課程內容大綱(dàgāng)

壹企業經營貳IE手法與基本概念叁IE7大工具(gōngjù)肆IE的手法運用伍WSP(worksimplificationplan)陸 IE新發展共七十八頁壹

企業經營與環境(huánjìng)變化

一。企業存在的目的：永續.利益

運用企業資源，透過研發，生產，行銷等活動，創造滿足(mǎnzú)顧客需求的產品，以獲取附加價值利益，再不斷的投資與改善，以建立源源不絕的競爭力量，回潰顧客與社會，帶動生活水準的提昇。

共七十八頁貳IE手法與基本(jīběn)概論

一.IE概論：IE的定義：以生產系統組成要素：[人，材料，設備]的統合系統為對象，進行系統設計，條件設定(shèdìnɡ)，工作改善等活動，并運用工學上的分析及設計原理與技術，加以預測，評估以呈現系統的成果的一種以運用數學，自然科學及社會科學等專門知識及經驗的集合技術針對WORKSYSTEM加以設計，設定，改善以提高生產力的方法共七十八頁二.各種管理(guǎnlǐ)技術的發展

VE導入價值觀念

QC標準偏差管理

IE

消除(xiāochú)管理損失

工業化.生產技術發明蒸氣機1769191119241947共七十八頁三.各種(ɡèzhǒnɡ)管理技術之目標與運用的技術

名稱

對象與目標

主要技術

IE針對生產工程，作業，加以分析其方法與時間，籍以排除管理的損失

方法研究：工程分析，作業分析，動作分析，搬運分析，layout研究，作業量測：時間，稼動研究。

QC分析品質產生偏差的要因并加以控制以安定生產工程的工程能力

QC7大手法，可靠性手法等統計手法及新QC7大手法

OR為了做決定所采取的計量模型的模擬方法

利用數學模式來進行模擬分析

VE針對顧客的要求機能，于產品及服務方面，以最適化設計，以提升價值

機能分析，成本分析，創意工學

共七十八頁四.泰勒博士IE手法(shǒufǎ)的基本原則

一.以一種科學方法代替人工判斷二.以科學方法選擇并訓練員工，分析考驗其所適合的工作，以代替任憑員工自行尋求其自認為適宜的工作，以及由員工自己訓練自己的方法。三.應與員工與管理人員間，發展合作的精神，以保證工作可以按科學程序(chéngxù)為之四.管理人員與員工間平等分工，使各就所長，分掌最適宜之工作，以矯正將大部分工作及責任委由員工處理的弊病。共七十八頁五.IE的重點(zhòngdiǎn)目標—設計，設定，改善設計制作新系統設定使設計，改善后的系統能穩定發揮應有的功能(gōngnéng)改善強化原有的系統共七十八頁六.IE手法(shǒufǎ)涵蓋的領域

Workstudy處理processingDecisionmaking行動科學最適化其他(qítā)生產管理手法

共七十八頁七.IE追求(zhuīqiú)的目標

提高生產現場的綜合生產力1.綜合生產生產力公式＝稼動率*標準化率*努力程度*平衡率 80％*75％*70％*80％＝33.6％2.綜合生產力的責任(zérèn)部門：稼動率;業務部門及廠長標準化率：經營層，管理者平衡率：IE及管理者努力程度：作業員，管理者共七十八頁

WORKSTUDY努力程度(chéngdù)平衡率生產現場的綜合生產力稼動率標準化率共七十八頁八.管理(guǎnlǐ)的循環—P—D—C--A改善設計管理(guǎnlǐ)的循環查檢實施共七十八頁參，IE的7大手法(shǒufǎ)Linebalancing

工程分析(fēnxī)稼動研究動作研究時間分析Materialhandlinglayout共七十八頁一.工程(gōngchéng)分析：（一）工程分析適用的場合：

1.制品為中心的工程分析:1）新產品量產的工程設定2）工程設計，組編的改善資料3）縮短(suōduǎn)LEADTIME的資料4）饋集降低成本的資料

5）提升品質的改善資料6）導入電腦或自動化的資料共七十八頁2.作業(zuòyè)者為中心的工程分析

1）省人化，省力化，自動化的資料2）制作作業標準書的基礎資料3）著眼于改善作業效率(xiàolǜ)4）改善制程時間的資料5）LAYOUT改善的資料6）改善MaterialHandling的資料

