廠房鋼結構制作吊裝方案廠房鋼結構制作吊裝方案頁第一章編制依據一、編制依據1.安陽強基精密制造產業基地航空零部件產業園一號廠區3＃、5＃、7＃廠房的施工圖紙；關于本項目簽訂合同中的相關文字說明；國家、省有關施工驗收規范、標準；序號規范名稱規范編號1《建筑機械使用安全技術規程》JGJ33-882《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-20013《鋼結構設計規范》GB50017-20034《鋼結構焊接規范》GB50661-20115《鋼結構工程施工規范》GB50755-20126《鋼結構高強度螺栓連接技術規程》JGJ82-20117《建筑鋼結構防腐技術規程》JGJ/T251-20118《建筑鋼結構焊接技術規程》JGJ81-20029《施工現場臨時用電安全技術規程》JGJ46-8810《氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口》GB/T985.1-200811《埋弧焊的推薦坡口》GB/T985.2-200812《焊縫符號表示法》GB/T324-200813《工程測量規范》GB50026-200714《建筑工程施工質量驗收統一標準》GB50300-20123.國家、省、市有關文件、規定。4.其他相關的規范、規程

第二章工程概況1、項目概況：工程名稱安陽強基精密制造產業基地航空零部件產業園一號廠區建設單位安陽強基精密制造產業園股份有限公司設計單位合肥工業大學建設設計研究院監理單位河南恒大工程管理有限公司河南博科工程管理有限公司施工單位河南省第二建設集團有限公司2、工程概況：本工程為安陽強基精密制造產業基地航空零部件產業園一號廠區3#、5#、7#廠房鋼結構工程。建設地點位于安陽市金沙大道與朝陽路交叉口東南角。建筑面積3#廠房為15739m2，5#廠房為15739m2，7#廠房為15739m2；建筑高度3#廠房為20.7m，5#廠房為20.7m，7#廠房為20.7m。結構類型：5—17軸采用鋼框架—支撐結構體系，框架柱采用箱型柱，框架主梁采用H型鋼梁，車間長度108米，寬為48米。第三章總體施工部署、主要管理措施1、總體施工部署1.1施工管理機構和勞動力組織：根據工程的特點，成立工程項目經理部，選派素質好、協調能力強、創優能力強的項目部承擔本工程的施工任務；調入裝備優良的施工機械設備，采用先進的施工工藝，實行高強度工作效率作業，以確保該工程的工期、質量及安全文明施工目標的實現。項目經理部管理機構圖項目經理項目經理項目技術負責人項目技術負責人后勤綜合部測量員施工員物資員后勤綜合部測量員施工員物資員質檢員安全員安裝施工隊安裝施工隊2、主要管理措施2.1項目經理部由具有豐富工程施工管理經驗的同志組成，實行系統化管理。項目經理部下設：安全員、質檢員、物資員、施工員、測量員、后勤綜合部等六個職能崗位。2.2項目經理部對該工程的施工準備、計劃統計、生產調度、技術管理、質量控制及檢查、計量試驗檢測、安全生產、經濟核算、文明施工、材料供應、設備運轉到竣工驗收及工程回訪全面負責，對建設單位全面負責，形成強有力的管理層。2.3為保證該工程的順利施工，確保工期、質量、安全等目標的完成，成立該工程項目經理部，對工程實行全過程總承包管理。第四章鋼結構工程施工方案一、鋼結構生產制作4.1鋼結構制作本工程鋼構件由我集團鋼結構分公司進行工廠化制作。由于本工程拼制H型鋼重量大，采用鋼板較厚，確保單元體的制作加工精度是本工程施工的一個重點環節，構件外形尺寸和焊接質量將是整個加工制作工程質量的保證。4.1.1制作準備1、材料管理1.1鋼材檢驗建筑結構鋼材必須具有足夠的強度、良好的塑性、韌性、耐疲勞性及優良的焊接性能。必須符合以下要求：（1）牌號鋼材主要是焊接H型鋼，除應符合相應的技術標準的要求外，尚需進行必要的工藝性能試驗。（2）證書鋼材應附有符合設計文件要求的質量證明書，如對鋼材的質量有疑義時，應抽檢，其結果應符合國家標準的規定和設計文件的要求。（3）表面質量鋼材表面銹蝕、麻點或劃痕的深度不得大于該鋼材厚度負偏差值的一半；斷口處如有分層缺陷，應會同有關單位研究處理。（4）平直度鋼材矯正后應符合下列的允許值項目允許偏差鋼板、型鋼的局部撓曲失高FL/1000且不應大于5.0厚度T失高F≤14mm≤1.5mm≥14mm≤1.0mm1.2材料管理（1）材料進廠，按品名、規格、數量，會同供應人員清點入庫。并應認真核對鎊碼單、裝箱單、運單、材質證明書及合格證等，并詳細做好入庫時的質量記錄。（2）對入庫材料按其性能做到下墊、上蓋、中通風，按規范進行堆放，材料員應隨時檢查落實情況。（3）材料使用應按節約原則實行定額領料，由車間根據加工預算和材料損耗系數簽發定額限料卡。（4）在使用材料時，必須做到專料專用，其原則時在該工程材料必須用于該工程中。2、主要工藝流程及質量控制工藝流程：鋼材復驗→鋼材矯正→放樣號料→切割下料→組裝成型→部件焊接→變形矯正→劃線鉆孔→噴砂除銹油漆→結構驗收→提議安裝2.1鋼材的復驗：為確保焊接質量，在備料前對所用的鋼材進行化學成分、機械性能復驗，保證符合圖紙要求的材質。2.2鋼材矯正：根據本工程的設計，輕鋼用板多為薄型鋼板，在焊接鋼柱、鋼梁要求板材平直，但由于薄型鋼板易產生凹凸不平再加之剪切下料也易變形，焊接面型時必須進行矯正。