層可不設膨脹縫。耐火纖維毯應符合GB/T3003的規定。13.6可塑料施工13.6.1一般規定：a)耐火可塑料的施工人員應進行崗前培訓，使施工人員充分了解可塑料的性能和施工要點，以便熟練操作，確保施工質量；b)可塑料施工前，應開箱檢查可塑料包裝的密封性及有效期；c)可塑料應采用支模搗打方式施工；d)應檢查錨固磚的外觀質量，表面應無裂紋和破損，尺寸及公差應符合要求。應確認錨固磚與木模磚尺寸及結構一致；e)檢查各開口處是否安裝有代替孔洞的圓形模具，模具尺寸是否合適；f)可塑料脫模后，迎火面應切割膨脹縫及表面透氣孔，膨脹縫內不應填塞任何材料。13.6.2可塑料的施工應滿足以下要求：a)應先砌筑隔熱層澆注料，遇錨固磚部位應預留空位，以便安裝錨固磚；b)支模時模板的安裝應牢固，尺寸準確。支模時應保持模板與錨固磚之間的間隙為5mm～10mm；c)可塑料坯料應根據爐襯厚度和坯料尺寸合理放置。可塑料鋪設應錯縫靠緊，避免形成通縫；d)可塑料應排列一層搗打一層，應在坯料的表面進行搗打，根據坯料在環向的位置移動搗錘的位置，搗錘移動宜重疊錘頭的2/3面積，要求全面均勻的搗實，搗實的動作至少重復三次，直到可塑料坯料的表面超過錨固磚底標高20mm；e)在規定位置放置木模磚，木模磚的放置方向應考慮錨固磚的受力，且應符合設計文件要求。搗打木模磚，使之在可塑料中形成清晰可見的鋸齒印，取下木模磚，換上錨固磚并敲入可塑料中，使錨固磚與可塑料充分結合。錨固磚固定后方可在兩塊錨固磚之間繼續放置可塑料坯，向兩側搗打，并謹慎地將錨固磚周圍搗實，使錨固磚的鋸齒形充分嵌入可塑料中；f)一層可塑料搗打完成后，應在其表面變硬前把表面刮毛，且應立即鋪設另一層可塑料繼續搗打，其施工面應保持在同一高度，使兩層結合牢固、密實、平整、均勻；g)可塑料施工宜連續進行。施工中斷時，應用塑料布將搗固體覆蓋。如果施工中斷時間較長，接縫應留在兩排錨固磚的中心線處。當繼續搗打時，應將已搗實的接合面刮去10mm～20mm厚，表面應刮毛。氣溫較高，搗固體干燥太快時，其表面應霧狀噴水濕潤；h)可塑料在脫模后應及時進行修整，用木槌輕輕地敲打錨固磚周圍的可塑料，使其緊密結合。修整時，以錨固磚端面為基準，消除多余的部分，未消除的表面應刮毛。13.6.3可塑料膨脹縫的設置應滿足以下要求：a)可塑料結構中的隔熱層可不設膨脹縫；b)可塑料膨脹縫的結構、間隙尺寸、分布位置應符合設計文件的規定。13.6.4可塑料伸縮縫的設置應滿足以下要求：a)當設計文件無規定時，耐火材料廠家應根據可塑料的特性設置，且伸縮縫的寬度宜為5mm，深度宜為50mm～80mm，間距宜為1200mm～1500mm，且宜留在相鄰兩塊錨固磚中心位置；b)伸縮縫在可塑料施工完畢后，切割成型。13.6.5表面透氣孔應滿足以下要求：a)在粗糙的迎火面上，應開設Φ4mm~Φ6mm的透氣孔，孔的間距宜為150mm～230mm；SH/Txxxx-****b)透氣孔的位置宜在兩錨固磚中間，深度為搗固體的1/2～2/3，但不能扎透。13.7花墻施工13.7.1花墻宜干砌。13.7.2花墻磚宜按圖8.3.6-1“花墻磚布置圖”、圖8.3.6-2“花墻整體布置示意圖”砌筑。13.7.3花墻上半圓頂部與爐襯耐火層內表面應保留間隙。13.8養護13.8.1澆注料、磚結構及可塑料襯里施工完畢后，應按耐火材料生產廠商的要求進行養護。13.8.2耐火材料生產廠商無要求時，應符合以下規定：a)襯里宜自然養護，在干燥的環境養護5天以上；b)養護溫度宜為15℃~35℃。