共七十八頁（二）工程分析(fēnxī)的種類與對象

單純工程分析制品工程分析細部工程分析工程分析作業者工程分析連合(liánhé)作業分析事務工程分析共七十八頁二.稼動分析(fēnxī)：（一）稼動分析的目的

1.為了提升人機的稼動率2.為了發現浪費，進行(jìnxíng)改善3.為了提升作業效率4.進行省人力的改善5.改善事務處理能力6.改善業務設計能力共七十八頁（二.）稼動分析適用(shìyòng)的場合

掌握作業改善重點

設定標準工時掌握作業負荷掌握稼動的變化情形共七十八頁（三）.稼動分析(fēnxī)的種類與對象

1.連續觀測法：1）時間長，費用高2）容易疲累 3）適用于非長時間的工作量測2.瞬間(shùnjiān)觀測法1）最代表性的方法為WS 2.)精度會隨著受測者的質而有所差異 3.）不適用于作業的質，一次性作業的改善3.其他方法：1）無法測試環境要素 2.）可以進行微細的分析共七十八頁（四）WS法的步驟(bùzhòu)

1.確定目的2.取得相關人員的協助3.決定觀測的范圍4.觀測對象參別化5.決定觀測的項目(xiàngmù)6.決定觀測的數量7.決定觀測的時間8.決定觀測的路徑與地點9.準備觀測的表格10.預備觀測11.正式觀測共七十八頁三動作(dòngzuò)研究（一）動作的種類

1.基本動作：空手移動、拿取、載重移動、決定位置、組立、分解、使用、放開、檢查2.輔助動作及無效動作：找尋、發現、選擇、思考、前置作業(zuòyè)3.無效機能：保持、無可避免等待、可避免等待、休息閑置共七十八頁（二）動作(dòngzuò)研究適用的場合

1.發現問題點加以改善2.治工具或作業區內配置(pèizhì)發改善3.設定及活用作業標準4.培養感性的動作觀測感度

共七十八頁（三）動作(dòngzuò)研究的種類及對象

1.動作研究的方法：1）直接觀測法2）VTR觀測法2.動作研究的種類：1）雙手作業分析：作業、移動、保持、等待2）微動作分析：分析快速動作的方法、復數(fùshù)作業的比較分析、熟練者的技術傳承共七十八頁3動作研究(yánjiū)的對象最適方法：1）作業方法2）治工具的應用(yìngyòng)3）作業場所共七十八頁（五）案例演練—作業(zuòyè)分析

請提出目前的一個作業(zuòyè)，制作作業(zuòyè)分析，并提出改善案。共七十八頁四.時間研究（一）標準工時(gōngshí)的意義

（二）標準工時的目的

（三）標準工時的構成

共七十八頁（一）標準(biāozhǔn)工時的意義

1利用決定好的設備2.依照規定的作業條件3.針對要求的工作有一定的熟練度及適性的作業員4.所定的工作時間內，沒有對身體有不良影響的范圍，能夠發揮作業(zuòyè)效率，完成單位工作所需要的時間共七十八頁機會成本(jīhuìchénɡběn)概念

機會成本＝實際作業方法－標準作業方法

為使機會成本降到最小范圍，必須(bìxū)借用：

1.作業標準書2.作業指導書共七十八頁（二）標準(biāozhǔn)工時的目的

1.比較作業方法的差異，選擇最佳方法2.調整小組個體間的作業平衡3.決定每個人操作(cāozuò)的臺數4.作為生產計劃的基礎5.評估制品的加工費6.作為生產能率給予的評估基準7.評估作業效率，決定人數的依據共七十八頁（三）標準工時(gōngshí)的構成1.標準工時(gōngshí)的構成標準工時準備工時－正常工時寬放工時－一般寬放特殊寬放作業工時－單位工時－正常工時寬放工時－一般寬放特殊寬放共七十八頁2.寬放工(fànggōng)時的構成寬放－一般寬放－作業寬放生理寬放疲勞寬放特別(tèbié)寬放－管理寬放小組寬放批次寬放干擾寬放獎勵寬放其他寬放共七十八頁

3.標準(biāozhǔn)工時的意義與內涵基本作業項目寬放工(fànggōng)時：A.設計或規格的缺陷引發附帶的作業B.無效率的工程或作業方法附帶的工作C.管理上產生的無效工時D.作業員效率的損失共七十八頁4.標準(biāozhǔn)工時的內容(I)A1設計不良無法發揮制程效率A2欠缺標準化造成的損失A3不適當的品質標準或多余的作業A4設計上產生額外的移動作業B1使用不當的設備B2不正當的作業、工程或條件不佳B3使用錯誤的工具