2.3放樣號料：鋼結構下料是第一道工序，該工程采取圖紙下料法，直接按圖紙所示的尺寸在鋼材上按1：1的比例劃線下料，允許偏差不超過1mm。（1）號料前必須了解原材料的鋼號及規格，檢查原材料的質量，如有疤痕、裂紋、夾灰、厚度不足的現象時應調換材料或取得技術人員同意后方可使用。（2）加強計量管理，嚴禁使用未檢驗、檢驗超期、無檢驗合格證的計量器具和非法計量單位。（3）鋼板或型材采用氣割切割時，要放出手動氣割或自動氣割的割縫寬度：自動氣割割縫寬度為3mm手動氣割割縫寬度為4mm（4）在號料的過程中，應隨時在樣板、樣桿上記錄下已號料的數量，號料完畢則應在樣板和樣桿上記下實際數量，寫上“完”或“全”字樣和號料日期。并妥善保存好樣板和樣桿。（5）號料所畫的石筆線粗細以及在彈線時的粗細不得超過1mm。號料允許的公差如下表：號料公差序號項目公差值(mm)1長度±1.02兩端孔心距±0.53對角線差1.04相鄰孔心距±0.55兩排孔心距±0.56沖點與孔心距±0.52.4切割（1）下料前必須按圖紙要求復查材料規格、型號、材質爐號和批號。（2）下料時必須嚴格按技術人員的交底下料單下料，每件料必須用工整、明顯的字樣標明圖號、件號數量。（3）各構件下料數量一定要記錄清楚、準確，并妥善保管，不得丟失。（4）切割前，應將鋼板表面的油污、鐵銹清除干凈。切割時如發現斷面裂紋或夾渣等缺陷應及時向技術人員處理。（5）零件的尺寸允許偏差，應符合以下規定：手工切割±1.5mm自動切割±1.0mm精密切割±0.5mm2.5組裝成型：（1）該工程的梁、柱設計型鋼，在組裝前必須熟悉圖紙和技術人員的技術交底。（2）零件拼裝時翼板與腹板的對接焊縫要錯開200mm。（3）點焊縫長度不小于40mm，間隔不大于350mm，焊腳不應小于焊縫的1/4。2.6部件焊接：（1）組裝成型后采用門式埋弧自動電焊機MAZ-1000焊接，焊縫要求按圖紙所示要求進行。（2）焊接過程中如發現氣孔、夾渣、未焊滿等缺陷時應及時修補，發現裂紋及時向技術人員報告。（3）做好自檢、互檢、復檢，準確做好記錄。2.7部件裝配：（1）認真熟悉圖紙及有關技術資料，做好零件清點工作。（2）按圖紙放樣，放樣后及時請技術人員檢查方可進行裝配。（3）放樣經檢查核實后，以1：1大樣制作樣板，測量下料尺寸，并做記錄。樣板必須標注明顯的中心線和角度線，同時標注圖號、編號、數量。（4）裝配過程中應及時記錄所裝配件的數量，做好原始記錄。2.8端板焊接：（1）焊接前需經工序交接手續，未辦交接或發現裝配質量不符合要求時可拒絕施焊。（2）對接焊縫須設置引弧板必須在其上進行。焊接完畢取掉引、熄弧板，并將飛濺、氣孔、弧坑、咬邊等缺陷修補或清除干凈。（3）做好自檢、互檢，質檢員具體監督檢查。焊工必須在自己的產品上做好鋼印記錄。2.9變形矯正：焊接變形是鋼結構的制作過程中不可避免的問題，特別是該工程大部分采用的是薄型鋼板，在焊接受熱后更容易造成側向彎曲變形，給制作帶來一定的難度。構件焊接后采取矯正機矯正，對腹板的變形采用加熱變形法矯正。2.10劃線鉆孔：柱、梁矯正完成后進行螺孔的劃線工序，必須以柱、梁的軸線為基準，按圖紙要求劃出各部位的尺寸，并配備劃線樣板，采取雙控，使每件梁、柱的尺寸都必須保持一致，同一尺寸的梁、柱必須達到互換要求，孔的最大偏差不得超過3mm。2.11除銹：（1）本工程采用拋丸機除銹，采用1.5-3mm丸粒，壓縮空氣壓力為0.4-0.6MPA（不含水分和油脂），處理后基材表面粗糙度要求達到SA21/2級呈灰白色。（2）端板等除銹要求較高的產品，必須經專檢員評定合格后，方能進行組裝。（3）鋼構件組裝后再進行整體噴丸除銹。（4）噴丸后構件必須達到標準，必須經專檢員評定合格，否則重新噴丸。（5）經拋丸除銹的產品原則上當班必須噴涂完畢。2.12摩擦面處理：（1）本工程使用高強螺栓連接的鋼結構件，要求摩擦面具有一定的摩擦系數，摩擦系數>=0.45。工程采用拋丸處理以確保其抗滑移系數達到設計要求。（2）處理后的摩擦面要妥善保護，如有自然生銹，一般生銹期不得超過90天。（3）高強螺栓連接面應平整（不平度〈1.0mm）。當有間隙時，其間隙不大于1.0mm可不處理；間隙為1-3mm時應將高出的一側磨成1：10的斜面，打磨方向與受力方向垂直。（4）出廠前做抗滑移系數試驗，符合設計值要求，并按同一方法做好三件，以用做施工部門復檢。2.13予拼裝：（1）予拼裝每批10-20%，但不少于一組，或按設計要求和規定。（2）予拼裝中所有構件應按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線應交匯于接點中心并完全處于自由狀態，不允許有外力強制固定。單構件支撐點應不少于二個支撐點。（3）所有進行拼裝的構件，必須經專檢員驗收并做好驗收記錄。相同的構件，應能互換，而不影響幾何尺寸。（4）按有關規定不能通過的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔后仍超過規范的，允許采用與母材材質相匹配的焊材焊補后，重新制孔。（5）質檢員對予拼裝的構件做好拼裝記錄。4.1.2H型鋼柱梁制作4.1.2.1H型鋼制作工序圖4.1.2-1H型鋼加工一般流程圖

