混凝土質量缺陷治理措施一、清水砼表面色差1、產生原因（1）混凝土澆筑間隔時間過長，出現冷縫（或者明顯的印跡）；（2）配合比設計坍落度較大；混凝土拌和時控制不穩定，坍落度波動性較大；（3）由于現澆混凝土施工現場不受控制因素較多，色差方面的問題不能完全避免，可以從多方面加以控制。2、控制方法（1）水泥、粗、細骨料及外加劑等要求廠家、強度等級、批號等穩定；（2）配合比盡可能采用小的坍落度和水灰比，減少泌水的可能性，保證砼和易性；（3）落實施工保證措施，合理調度送料時間，保證入模坍落度基本一致；（4）嚴格控制每次下料的高度和厚度，控制振搗方法、時間，不得漏振和過振、欠振和早振。二、根部有爛根、黑邊現象1、產生原因（1）內外立面底部沒有做水泥砂漿封堵處理；（2）底部混凝土振搗時間過長，坍落度偏小；（3）根部膠條太薄，密封不嚴實失水所致。2、控制方法（1）根部增加為雙層泡沫膠條；（2）必須在模板根部做水泥砂漿封堵處理；（3）混凝土澆筑前必須做坍落度和擴散度的相關實驗，不達標，不澆筑。三、螺桿眼失水、破損1、產生原因（1）螺桿眼內外不順直，受力不均加固不緊實；（2）模板拆除時，步驟缺失，野蠻拆模；控制方法。2、控制方法（1）管理人員必須對施工人員在圖紙方面必須嚴格把控，做到內、外模板一致，螺桿眼間距要檢驗準確；（2）模板拆除時，切忌野蠻施工，按規定步驟進行拆除。四、陽角失水1、產生原因（1）角部墊片與山型卡接觸不充分，密封不嚴實失水所致；（2）加固過程中螺帽沒有進一步擰緊。2、控制方法（1）根部增加斜向方通；（2）盡可能緊固對拉螺桿；（3）加固完畢管理人員協同現場施工人員進行全面檢查（陰陽角部位）螺帽進一步擰緊。五、砼表面水泡/氣泡1、產生原因（1）水泡：由于混凝土拌合料不均，入模搗固不到位而形成不規則形體的“水泡”，水泡內表面無漿，呈干凈內表面。（2）氣泡：由于混凝土拌合料不均，入模搗固不到位而形成較為規則形體的“氣泡”，表面有漿痕。2、控制方法（1）模板的制作應符合要求：表面光滑，接縫嚴密無縫隙，防止漏漿，避免砼面泛砂；加大附著式振動器的數量；（2）合適的外加劑用以改善砼的性能，調節砼的凝結時間，可有效改善砼拌合物流變性能、硬化性能、提高砼的強度和耐久性或其它性能；（3）混凝土振搗須正確：混凝土振搗不當是產生氣泡、泛砂的另一個重要原因。振搗不足，甚至漏振，使混凝土顆粒間的空隙未能被砂漿填滿，在緊靠模板處，顆粒移動阻力大更易出現氣泡；但要特別注意不要過搗，防止混凝土離析；（4）混凝土振搗手的經驗和責任心，會直接影響混凝土的質量，特別是外觀質量。六、模板接縫錯臺1、產生原因（1）測量放樣誤差過大；（2）模板安裝出現錯臺，未校正；模板縫口加工精度不夠；（3）砼澆注時模板位移變形；（4）已澆砼因模板頂部傾斜或漲模，上層模板糾正復位形成錯臺；（5）模板螺桿松緊程度不均引起錯臺。6.2控制方法（1）減少測量誤差；（2）提高操作工人責任心，加大驗收力度，落實崗位責任制；（3）局部施工區域加強模板支撐；（4）加強每段施工流水段模板的驗收，避免形成累計錯臺；（5）模板螺桿加固松緊程度應均勻，建議用扭矩扳手施力。七、模板施工縫有夾層現象1、產生原因（1）施工縫夾層表現為施工縫處砼結合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結構整體性不良；（2）砼澆注頂面不平整或鑿毛不平順；（3）砼坍落度大，振搗時粉煤灰上浮；（4）砼澆注前未認真處理施工縫表面。