13.9烘爐13.9.1爐襯生產廠家應提供烘爐曲線，烘爐曲線升降溫速度不應高于、烘爐溫度不應低于、保溫時間不應少于附錄B的要求。13.9.2爐襯施工單位應根據烘爐曲線編制烘爐方案。烘爐方案應報業主、設計、監理單位審批后方可實施。13.9.3低溫烘爐宜由爐襯施工單位進行；高溫烘爐宜由業主進行。13.9.4爐襯宜在現場進行整體烘爐。13.9.5整體供貨的加熱爐，爐襯應在襯里施工地按烘爐方案進行低溫烘爐。加熱爐到達現場安裝就位后，應進行檢查，檢查合格后方可按烘爐方案進行高溫烘爐；如發現襯里浸水或受潮，應先進行低溫烘爐，再進行高溫烘爐。13.9.6烘爐前應做好以下準備：a)烘爐需要的各種材料，消防器材等準備齊全并均應檢查合格；b)烘爐需要的測溫儀表應校驗完畢；c)各種管線、排煙筒及其他烘爐所需設施施工完畢并均應檢查合格。13.9.7烘爐應在爐襯養護完畢，中間檢查合格后進行。13.9.8烘爐前，應將爐內雜物清理干凈，宜采用吸塵器清理爐內的碎物。13.9.9低溫烘爐可采用電烘或氣烘，高溫烘爐應采用氣烘。當采用氣烘時，施工單位的低溫烘爐應采用專用烘爐燃燒器，高溫烘爐可采用正常操作的燃燒器。13.9.10烘爐時，排氣孔應打開，施工單位自制的臨時排煙煙囪應滿足烘爐及安全要求。13.9.11對尾氣從爐膛中部進入的I型尾氣焚燒爐及尾氣加氫在線爐，高溫烘爐時，在尾氣焚燒爐的低溫段及尾氣加氫在線爐的混合段，應補充空氣降溫。尾氣焚燒爐低溫段溫度應小于或等于其正常操作溫度，尾氣加氫在線爐的混合段溫度應小于或等于600℃。13.9.12低溫烘爐完畢應進行檢查，合格后方可進行高溫烘爐。爐襯的最終質量驗收以高溫烘爐完畢的質量為準。13.9.13對兩次烘爐間隔時間較長或最終烘爐完畢不具備開工條件時，應采取相應的保護措施：a)對沿海空氣濕度較大的地區，加熱爐應全封閉，如較長時間不開工投用，爐內可放置生石灰等吸潮材料保護；b)對嚴寒地區，烘爐后需過冬后開工，則爐內應設置伴熱設施。13.9.14烘爐時，應對烘爐過程進行詳細記錄，對發生的一切不正常現象應采取措施，并注明原因。13.9.15烘爐過程中，應自動記錄實際的烘爐曲線。烘爐過程中，爐體上不應安裝防雨罩，應隨時觀測爐體表面溫度變化及爐體的軸向位移。SH/T****-****13.9.16后續設備的保護應滿足以下要求：a)制硫爐及尾氣焚燒爐的后續設備為余熱鍋爐時，應充水保護，水質應符合余熱鍋爐設計文件的要求，烘爐后應將余熱鍋爐內的水漬排凈并吹掃干凈；b)尾氣焚燒爐的后續設備為蒸汽過熱器時，應充水或水蒸汽保護，水質及蒸汽品質應符合蒸汽過熱器設計文件的要求。烘爐煙氣排放溫度不應高于蒸汽過熱器出口正常操作溫度。當烘爐現場的水質及蒸汽品質不符合要求或烘爐后管束內水漬無法處理干凈時，宜在烘爐時將管束移除，烘爐完畢且檢驗合格后再回裝管束；c)尾氣加氫在線爐不應與后續的加氫反應器一起烘爐。13.9.17烘爐曲線的選擇：a)制硫爐：(1)大磚爐襯結構（圖8.8.1-1）符合附錄B.1及B.2的要求；(2)可塑料爐襯結構（圖8.8.1-2）符合附錄B.3及B.4的要求。b)尾氣焚燒爐：(1)I型尾氣焚燒爐的大磚爐襯結構（圖8.8.2-1大磚澆注料組合結構（圖8.8.2-2）符合附錄B.1及B.2的要求；(2)I型尾氣焚燒爐的可塑料爐襯結構（圖8.8.2-3）符合附錄B.3及B.4的要求；(3)Ⅱ型尾氣焚燒爐的大磚爐襯結構（圖8.8.2-4大磚澆注料組合結構（圖8.8.2-5）符合附錄B.1的要求；(4)Ⅱ型尾氣焚燒爐的可塑料爐襯結構（圖8.8.2-6）符合附錄B.4的要求。