4.1.2.2腹板與翼板及小件下料主板材采用數控直條切割機兩面同時垂直下料，如圖4.1.2-2。為了控制鋼板的變形，在切割時，對同一塊條料采取對稱切割，借以減少條料的變形。然后根據圖紙要求，對腹板采用數控直條氣割機進行對稱切割坡口。小件12mm厚度以下采用剪板機下料，其它采用數控直條切割機下料。圖4.1.2-2數控直條氣割機排版：1翼緣板排版時寬度方向預留+1~+2mm的收縮量，腹板寬度方向較理論值-2~-3mm,長度方向放30~50mm余量，根據焊縫及車間經驗數據定。2小件排版前應先確認材質和熟悉工藝要求，然后根據下料加工單和零件圖進行布置。3母材必須平直無損傷及其他缺陷，否則應先矯正或剔除。4原材料的對接采用埋弧焊，板制鋼梁原則上由整塊板下料。若需要對接，則梁的上下翼板在梁跨中1/3范圍內避免對接。上、下翼板與腹板三者的對接焊縫不設在同一截面上，應相互錯開200mm以上，與加勁板的孔群應錯開100mm以上。下料及劃線標記：1下料前必須對鋼板的不平度進行檢查。2翼板、腹板的平面度允許偏差：在1米長度內不平度在1mm以內。3發現不平度超差的禁止使用，平直度合格的鋼板才能放樣、號料和切割。號料劃線公差要求見表4.1.2-1。4嚴禁用手工氣割切割下料。5劃線后應標明基準線、中心線和檢驗控制點。作記號時不得使用鑿子一類的工具，少量的樣沖標記其深度應不大于0.5mm，鋼板上不應留下任何永久性的劃線痕跡。表4.1.2-1劃線公差要求表項目允許偏差基準線，孔距位置≤0.5mm零件外形尺寸≤1.0mm4.1.2.3坡口加工數控切割下料檢驗切割面、幾何尺寸、形狀公差、切口截面、飛濺物等。檢驗合格后進行合理堆放，做上合格標識和零件編號。所有坡口均使用半自動切割機進行坡口加工，見圖4.1.2-3。然后根據圖紙要求，對腹板采用數控直條氣割機進行對稱切割坡口。詳圖未明確坡口尺寸采用GB/T985.1-2008《氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口》與GB/T985.2-2008《埋弧焊的推薦坡口》。坡口角度偏差見表4.1.2-2

表4.1.2-2焊縫坡口的允許偏差項目允許偏差坡口角度±50鈍邊±1.0mm圖4.1.2-3半自動氣割機

4.1.2.4切割切割前應清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后氣割表面應光滑無裂紋，熔渣和飛濺物應除去，剪切邊應打磨，氣割允許偏差見表4.1.2-3。表4.1.2-3氣割的允許偏差（mm）項目允許偏差（mm）零件的寬度、長度±3.0零件的寬度板制H鋼的翼、腹板：寬度±1.0mm零件板：寬度±1.0mm切割面平面度0.05t,且不應大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0注：t為切割面厚度切割后應去除切割熔渣。H型鋼的對接若采用焊接，在翼腹板的交匯處應開過焊孔，以使翼板焊透。火焰切割后須自檢零件尺寸，然后標上零件所屬的構件號、零件號，再由質檢員專檢各項指標，合格后才能流入下一道工序。4.1.2.5組裝本工程組立采用ZL-2500H型鋼組立機進行組立。圖4.1.2-4ZL-2500H型鋼組立機組裝要按照工藝流程進行，板制BH型鋼四條縱焊縫處30mm范圍以內的鐵銹、油污等應清理干凈，筋板的裝配處應將松散的氧化皮清理干凈。對于組裝后無法進行拋丸除銹的隱蔽面，應事先除銹并涂刷防腐底漆。構件組裝完畢后應進行自檢和互檢，準確無誤后再提交專檢人員驗收，若在檢驗中發現問題，應及時向上反映，待處理方法確定后進行修理和矯正，允許偏差見表4.1.2-4。

表4.1.2-4組裝允許偏差表項次項目簡圖允許偏差（mm）1T形接頭的間隙ee≤1.52對接接頭錯位ee≤T/10且≤3.03對接接頭間隙e（無襯墊板時）-1.0≤e≤1.04組合BH的外形-2.0≤△b≤+2.0-2.0≤△h≤+2.05BH鋼腹板偏移ee≤2mm6BH鋼翼板的角變形連接處e≤b/100且≤1mm非連接處e≤2b/100且≤2mm7腹板的彎曲e1≤H/150且e1≤4mme2≤B/150且e2≤4mm4.1.2.6焊接本工程用大型門式埋弧焊機進行焊接，如圖4.1.2-5。圖4.1.2-5門式埋弧焊機(1）焊前準備1)組立定位焊采用氣保焊，φ1.2mm焊絲，定位焊縫長度不小于40mm，焊道間距為300~600mm，并應填滿弧坑，定位焊焊縫不得有裂紋。2)埋弧焊焊絲選擇φ4mm的H10Mn2焊絲，焊劑采用SJ101。采用埋弧焊直接焊接反面不清根工藝措施，正、反面均用埋弧焊焊接，厚板焊接預熱、電壓、電流等參數詳見建設大廈工藝評定指導書。注意焊絲對準坡口中心略偏腹板。3)埋弧焊焊接時，必須在焊縫兩端設置引弧或引出板，引弧板和引出板的長度應大于或等于100mm，寬度應大于或等于80mm，焊縫引出長度應大于80mm，保證引弧及收弧處質量，防止引弧及收弧處焊接缺陷。4)引弧板及引出板要用氣割切除，嚴禁錘擊去除。5)采用對接鋼板時，必須保證腹、翼板對接焊縫彼此錯位不小于200mm，且翼板拼接長度不小于2倍板寬，腹板拼接長度不小于600mm，且對接焊縫距柱端頭不小于500mm。