B4配置不良造成的浪費(làngfèi)B5作業員作業方法不佳共七十八頁5.標準工時(gōngshí)的內容(II)C1換線頻繁造成的閑置工時C2欠缺標準化所造成的閑置C3設A1計變更引起的無效工時C4生管排程不佳引起的閑置C5排程不佳造成缺料引起的無效損失C6設備故障造成的損失C7設備維護不良造成重工及報廢損失C8條件惡劣造成作業員的額外(éwài)損失C9事故造成的停工D1缺勤，遲到，怠工等無效工時D2態度散漫造成報廢或重工的損失D3事故造成的停工損失共七十八頁（四）測定標準工時(gōngshí)的方法

1.經驗估算法

2.實績(shíjì)估算法

3.時間測定法：1）stopwatch2.)memomotioncamera 3)slowmotioncamer4)videotaperecord5)worksampling4.既定時間法：1)WF(workfactor)2)MTM(methodtimemeasurement)3)MTA(motiontimeanalysis)4)BMT(basicmotiontimestudy)5)DMT(dimensionmotiontime)共七十八頁（五）訂定標準工時(gōngshí)的步驟1.設定標準工時的步驟

1.以吻合標準定義的作業程度，用實際觀測的正常(zhèngcháng)工時來修訂選定的正常(zhèngcháng)工時2.選定正常工時加上適當的寬放工時，作為容許工時3.針對容許工時，讓全員同意遵守以一定的作業要素，作業方法為標準，此即所訂之標準工時2.批次加工工時＝準備工時+批次標準工時＝準備工時+（批量*單位工時）共七十八頁五.LINEBALANCE分析(fēnxī)（一）LINEBALANCE分析的目的消除(xiāochú)作業間負荷不平均的效率損失（二）LINEBALANCE分析的使用范圍1.追求人機稼動率提升的作業2.追求省人化，省力化3.追求機械化，自動化4.工程設計，工程編成5.追求作業效率提升6.追求縮短LEADTIME共七十八頁（三）LINEBALANCE分析的適用(shìyòng)場合

1縮短制品的單位加工時間

2.隨著(suízhe)生產量的變動，決定適當的人員3.流線式生產線或新制品的生產線編成

共七十八頁（四）LINEBALANCE分析(fēnxī)的種類與對象

1.PITCHTIME2.LINE效率及BALANCE損失率

Line效率＝（各工程的標準工時(gōngshí)合計*100）/最大時間的工程作業時間*工程數Balance損失率＝100-Line效率共七十八頁六．MATERIALHANDLING(MH)

(一)MH的適用場合：1.原材料，部品調達及制品流通階段2.原材料，部品及制品的儲存3.工程間的搬運及作業(zuòyè)的MH(二)MH分析的種類與對象：1.搬運工程分析2.搬運活性分析3.空(無效）搬運分析共七十八頁（三）MH分析的主要(zhǔyào)手法搬運分析搬運工程分析直線式搬運分析無效搬運分析配置圖式(túshì)搬運分析搬運活性分析活性圖表分析搬運稼動分析平均活性示數分析搬運重量比率分析搬運成本分析共七十八頁七．LAYOUT配置(pèizhì)（一）LAYOUT配置的適用場合1.新廠，增改建2.設備更新，增設3.改變生產方式4.生產量增加、縮短(suōduǎn)生產期間5.新產品導入，產品更換6.降低MH,WIP及停滯7.增加安全性，職場環境整備8.節省空間9.改善流動性，打消混雜，混亂10.增加對變化的適應度共七十八頁（二）LAYOUT配置的適用(shìyòng)對象1.機能別LAYOUT1）提高機器稼動率，設備(shèbèi)投資少2）容易應付制品種類的變化3）對生產日程計劃變化的融通性高4）機器故障，材料短缺，人員缺勤時還可運作共七十八頁2.制品(zhìpǐn)別LAYOUT1）機器配置與作業位置連接，降低MH2）生產期間縮短，降低WIP3）作業員訓練容易，習熟快，不熟練者也可用，人員利用率高4）工程單純(dānchún)，管理容易5）沿著工作流程設備配置，節省通道空間

共七十八頁3.固定(gùdìng)位置LAYOUT1.主要組立單位的MH減少2.熟練者可以于一個地方完成工作3.對應(duìyìng)設計變更，產品變更及工程變更相對容易4.產品的重量，容積大的情形，搬運通路可以固定化，可以提高搬運效率5.徹底實施作業指導共七十八頁

（三）有效(yǒuxiào)做好LAYOUT配置的原則1.綜合原則2.最短距離3.流動(liúdòng)原則4.立體空間5.安全與滿足6.融通性原則共七十八頁（四）LAYOUT規劃(guīhuà)的注意事項