c)尾氣加氫在線爐：(1)大磚爐襯結構（圖8.8.3-1大磚澆注料組合結構（圖8.8.3-2）符合附錄B.1及B.2的要求；(2)可塑料爐襯結構（圖8.8.3-3）符合附錄B.3及B.4的要求。14爐襯工程驗收14.1一般規定14.1.1筑爐工程烘爐后最終的質量驗收，除執行本標準外，還應符合現行行業標準SH/T3534的要求。中間過程的質量檢查不應低于本標準的要求。14.1.2膨脹縫應滿足以下規定：a)膨脹縫寬度、結構、分布位置、填充材料應符合本標準規定；b)膨脹縫應平直，縫內清潔，膨脹縫寬度的允許偏差為-1mm～2mm；c)迎火層的膨脹縫端部封口膠泥應完整，無脫落；d)各開口的剛玉套管應完好，無破碎。剛玉套管與耐火磚之間的間隙應均勻，耐火陶纖填充物應完整，無脫落。14.1.3人孔磚應完好，無破碎。人孔周圍的耐火層大磚應無松動。14.1.4花墻磚的位置及布置應符合設計文件規定。14.1.5分布環的位置、結構、開孔數量及規格應符合設計文件規定。14.1.6爐頭端部平壁爐墻的拉磚布置應符合設計文件要求。14.1.7爐襯迎火面的圓度偏差不應大于0.4%爐膛內徑，且不大于20mm。14.1.8爐襯迎火面的內半徑允許偏差±10mm。14.1.9爐襯迎火面弧面應平整。14.2磚結構14.2.1磚縫應滿足以下要求：SH/Txxxx-****a）磚縫寬度不應大于1mm；b）同一環的磚縫寬度應均勻；c）砌體的磚縫應錯縫，同一磚層內前后相鄰磚列和內外磚層的磚縫不應重縫；d）分布環磚或鎖緊環磚與迎火面之間，頂部貼合應緊密，無間隙；e）砌體磚縫內的耐火膠泥飽滿度應大于90%，表面應勾縫。14.2.2爐襯迎火面弧面應平整，表面不應有剝落。14.2.3頂部環磚錯邊不應大于2mm。14.3澆注料14.3.1迎火層澆注料表面不應有剝落、孔洞等缺陷。14.3.2襯里烘爐前，表面不應有貫通性裂紋，收縮性裂紋寬度不應大于0.5mm。14.3.3襯里烘爐后，表面裂紋寬度不應大于5mm，深度不應大于襯里厚度的1/2，且應無網狀裂紋和貫通性裂紋。14.4可塑料14.4.1迎火層可塑料表面不應有剝落、孔洞等缺陷。14.4.2烘爐前后，開孔處裂紋寬度不應大于1mm，其他部位裂紋寬度不應大于5mm，且應無網狀裂紋和貫通性裂紋。14.5資料交付14.5.1襯里工程交工驗收，襯里施工單位應提供包含但不限于下列內容的資料：a）開工報告；b）工程中間交接證書；c）工程交工證書；d）重大質量事故處理鑒定報告；e）工程變更一覽表；g）竣工圖；h）爐襯材料質量證明文件一覽表，材料質量證明資料，包括材料質量證明書及檢驗報告；i）交工驗收技術文件；j）重大工程問題處理文件；k）爐襯材料第三方檢驗報告；l）隱蔽工程記錄；m）冬季施工記錄；n）業主或承包商規定的其他資料；o）烘爐記錄。14.5.2襯里工程交工技術文件還應符合現行行業標準SH/T3534的有關規定。15撬裝15.1爐體的制造、檢驗及驗收應符合第7章、第12章的規定。15.2當加熱爐的運輸條件許可時，爐襯施工可在加熱爐工廠完成。否則應在現場施工爐襯。15.3爐襯的施工及驗收應符合第13章、第14章的規定。15.4制硫爐、尾氣焚燒爐與后續設備焊接部位的爐襯，每層襯里預留接口不應在同一截面上，且應符合本標準第13章的規定。SH/T****-****15.5爐襯在加熱爐工廠內施工完畢后應進行低溫烘爐，低溫烘爐應符合第13.9條的規定。15.6加熱爐爐襯施工完畢后，在低溫烘爐前不應吊裝、搬運。15.7低溫烘爐完成后，應對爐襯采取可靠的固定或保護措施，以避免爐襯在運輸及安裝過程中損壞。15.8加熱爐應在現場