6)焊接時采取腹板兩側焊縫采取相同的焊接方向以減小H鋼的扭曲變形，焊接過程中要隨時檢測構件焊接變形情況，隨時調整焊接順序，盡可能對稱施焊控制焊接變形。(2)焊接檢驗1)焊工自檢焊縫外表面，發現咬邊、凹陷、氣孔、夾渣應立即修補。2)焊腳高偏差0~3mm；焊縫表面高低差：在任意25mm范圍內不大于2.5mm。3)待完成焊接24h后，由檢測機構對焊縫按等級比例進行無損檢驗：并出具檢驗報告，劃出未焊透、夾渣等缺陷部位，若發現焊縫出現裂紋時，應及時上報工藝部門，待查清原因后，嚴格按返修工藝要求進行清除和修補。4)焊工應在指定的位置上打上鋼印。4.1.2.7焊縫缺陷處理對焊縫檢查出超差缺陷，用碳弧氣刨進行鏟除，并用磨光機打磨，碳弧氣刨前用火焰預熱150~200℃，然后用二保焊補焊，采用φ1.2mm的ER50-6焊絲。修補處必須光滑過渡，之后重新進行探傷，對同一處缺陷允許第二次氣刨后補焊，對第二次探傷不合格者，不得再返修，并上報技術部門處理。重新檢驗尺寸、外形，對于全面合格的打合格印記。4.1.2.8矯正鋼板切割后材料如有變形應矯正后再進行組裝，以保證組裝精度。矯正可采用兩種方法：火焰矯正和機械矯正，一般情況下優先采用機械矯正，無法采用機械矯正時采用火焰矯正。(1)火焰矯正：采用線性加熱，加熱溫度不得超過900℃，加熱溫度用紅外線電子測溫儀監測，不得用水急冷。(2)機械矯正：通過矯正機對翼板角變形進行矯正。如圖4.1.2-6所示：圖4.1.2-6鋼翼緣矯正機4.1.2.9制孔小件板厚小于12mm的孔采用數控沖孔，大于12mm孔采用數控鉆孔，H型鋼孔采用數控三維鉆床制孔。圖4.1.2-7數控鉆床圖4.1.2-8三維鉆床表4.1.2-5孔位的允許偏差項目允許偏差直徑0~+1.0mm圓度1.5mm垂直度≤0.03t且≤2.0mm序號名稱示意圖允許偏差1孔中心偏移△L-1≤△L≤+12孔間距偏移△P-1≤△P1≤+1(同組孔內)-2≤△P2≤+2(組孔之間)3孔的錯位ee≤14孔邊緣距△△≥-3L應不小于1.5d或滿足設計要求表4.1.3-1鋼柱外形尺寸的允許偏差（mm）項目允許偏差（mm）圖例測量工具柱的高度H±3.0鋼尺柱截面尺寸連接處±2.0非連接處±3.0兩端最外側安裝孔距離L3±2.0柱身彎曲矢高H/1500且不大于5.0拉線鋼尺一節柱柱身扭曲h/250且不大于4.0拉線吊線鋼尺牛腿上表面到柱底距離L1兩牛腿上表面之間的距離L4±2.0牛腿的長度偏差±3.0牛腿孔到柱軸線距離L2±3.0牛腿的翹曲、扭曲、側面偏差ΔL2≤10002.0拉線角尺鋼尺L2>10003.0端部銑平面表面粗糙度0.03mm檢驗樣板柱腳底板平面度5.0直尺塞尺柱腳螺栓孔對柱軸線距離3.0鋼尺表4.1.3-2H形截面鋼梁允許偏差：項目允許偏差截面高度（h）H<500<2.0500<h<1000<3.0截面寬度（b）<3.0腹板中心偏移（e）2.0翼緣板垂直度（Δ）一般處b/100且<3.0連接處<1.5腹板局部平面度（f）（1米范圍內）T>143.0T<142.0梁長度（L）±L/2500，<10.0兩端孔距離（L1）<3.0寬度B±2.0對角線偏差3.0拱度（e）設計要求L/5000設計未要求≤10側彎fL/2000,<10扭曲h/250,<5.0端面傾斜K<2.0腹板局部平面度f/m腹板t≤145.0腹板t>144.0翼緣板垂直度Δ連接處≤b/100且不大于2.0其它處≤b/100且不大于3.04.1.2.10箱型柱加工：本工程鋼結構質量檢驗標準:《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001.2、下料：本工號以構件GZ1為例，其余構件均參照此構件的加工方案加工。1．用多頭切割機下箱形柱的翼緣板和腹板料，在用數控或半自動下箱形柱內隔板料。⑴翼緣板、腹板⑵對于翼緣板/腹板與內隔板采用全熔透焊縫，加墊板（如圖1），電渣焊示意（如圖2）。圖1翼緣板/腹板與內隔板圖2⑶對于腹板與翼緣板采用全熔透焊縫，采用單V型坡口形式，坡口度數為35°，具體如下圖全熔透坡口示意圖以及半熔透坡口示意圖。保證半熔透的坡口寬度保證半熔透的坡口寬度21，和1/3的鈍邊全熔透坡口寬度工藝墊板腹板全熔透坡口寬度工藝墊板腹板全熔透坡口示意圖半熔透坡口示意圖2．箱形柱翼緣板和腹板下料時，注意保證板料的對角線誤差不超過3mm。2、箱形柱的組裝和焊接1.應先在胎架上鋪平下翼緣板，然后再根據圖紙在相應位置上點焊內隔板（注：由于內隔板間距較小，所以內隔板分兩次裝焊完成，先是中間隔板的焊接經探傷合格后進行兩邊內隔板的焊接，如圖1所示，坡口形式如圖a），1中間內隔板先焊后，探傷合格后，進行兩邊的內隔板焊接，注：坡口都朝外開1中間內隔板先焊后，探傷合格后，進行兩邊的內隔板焊接，注：坡口都朝外開圖1圖a內隔板與翼緣板2.再組對兩側腹板時先用氣保焊將焊縫打底，腹板與翼緣板間為全熔透焊縫(坡口形式如圖b)，其中腹板與翼緣板間需預留5mm焊接間隙，整體截面預留（如圖2）焊接收縮量，反面裝工藝墊板。圖2圖b3.同時要從距離柱子的端頭150mm起，每隔兩米處焊接2塊厚度30（注：支撐三角板具體厚度可根據車間現有的廢料/余料來定奪）的三角板為控制焊接變形（如圖3），合格后進行電渣焊夾板焊接（如圖4），焊好后整體探傷并且在蓋面之前校正U型。