2、控制方法（1）砼灌注前在模板內側四周標示出砼頂面位置，砼收面時根據標示的位置掛上水平線，保證施工縫水平；砼鑿毛深度一致、平順；（2）控制砼坍落度，如砼坍落度偏大，將頂層5厘米范圍內砼鑿去，防止深灰色帶出現；（3）施工縫鑿毛應規范并應充分濕潤和沖洗干凈，殘留在砼表面的水予以清除，砼灌注前，施工縫宜先鋪一層與砼同標號的水泥漿砂或細石砼，然后澆注砼。八、表面光潔度1、產生原因（1）清水砼的配合比中的“砂率”存在一定問題；不能滿足清水要求的和易性；（2）坍落度因種種原因，不能經常穩定地提供，忽高忽低的參數，砼的運輸有時耽誤時間過長，也是原因之一；（3）振搗時容易出現早振、欠振、過振的現象，容易造成堆積、表面無漿、發黑等效果；（4）灌注砼時直接用泵管，以“自由落體”方式施工，易形成表面浮漿及濺點；（5）拆模后，未能及時養護或養護措施不到位。2、控制方法（1）為了促使砼達到均勻密實度質量和充分改善砼拌和物和易性，使砼中細骨料含量較通常稍微增大一點；（2）確保混凝土的和易性，避免混凝土離析和泌水使砼表面泛砂，直接影響砼表面光潔度；（3）振搗施工前做好技術交底并因地制宜，制定詳細的澆筑施工方案；（4）使用串筒等措施降低自由落差，保證砼入模不離析和不碰到箍筋而漿體飛濺污染模板；（5）及時對拆模后的構件進行養護，采用高分子保濕養護膜，以保持砼中原拌和水不蒸發，形成自然真空養護；且在交工前應注意成品保護。九、表面蜂窩、麻面1、產生原因（1）混凝土配合比不當或砂、石子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多；（2）混凝土攪拌時間不夠，未拌和均勻，和易性差，振搗不密實；（3）下料不當或下料過高使石子集中造成石子砂漿離析；（4）混凝土未分層下料，振搗不實或漏振或振搗時間不夠；（5）模板縫隙未堵嚴，使水泥漿流失；（6）鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。2、控制方法（1）嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確。（2）混凝土拌和均勻，坍落度適合。（3）混凝土下料高度超過2m應設立串筒或溜槽。（4）澆灌應分層下料、振搗，防止漏振。（5）模板縫隙應堵塞嚴密，澆灌中應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿。（6）在原材料選樣時，根據鋼筋布置情況選擇控制石子最大粒徑；配比設計時鋼筋密集的要采用稍大坍落度，混凝土生產運輸時要采取措施控制混凝土的坍落度損失。十、鋼筋顯隱（露筋）1、產生原因（1）鋼筋骨架未整體豎直或有局部變形；（2）箍筋凈保護層厚度不足，如：纏繞主筋的箍筋繞的不緊；（3）模板頂端高出的鋼筋或鋼筋骨架頂端未伸出模板，難于固定；（4）澆筑砼的卸料斗、串筒或導管安裝，其全部或部分支附在模板上未分開；（5）當振搗人員上下或澆筑作業碰撞鋼筋時，致使鋼筋籠振動搖晃，被振動的塑性砼受擠壓而溢出砂漿并附著在箍筋面上，導致保護層砼勻密性不良；（6）砼振搗過程中，對鋼筋或者模板有沖擊，鋼筋產生振動。2、控制方法（1）箍筋纏繞主筋必須繞緊，不留空隙；（2）鋼筋骨架力求豎直挺拔，為增強鋼筋骨架剛度，加設Φ20鋼筋進行支撐加固；（3）加密保護層墊塊，并使鋼筋骨架頂端與模板之間有撐有拉，固定堅牢；（4）砼澆筑作業的砼卸料斗、串筒或導管等器具，必須與模板分離，而且作業過程中避免碰撞鋼筋；（5）控制砼坍落度，