1.從整體計劃著手，順序依細部實施2.計劃要考慮完美，但實施上需依實際狀況隨時檢討3.以物為主體，再考量工程與機器設備4.以工程及機器設備為基礎，再規劃LAYOUT5.依據LAYOUT,再規劃建筑物6.遵從(zūncóng)一定的計劃順序7.依據計劃的各個步驟實施查檢與承認8.依據圖面化的資料進行檢討9.接受相關人員的建議來檢討10計劃中考慮到擴充性與彈性共七十八頁（五）LAYOUT規劃(guīhuà)的基本要素

1.生產(shēngchǎn)品目2.生產數量3.流動性4.補助5.時間共七十八頁

（六）LAYOUT規劃(guīhuà)的步驟構思案1.P-Q分析2.生產方式區分工程分析1.P-Q分析AblockBblockCblock

相關度分析1.Activity分析2.關聯圖3.Activity相互關連方塊圖space調整1.必要space2.可能使用空間制作(zhìzuò)layout案1.3案檢討2.平面模型3.3D圖共七十八頁（七）P-Q分析與Layout形式(xíngshì)的關系ABLOCKBBLOCKCBLOCK生產方式

少品種多量

中品種中量

少量多品種或個別生產

LAYOUT型

產品別LAYOUT制品組別LAYOUT機能別LAYOUT固定位置LAYOUT

流動分析

單純工程分析

多品種單純工程分析

流動雙向分析表

共七十八頁肆IE手法(shǒufǎ)的運用

一.WORKSYSTEM的要素(yàosù)：

1.PRODUCTSERVICE2.MATERIAL3.MACHINEMETHOD4.MEN共七十八頁二．生產系統(xìtǒng)采用的評估指標1.QUALITY1）不良率2）CPCPK3)品質(pǐnzhì)成本2.COST1)單位加工成本2）制造成本3）材料成本效益3.DELIVERY1)庫存2）制造周期效率

4.環保及工安衛共七十八頁三.生產系統(xìtǒng)的運作模式INPUTMATERIALMACHINEOUTPUTPRODUCTMETHODQUALITYCOSTDELIVERY共七十八頁四．WORKSTUDY的目的(mùdì)

（一）尋找最佳作業方法（二）方法，材料，設備，治具標準化（三）決定正確的標準工時(gōngshí)（四）維持新方法的安定共七十八頁五．WORKSTUDY的重點(zhòngdiǎn)（一）方法研究（工程分析）1.以生產的物品為對象，經由工程，流程的分析，研究時間，空間的變化(biànhuà)2.運用工程分析表，流程圖，動線圖等，檢討從材料到完成品過程的工程系列，空間配置等。共七十八頁（二）作業(zuòyè)測定（作業(zuòyè)分析）1.以生產(shēngchǎn)主體的人為對象，透過作業流程的分析，研究生產(shēngchǎn)對象的工作活動情況2.以作業員工程分析表，WORKSAMPLING,人，機械圖表，SAMPLING,PTS,影片等分析，追求作業流程，人機稼動，人機結合，作業范圍，作業方法的合理性共七十八頁六．方法研究與作業(zuòyè)測定工作類別內容分析方法制造系統從原材料到產品出庫

制品工程分析，作業者工時分析，流程分析

工廠布置工廠間與工廠內人與物的動線

動線的流線圖分析，模型分析，各種工程圖表，相互關連圖

作業區LAYOUT作業員周邊物品擺置方法及作業員的位置

以SAMPLING來進行動作研究，PTS,動作經濟原則，作業簡化原則

組力作業或自動機械作業

產線共同作業或自動機械作業人，機的組合

WORKSAMPLING,MEMOMOTION,分析工同作業表，分析人機圖表，作業簡化原則作業中作業員的動作

重復動作頻度高的作業員的動作

FILM分析，以SAMPLING來分析動作，PTS,動作經濟原則

共七十八頁七．IE改善的實施步驟(bùzhòu)與流程（一）改善的七大步驟步驟一選定主題步驟二收集資訊(zīxùn)步驟三訂定目標步驟四收集資訊步驟五改善提案步驟六提案實施步驟七結果確認共七十八頁步驟一：選定(xuǎndìnɡ)主題