此圖為俯視圖，三角板倒角為35長度可根據實際情況定夾板需25厚的鋼板并且留此圖為俯視圖，三角板倒角為35長度可根據實際情況定夾板需25厚的鋼板并且留25mm的間隙圖3圖44.將上翼緣板組對上，先氣保焊打底，填充，然后用電渣焊焊接內隔板最后一條焊縫。需要注意的是，在用電渣焊焊接時，要保證所焊焊縫與電渣焊焊槍保持平行（豎直方向），并必須設置引熄弧銅塊。5.電渣焊結束后，將引熄弧位置用碳弧氣刨修復平整后，再對箱型主焊縫整體埋弧焊蓋面，箱型柱焊接完成校正合格后，將上端面打磨平整，并以此面為基準面裝配柱身上耳板及牛腿，柱底進行二次下料開坡口45度。6.柱身半熔透的坡口寬度與全熔透的坡口寬度要保持一致并留出1/3板厚的鈍邊，如第四頁的半熔透破口形式所示。7.牛腿必須在上下翼緣板與腹板組焊好（坡口形式如圖c），經探傷合格校正后，再進行牛腿與柱子的焊接（坡口形式如圖d），經探傷合格后，進行柱子的整體探傷和校正。圖c上下翼緣板與腹板/牛腿的腹板與柱圖d牛腿上下翼緣板與柱注意：電渣焊的裝配需保證精度，焊接材料的使用必須按照此單執行。4.1.3涂裝工藝4.1.3.1拋丸除銹本工程采用HJ300型拋丸機除銹。圖4.1.4-1HJ300拋丸機1鋼材除銹采用拋丸除銹，除銹等級為Sa2.5級，驗收標準為：鋼材表面無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物,任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。2本工程埋入混凝土部分鋼骨柱梁不進行拋丸除銹。需要涂裝的H型鋼組立后小件安裝前進行預拋丸除銹，（避免組裝后構件尺寸過大無法進拋丸機）焊后局部除銹采用手工砂輪磨光片除銹。3表面的毛刺、電焊藥皮、焊瘤、飛濺物在拋丸前應清理干凈；拋丸所用的空氣壓縮機應有油水分離器，確保壓縮空氣中不含水份和油污。空氣過濾器中的填料，應定期更換，空氣緩沖罐內的積液也應定期排放；4拋丸采用鋼絲切丸1.2mm或者鑄鋼丸1.5mm規格；拋丸后不應殘留在構件的表面上；各種磨料的表面不得有油污，含水不得大于1%；5拋丸處理的質量要求：鋼結構拋丸處理后表面質量達到GB8923-2011中的Sa2.5等級規定（見表4.1.4-1）。拋丸除銹后，應用毛刷等清掃或用干凈無油、水的壓縮空氣吹凈構件表面上的銹塵和殘余磨料，然后在4小時內噴涂油漆；表4.1.4-1噴射清理等級表Sa2.5（非常徹底的噴射清理）在不放大的情況下觀察時，表面應無可見的油、脂和污物，并且沒有氧化皮、鐵銹、圖層和外來雜質，任何污染物的殘留痕跡應僅呈現為點狀或條紋狀的輕微色斑。6拋丸后構件保護：為保護拋丸后構件的表面質量，應根據環境條件作出相應的保護措施，在施工中盡量防止人員觸摸和有害物質的沾污。表面除銹處理與涂裝的間隔時間宜在4h之內，在車間內作業或濕度較低的晴天不應超過12h。除銹后的構件，要對摩擦面的摩擦系數進行檢驗。4.1.3.2涂裝施工工藝流程圖4.1.4-2涂裝施工工藝流程圖4.1.3.3防腐涂料的噴涂本工程采用高壓無氣噴涂，埋入混凝土構件不涂裝，其它構件涂裝油漆品牌和顏色經業主同意確定。（1）底漆：環氧富鋅底漆，在工廠做。（2）中間漆：環氧云鐵中間漆，在工廠做。（3）補漆：在構件正式拼裝或安裝完成后做。4.1.3.4防腐涂裝的質量控制1涂裝前應對被涂表面進行清理，將污物、浮塵清除干凈，經檢查合格后方可涂裝。2涂底漆前，組裝符號、安裝焊縫兩側各50mm范圍內的構件表面等特殊部位用膠帶配合防水牛皮紙保護，以免涂上油漆。焊縫未經檢驗，焊縫及其附近鋼材表面不得涂刷任何涂料。3涂裝施工環境應通風良好，環境溫度以5°~30°為宜，相對濕度不宜大于80%。遇雨、霧、雪、強風環境不得進行露天施工。4構件表面有結露時不得涂裝。涂裝環境：雨、霧、露等天氣時，相對濕度應按涂料說明書要求進行嚴格控制，相對濕度以自動溫濕記錄儀為準，現場以溫濕度儀為準進行操作；涂裝后4h內不得淋雨。油漆涂刷應嚴格參照油漆有關說明進行。5涂刷面層時應順流向涂刷。涂層應均勻，不得漏涂。涂層表面應平滑無痕顏色一致、無針孔、起皺、氣泡、流墜、粉化和破損等現象。6涂裝時表面必須干燥。前一道漆膜實干后，方可涂下一道涂料。判斷漆膜實干的方法可以手指用力按漆膜不出現指紋為準。7涂層厚度控制的原則：凡是上漆的部件，應自離自由邊15毫米左右的幅度起，在單位面積內選取一定數量的測量點用漆膜厚度儀進行測量，取其平均值作為該處的漆膜厚度。每遍涂層的干漆膜厚度的允許偏差為-5μm~0μm，總厚度允許偏差為-25μm~0μm。8鋼結構涂裝后，應加以圍護隔離，防止踏踩，損傷涂層。9鋼構件涂裝后，在4h之內，如遇大風或下雨等應加以覆蓋，防止沾污灰塵或水汽，避免影響涂層的附著力。10涂裝后的鋼構件勿接觸酸類液體，防止咬傷涂層。4.1.4標記、包裝、運輸、裝卸、堆放4.1.4.1構件上的標記主標記（圖號、構件號）：為提高產品的出庫正確率，保證出庫構件的完整性，在進行深化設計時對構件進行編碼，便于工程材料的可追溯性，以及工地材料的管理科學和使用方便。主鋼構采用沖擊鋼印字母和數字與油漆字母和數字重復的標識方式，其標記應與設計編號完全一致。次鋼構捆件采用彩鋼板標簽牌標識，標簽牌應標明工程名稱和工程的部位或區域。單元桿件采用油漆字母和數字單一的標識方式，其標記應與設計編號完全一致。方向標記：管結構、支撐為左側。安裝標記：管結構弦桿的端頭，柱的1m標高線。構件油漆后，各類標記用醒目區別底漆的油漆在構件上寫出。4.1.4.2包裝、運輸根據實際情況，本工程計劃采用汽車為主的運輸方式，力求快、平、穩的將構件運抵施工現場。在構件運輸前制定可靠的運輸計劃，作好運輸車輛的調度安排，考慮雨天等不利因素，作好提前準備工作，保證構件按時到達施工現場。主構件不進行包裝，運輸時是用枕木墊起，構件間用塑膠或者廢舊車胎隔離開，用倒鏈鋼絲繩捆扎，鋼絲繩與構件間襯墊廢舊車胎。捆扎牢固以防車輛顛簸而產生構件散落。小構件同規格用打包鋼帶墊塑膠分類打包。按工程需要構件順序裝車，并考慮卸車順序方便，考慮車輛超限運輸要求。裝車時，必須有專人監管，清點上車的箱號及打包件號，并辦好移交或交接手續。4.1.4.3裝卸、堆放大、重構件都用吊車或行車裝運，其它桿件和零件可用叉車車裝卸，車上堆放合理，綁扎牢固，裝車時有專人檢查。卸貨時，均應采用現場塔吊卸貨，嚴禁自由卸貨，裝卸時應輕拿輕放。應嚴格遵守起重機吊裝規范，不得斜拉、斜吊。起吊和放置不能與其它物品發生碰撞。構件到現場應按施工順序分類堆放，堆放位置符合按甲方平面圖規劃要求。高強螺栓連接副必須在現場干燥的地方堆放。堆放必須整齊、合理、標識明確，雨雪天要做好防雨淋措施，高強螺栓摩擦面應得到確實保護。二、鋼結構吊裝根據本工程構架結構及現場具體情況，該工程采用散件制作、汽車運輸與工地現場拼裝、安裝方案，即基本為車間制作，車輛運輸，現場高空組合安裝。鋼構件進場后，在安裝前，應由質檢部門組織按施工圖的要求和鋼結構工種施工及驗收規范的規定對成品進行檢查，外形的幾何尺寸允許偏差應符合GBJ50205－2002的規定。鋼構件進入施工現場均應檢查構件規格、型號、數量外，還需對運輸過程中，易產生變形的構件和磨損部位檢查，對已變形的構件應予矯正，并重新檢查。1.1預埋處理鋼構件安裝前應與基礎施工人員進行交接，并對地腳螺栓的標高、軸線、栓距進行復測，放出軸線，標高和軸線并做詳細記錄。（2）鋼構架安裝前必須根據驗收記錄進行基礎復查，并應符合下列要求：a)、符合設計和國家標準《混凝土結構工程及驗收規范》的規定b)、定位軸線應與廠房建筑標準點校核無誤。c)、基礎劃線允許偏差為：柱子間距：≦10m±1mm>10m±2mm柱子相應對角線:≦20m5mm>20m8mm（3）基礎表面應全部打出麻面，放置墊鐵處應鑿平。（4）柱底板找正依靠底板上的調平螺絲來實現或用水平儀在調平螺絲的正下方放置一塊墊鐵，墊鐵表面應加工平整。（5）清除預埋件的油污、泥砂等雜物。為防止予埋螺栓在安裝前或安裝中螺紋受損，應對螺栓進行必要的保護。（6）柱頂標高如有誤差，本工程采用螺母調整法調整。吊裝前在錨栓上加一螺母，吊裝時可以通過調整螺母來調整標高。1.2吊裝順序本工程為鋼框架—支撐結構體系，采用2臺25T汽車吊進行吊裝。箱型柱采用分節吊裝法進行吊裝,再吊裝鋼梁。現場一臺25T吊車配合將鋼柱、鋼梁運至吊裝位置。鋼柱的吊裝，鋼柱吊至基礎短柱頂面后，應采用經緯儀校正。鋼梁的安裝應待鋼架調整定位后進行，結構吊裝時應采取有效措施確保結構穩定，防止產生過大變形。安裝完成后，應詳細檢查運輸、安裝過程中涂層的擦傷，并補刷油漆，對所有的連接螺栓逐一檢查，以防漏擰或松動。不得利用已安裝構件起吊其他重物，不得加焊非設計要求的其他構件。1.2.1施工工藝流程吊車行進示意圖鋼結構吊裝流程圖機具及吊具用機具及吊具用料準備吊裝前準備工作構件到場驗收構件到場驗收編制、確認吊裝方案基礎復檢編制、確認吊裝方案基礎復檢放鋼柱、鋼梁中放鋼柱、鋼梁中心線鋼柱安裝鋼柱安裝高強螺栓復驗鋼柱支撐安裝高強螺栓復驗鋼柱支撐安裝鋼梁安裝鋼梁安裝檢檢驗涂涂裝檢驗交工檢驗交工以3號廠房為例，根據圖紙后澆帶位置，將每個廠房劃分3個吊裝區域、、，見吊車行進示意圖；兩臺25t吊車先吊裝區域，吊車分別站在A列、C列之間和J列、L列之間，構件可以從廠房兩側運用吊車直接卸在吊裝位置，盡最大可能減少二次搬運。從5軸向17軸方向退著吊裝，區域內三層廠房一次吊裝施工完畢，然后再吊裝施工下一區域。第一步：安裝柱底板、構件準備工序完成。第二步：安裝每跨的四根鋼柱，并用纜風繩固定。第三步：安裝柱間鋼梁，使鋼柱盡快形成穩定結構。第四步：安裝已經安裝好鋼柱相鄰兩側的鋼柱及鋼梁，確保穩定性。第五步：安裝次鋼構。第六步：安裝屋面支撐。第七步：完成整個標準段的施工。1.3鋼柱吊裝（1）鋼柱吊點采用吊點斜吊方法，即吊點放在柱長1/3處。（2）起吊方法采用旋轉法與滑行法相結合（3）對柱的垂直度、標高及軸線位移進行復測和復校。1.4鋼梁吊裝（1）鋼梁吊裝前應對梁進行吊裝計算。（2）本工程鋼梁采用高強螺栓進行連接。（3）本工程鋼梁吊裝采用懸空吊裝。在地面將梁連接固定后，用汽車吊懸空吊裝。為使梁在起吊后不發生搖擺和其他構件碰撞。起吊前離支座的節點間附近用棕繩系牢，隨吊隨放松，以保證其正確位置。（4）鋼梁吊裝到位后，采用松緊纜索對其進行垂直度校正。校正完畢后用攬風繩固定，使之成為幾何不變體。鋼梁安裝允許誤差：序號項目標準1梁兩端頂面高差L/100且≤10mm2主梁與梁面高差±2.0mm3跨中垂直度H/5004撓曲（側向）L/1000且≤10.0mm（5）鋼梁校正易采用下弦兩端拉線與上弦中央掛重錘的方法，校正完畢后擰緊連接處高強螺栓，完成吊裝。