1.選定主題(zhǔtí)的方法有以下幾個方向1）有什么問題嗎？2）有無作業員訴愿的問題3）生產上的瓶頸在哪兒？4）廠長的方針2.以各種指標來評估主題的重要度1）安全，品質，生產性，成本及意愿2）預算，緊迫度，可行性及與相關部門的關系3.最后以可預見的問題來檢討，加上權重，選定主題共七十八頁步驟二：收集與主題(zhǔtí)相關的現況資訊1.觀察制造工程：制程分析，流程圖，搬運工程等1）有無工程內，工程間的停滯浪費2）流程中有無浪費3）搬運，數量與品質有無問題4）儲存保管上有無問題5）LAYOUT上有無LOSE2.觀察人的流動：作業(zuòyè)者工程分析÷1）有無安全衛生上的問題2）有無環境上的問題3）有無材料的搬運作業問題共七十八頁3.稼動狀態則采取WORKSAMPLING法或稼動分析(fēnxī)1）主體作業與其他間有無不協調的現象2）有無人機介面間的浪費

4.QC的數據都是很有幫助的資訊1）品質異常的修理工時，偏差管理的對策工時2）不只是不良的件數，也該了解總合損失的柏拉圖等共七十八頁步驟三：訂定(dìnɡdìnɡ)目標

費用(fèiyong)，工時，交期，單位加工成本等步驟四：饋集改善相關資訊1.針對設定的目標，更深入收集相關資訊2.針對問題工程，活用時間研究，LINE平衡以外，連合分析，動作研究也常被應用3.為了詳細觀察人與物的流動，機器的稼動情況，可以以線徑圖，或VTR來進行連續觀測，或用活性圖分析來觀察MH4.為了縮短停滯，儲存的時間，以削減數量的方向來進行細部分析共七十八頁步驟五：改善(gǎishàn)提案

1.針對收集到的資訊，檢討后提出數個改善案2.改善案以創意及前瞻為目標步驟六：提案實施1.針對多個提案決定一個方案，進行導入前測試(cèshì)，查檢安全，品質，取得預算等等導入準備2.制作包括相關部門的導入日程，開始實施步驟七：結果確認1.針對改善的結果，以不犧牲作業員的觀點，讓現場接受改善提案，進入日常管理2.針對實施結果目標未達部分，回到步驟2，3，4再轉一遍（持續的改善）共七十八頁（二）IE手法(shǒufǎ)常用的工具步驟一主題1.查檢表2.推移圖3.柏拉圖4.點狀圖步驟二資訊1.工程(gōngchéng)分析2.流程圖3.稼動分析步驟三目標1.圖表2.推移圖步驟四資訊1.細部工程分析2.連合作業分析3.linebalance步驟五提案1.5W1H2.E,C,R,S3動作研究4.活性圖分析步驟六實施1.實施計劃書2.時程表步驟七結果1.標準化2.柏拉圖3.推移圖共七十八頁（三）5W1H改善(gǎishàn)手法5W1H問題內容檢討的重點Why目的，為何？*可以削除嗎*如果局部削除的話

When時間，何時？*時間可以更改嗎*不能同步進行嗎

Who人物，何人？可以換個人嗎*同樣的一個人可以嗎

Where場所，何地？可以更換場所嗎*同樣的位置可以嗎

What對象，何事？沒有這個就不行嗎*形狀可以變更嗎

how方法，如何？有無其他的方法*沒有更簡單的方法嗎

共七十八頁（四）改善(gǎishàn)四原則E：Elimilate，消除C：Combine，合并(hébìng)R：Rearrange，重組S：Simplify，簡化共七十八頁伍，WSP(WORKSIMPLIFICATIONPLAN)一.動作經濟化原則

二.作業簡化計劃的原理(yuánlǐ)三.作業簡化計劃的步驟四.作業簡化計劃成功關鍵共七十八頁一.動作經濟(jīngjì)化原則

（一）活用動作“能”原則1.可以用腳或左手的作業不要只用右手2.盡可能同時用雙手開始作業，同時結束3.雙手不要讓其有同時休息的現象(xiànxiàng)，有空擋的時候，盡量安排其他作業共七十八頁（二）節約動作(dòngzuò)“量”原則

1.盡可能維持小幅度動作，與其用身體的動作不如用手臂的動作；用手臂的動作不如用前腕的動作；用手指的動作，以維持小幅度活動。2.材料或治具，盡可能放置于手可以容易取到的范圍。副系統的連結，位置的決定應以方便下一個作業可以隨時取用及必要數量為原則。3.副系統的連結，盡可能越少越好4.將兩個以上(yǐshàng)的工，治具設計成為一個，材料裝置利用取用方便的容器，以降低動作量5.必須要長時間握住的對象物，利用固定治具。共七十八頁(三)改善動作(dòngzuò)“法”原則1.動作的設計以自然規律的順序為之2.兩手同時以反方向的左右對稱運動，避免同時間同一方向作業3.利用(lìyòng)慣性，重力及自然力量，盡可能利用(l