(6)多層框架中鋼梁應順序吊裝，避免出現型號差錯。1.5鋼柱吊裝注意事項：（1）鋼柱吊裝前，先在柱身上綁好爬梯，方便后道工序的施工。（2）鋼柱吊裝應按照分區安裝順序進行，及時形成穩定的結構體系。（3）節段鋼柱吊裝完成初校合格后，即可進行樓層鋼梁的安裝。（4）校正時應對軸線、垂直度、標高、焊縫間隙等因素進行綜合考慮，全面兼顧，每一個分項的偏差值都要達到設計及規范要求。（5）每節柱的定位軸線從地面控制線直接引上，不得從下層柱的軸線引出。（6）安裝第一節鋼骨柱時從基準點引出控制標高，在鋼柱上打上標記。（7）要校正上部鋼柱之間的連接板，并待全部焊接完畢后，需割除連接板的要預留5~10mm，不得損傷母材。保證上下節鋼柱連接焊縫的焊接質量。1.6鋼梁吊裝注意事項：鋼梁吊裝均采用兩點吊裝，以便于平衡調節。對于重量較重、截面較大的主梁采用吊耳進行吊裝，對于重量較輕、截面較小的次梁則可采用捆綁式吊裝法進行吊裝。為便于鋼梁吊裝就位后吊車的松鉤，確保摘鉤過程中的安全，長度較大的鋼梁吊裝前，應在鋼梁上焊接角鋼立柱，拉設安全繩；對于長度較短的鋼梁，吊點盡量靠近端部。（1）鋼梁吊裝前要仔細檢查鋼梁的加工質量，如端口截面尺寸、總長度、坡口形式及大小、對接部位節點尺寸等，如達不到設計和規范要求，應事先在地面上予以修正，情況嚴重的則應返回工廠進行處理。（2）鋼梁長度與鋼柱牛腿的間距調節余量很小，所以在鋼柱安裝時必須將其柱間距尺寸控制好。（3）鋼梁安裝時應測量中心位移、跨距、垂直度、起拱度和側向撓度值，同時還須監控鋼柱的垂直度。（4）部分次梁在安裝時可根據構件重量，在地面組裝成單元，然后進行整體吊裝，有利于提高工作效率。三、鋼結構涂裝1．鋼架制作涂裝1．1鋼架制作噴丸除銹后必須經專檢員評定合格后，方能進行防銹漆涂裝。（1）涂裝環境溫度宜在5～38℃之間，構件表面有結露時不能噴涂，噴涂后不能淋雨。（2）技術交底所規定的不涂部位不能噴涂。（3）經拋丸除銹的產品原則上當班必須噴涂完畢。（4）漆干后進行漆膜厚度檢測，必需檢查合格后才準進入下道工序。1．2鋼架在防銹漆達到標準后，方可進行面漆涂裝。（1）鋼架所有沒有圍護覆蓋的部位均需涂刷面漆。（2）面漆涂裝材料需注意不得與防銹漆發生不利化學反應。（3）面漆涂裝以不漏底子為直觀標準，且應符合漆膜厚度檢測標準。2．鋼架現場涂裝2．1鋼架二次涂裝，指鋼架出廠后，經過運輸、吊裝后產生的漆膜損壞須現場修補。（1）涂裝表面需清理油污、灰土等污染，擦拭干凈。（2）經清理后，再用鋼絲絨等工具對漆膜進行打毛處理，同時對組裝符號進行保護。（3）構件表面如露有金屬表面，則先補底漆后再補面漆。標準要求按設計。2．2鋼架安裝補漆。（1）鋼架接合部的外露部位和緊固件等部位均需涂刷面漆。（2）安裝時焊接及損燒的部位，進行防銹漆、面漆涂裝。（3）面漆涂裝以不漏底子為直觀標準，且應符合漆膜厚度檢測標準。四、鋼結構施工進度計劃計劃3號與5號廠房同步施工，開始吊裝三天后，同步施工7號廠房，在8月17號保證3號、5號與7號廠房同時施工完畢，具備驗收條件。從第一根構件進場，到3個廠房具備驗收條件，工期計劃30天。第五章質量保證體系一、質量保證措施在施工質量管理上我們嚴格按照國家有關標準和規范要求進行質量監督和工序控制，確保每道工序受控。施工行為影響質量的施工行為影響質量的系統性因素影響質量的風險因素施工隊兼職質檢員質量技術部專職質檢員甲方、監理工程管理部3#、5#、7#鋼構廠房項目部公司本部質量管理組織機構圖2．建立樣品引路方針，各專業施工開始時必須先施工出樣品并嚴格按樣品標準進行全面施工。3．建立質檢隊伍，各專業施工組設立質檢員，每道工序必須檢查上道工序的質量，并對下道工序負責，確保每道工序受控。4．加強技術管理，每個分項工程必須進行技術交底，并拿出每道工序的施工方案。5．建立材料報驗制度，對所有用于本工程的材料及輔助材料等均要有完善的材質報告、說明書、合格證、試驗報告、銷售許可證等資料，并必須經過復檢和報批認可，征得甲方和監理同意。6．做好工程驗收和隱蔽工程驗收記錄，隱蔽工程必須報業主、監理工程師檢查確認后方能隱蔽。7．建立工程施工例會制度，積極參加業主組織的生產調度會，同時我們自已也組織每天的調度會，及時提出和消除質量隱患。8．建立獎懲制度，獎優罰劣。9．建立特殊工種職工檔案，嚴禁無證上崗。10編制專業冬雨季施工技術措施，電焊工、油漆工等必須按操作規程施工。二、工序協調措施本工程施工工序較多，交叉作業頻繁，因此各工序間的相互協調對于保證工程質量、縮短工期就顯得非常重要。為使工程施工順利進行，特采取以下措施：1、在施工準備階段，由現場負責人編制詳細的各工序銜接的計劃書，全面考慮影響各工序間交叉作業的因素，并提出解決的方案。2、由現場負責人統一安排各施工隊作業計劃，各施工隊應提出對于交叉作業中可能出現的問題，現場負責人針對這些問題制定出相應的解決方案。3、本工程各分項工程應按由下到上的原則進行施工，下一工序未驗收前，不得進行上一道工序的施工，減少返工，加快施工進度。三、現場文明施工措施文明施工是展現施工隊伍形象，表現施工隊伍素質的一個重要方面，我們決心將該工程作為對外展示的窗口，全面規劃。一、基本要求1、認真貫徹執行國家建設部關于《建設工程施工現場管理規定》。2、施工現場必須設置明顯的標牌，施工單位負責標牌的保護工作。標牌上應標明工程項目名稱、建設單位、設計單位、施工單位、項目經理或工程負責人姓名、開工日期、竣工日期、施工許可證批準文號。3、施工應當在批準的場內組織進行，需要臨時征用施工場地或者臨時占用道路的，應當按法律規定辦理有關審批手續。二、主要內容1、現場場地管理。應按標準的施工平面布置圖設置各項臨時設施和堆場。材料、構件、機械設備不得侵占場內道路及安全防護等設施。2、現場用電：2.1施工現場的用電線路、用電設施的安裝和使用必須符合安全規范和安全操作規程的要求，并按照施工組織設計規定實施，嚴禁任意拉線接電。2.2施工現場必須設有保證施工安全要求的夜間照明。危險潮濕場所的照明及手持照明燈具，必須采用符合安全要求的電壓。3、施工機械施工機械位置或開行路線應符合施工平面位置圖的規定，不得任意侵占場內道路。4、現場必須干凈整潔有序。5、現場施工人員應穿戴整齊。四、施工現場維護措施1、工地區域分布合理有序，場容場貌整潔文明，施工區域與生活區域嚴格分隔，材料區域堆放整齊，并采取安全保護措施。2、施工區域和危險區域設置醒目的安全警示標志。3、工地做到三通一平，排水暢通。4、在工地主要出入口設置工程項目介牌、工程項目責任人員姓名名牌、安全技術措施標牌。五、項目的回訪與保修項目工程在竣工驗收交付作用后，按照合同在關規定，在一期限內，由項目經理部組織原項目人員主動對竣工工程進行季節性回訪，聽取用戶對工程質量的意見，發現問題采取有效措施及時加以解決，不留隱患。第六章安全施工保證體系1、建立安全生產管理體系建立安全管理體系項目部安全文明施工領導小組項目部安全文明施工領導小組公司本部社會安全主管部門業主單位監理單位質檢員物資員施工員測量員安全員后勤綜合部各專業施工隊設若干作業班組安全生產管理是項目管理的重要組成部分，是保證生產順利進行，防止傷亡事故發生而采取的各種對策。它既管人又要管生產現場的物、環境。a、嚴格執行有關安全生產管理方面各項規定條例等。b、研究采取各種安全技術措施，改善勞動條件，消除生產中的不安全因素。c、掌握生產施工中的安全情況，及時采取措施加以整改，達到預防為主的目的。d、認真分析事故原因，制訂預防發生事故的措施，防止重復事故的發生。2、明確安全目標：杜絕一切安全事故與火災事故的發生。3、建立健全各級各部門的安全生產責任制，責任落實到人，且總分包之間必須簽訂安全生產協議書。4、新進企業工人須進行公司、施工隊和班組的三級教育。對上崗員工進行嚴格把關，做到上崗前，都要經安全教育。5、要進行分部分項工程安全技術交底。6、必須建立定期安全檢查制度且檢查有記錄。7、特種作業須持證上崗，且必須遵章守紀，佩戴標記。8、建立工傷事故處理檔案，認真按規定進行處理報告，做好“四不放過”工作。9、具體安全措施：⑴堅決執行國家勞動部頒發的《勞動操作規程》按照鋼結構的安裝工藝要求精心操作，并采取安全與工獎掛鉤。正確使用個人防護用品和安全防護措施，進入施工現場必須戴安全帽，禁止穿拖鞋或光腳，在沒有防護設施的高空、陡坡施工，必須系安全帶。⑵鋼結構安裝前應對全體人員進行詳細的安全交底，參加安裝的人員要明確分工，利用班前會、小結會，并結合現場具體情況提出保證安全施工的要求。上下交叉作業，要做到“三不傷害”，即：“不傷害自已，不被別人傷害，不傷害別人”。距地面2m以上作業要有安全防護措施。⑶高空工業要系好安全帶，地面作業人員要戴好安全帽，高空作業人員的手用工具袋，在高空傳遞時不得扔擲。⑷吊裝作業場所要有足夠的吊運通道，并與附近的設備、建筑物保持一定的安全距離，在吊裝前應先進行一次低位置的試吊，以驗證其安全牢固性，吊裝的繩索應用軟材料墊好或包好，以保證構件與連接繩索不致磨損。構件起吊時吊索必須綁扎牢固，繩扣必須在吊鉤內鎖牢，嚴禁用板鉤鉤掛構件，構件在高空穩定前不準上人。⑸吊機吊裝區域內，非操作人員嚴禁入內，把桿垂直下方不準站人。吊裝時操作人員精力要集中并服從指揮號令，嚴禁違章作業。起重作業應做到“五不吊”：A、手勢指揮不清不吊。B、重量不明不吊。C、超負荷不吊。D、視線不明不吊。E、捆綁不牢或重心不明不吊。(6)施工用的臨時電路應采用TN-S三相五線制，PE線有可靠重復接地，施工機械和電氣設備不得帶病作業或超負荷作業，發現不正常現象應停工檢查，不得在運轉中修理。⑺彩鋼板屋頂施工時，禁止穿拖鞋和赤腳進入現場。⑻現場氣割、電焊要有專人管理，并設專用消防用具。⑼參加安裝的各專業工種必須服從現場統一指揮，負責人在發現違章作業時要及時勸阻，對不聽勸阻繼續違章操作者應立即停止其工作。第七章工期保證體系一、工期保證確保項目順利施工，由施工經驗豐富的管理人員及工程技術人員進駐現場組織施工，在項目經理部的直接領導和統一協調下，對項目的人、財、物按照項目法管理的要求實行統一組織、統一計劃、統一協調，完善本項目的質量體系，充分發揮各職能部門、各崗位人員的職能作用，認真履行管理職責，確保本項目質量體系持續有效地運行。通過我們科學、嚴謹的工作，確保產品質量，爭創安全文明工地，實現我單位承諾的工期、質量、安全文明工地的預定目標。二、工期保證措施技術保證措施：編制科學嚴密的實施性施工組織設計，制定切實可行的施工技術方案，實行全面質量管理，確保重點、難點項目和關鍵工序的工期，以確保總工期目標的完成。工程