DL-869火力發電廠焊接技術規程

DL/T869—

火力發電廠焊接技術規程

1范圍

本標準規定了電力行業設計、制造、安裝和

檢修火力發電設備的鍋爐、壓力容器、壓力管道、

鋼結構和在受壓元件上焊接非受壓元件的焊接

工作，以及主、輔機本體和轉動部件的焊接修復

工作的要求。

本標準適用于碳素鋼（碳含量W0.35%）、

普通低合金鋼和耐熱鋼的焊條電弧焊、鴿極氫弧

焊、熔化極氣體保護焊、藥芯焊絲電弧焊、氧一

乙快焊和埋弧自動焊等焊接方法。其它的材料、

部件和焊接方法，可參照本標準制定技術要求。

2規范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成

為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨

后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版

均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成

協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版

本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用

于本標準。

GB/T228-金屬材料室溫拉伸試驗方

法

GB/T231.1金屬布氏硬度試驗第一部分:

試驗方法

GB/T3323鋼熔化焊對接接頭射線照相

和質量分級

GB4191惰性氣體保護電弧焊和等離子焊

接、切割用鴇密電極

GB/T4872純氧

GB/T5293埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑

GB6819溶解乙快

GB11345—1989鋼焊縫手工超聲波探傷

方法和探傷結果的分級

GB/T12470低合金鋼埋弧焊用焊劑

GB17394金屬里氏硬度試驗方法

GB50236-1998現場設備、工業管道焊接

工程施工及驗收規范

DL/T675電力工業無損檢測人員資格考

核規則

DL/T678電站鋼結構焊接通用技術條件

DL/T679焊工技術考核規程

DL/T734火力發電廠鍋爐汽包焊接修復

技術導則

DL/T752火力發電廠異種鋼焊接技術規

程

DL/T753汽輪機鑄鋼件補焊技術導則

DL/T819-火力發電廠焊接熱處理技

術規程

DL/T820-管道焊接接頭超聲波檢驗

技術規程

DL/T821鋼制承壓管道對接焊接接頭射

線檢驗技術規程

DL/T868-焊接工藝評定規程

HG/T2537焊接用二氧化碳

JB/T3223焊接材料質量管理規程

JB4730壓力容器無損檢測

(84)電基火字第146號《電力建設金相檢驗

導則》中華人民共和國水利電力部1984-11-14

基建司電基(1993)15號《火力發電廠金屬

光譜分析導則》中華人民共和國電力工業部

1993-07-06

勞部發[1996]276號《蒸汽鍋爐安全技術監

察規程》中華人民共和國勞動部1996-08-19

質技監鍋發[1999]154號《壓力容器安全技

術監察規程》中華人民共和國國家質量技術監督

局1999-06-25

3一般規定

3.1總的要求

3.1.1除相關合同中另有規定的部分外，火

力發電機組的焊接工程的施工和驗收工作應按

本規程的規定執行，對于火力發電廠相關設備部

件的修復、技改除應執行《蒸汽鍋爐安全技術監

察規程》和《壓力容器安全技術監察規程》外，

其焊接工作應按本規程的規定執行。

3.1.2電站鋼結構焊接工作應按DL/T678

的規定執行。

3.1.3焊接工程應事先根據DL/T868進行

焊接工藝評定或確認、制定工作程序，編制焊接

工藝指導書和必要的焊接施工措施文件。

3.1.4焊縫質量檢驗應根據部件工況條件和

質量要求分類進行。

3.1.5金屬材料檢驗、設備焊縫檢查、通球

試驗、焊接工藝評定、焊接接頭質量檢驗、焊接

人員考核等項工作，應分別按有關規程的規定進

行。

3.1.6重要部件的焊接修復應按照專門的規

程、規范、技術導則的規定執行。

3.2企業及焊接人員

3.2.1承擔火力發電廠焊接工程的企業（或單

位）應具備的條件

3.2.1.1具有國家認可的與承擔工程相適應

的企業資質，具備相應的質量體系。

3.2.1.2企業的質量體系中應對焊接工程管

理有明確的規定，在焊接工程施工中，企業的質

量體系應能有效運行，確保焊接工程的質量。

3.2.1.3具備3.2.2所規定資格的焊接人

員，并應明確符合資格的專業負責人，全面負責

工程的焊接技術工作。

3.2.1.4具備與工程規模相適應的焊接裝備

條件。

3.2.1.5承擔火電廠焊接工程的企業應經常

組織焊接人員參加專業、技術培訓，不斷提高他

們的專業技術水平和管理水平。

3.2.2企業在承擔火電廠焊接工程時，焊接

人員應具備的資格條件

3.2.2.1焊接技術人員

a）焊接技術人員應具備中專以上文化程度

并經過專業技術培訓，取得相應的資格證書；

b）焊接技術人員應有不少于一年的專業技

術實踐；

c）在焊接工程中擔任管理或技術負責人的

焊接技術人員應取得中級及以上職稱并取得焊

接工程師資格。

3.2.2.2焊接質量檢查人員

a）火力發電廠焊接工程中的焊接質量檢查

人員應具備初中以上文化程度，具有一定實踐經

驗和技術水平；

b）焊接質量檢查人員應經過專門技術培訓，

具備相應的質量管理知識，并取得相應的資格證

書；

c）焊接專業的質量負責人應具備中專及以

上文化程度并取得焊接質量檢查高級資格。

3.2.2.3焊接檢驗、檢測人員

a）焊接檢驗人員應具備初中以上的文化程

度，其中無損檢測人員應按照DL/T675的規定

參加考核并取得相應的技術資格；

b）焊接檢驗、檢測人員的資格證書應在有效

期內。持證人員應按照考核合格項目及相應的級

別從事檢驗、檢測工作；

c）評定檢測結果，簽署無損檢驗報告的檢驗

人員必須由II級及以上人員擔任；

d）從事金相、光譜、力學性能檢測的人員，

應取得相應的資格證書。

3.2.2.4焊工與焊接操作工

焊工與焊接操作工應按照DL/T679的規定

參加焊工技術考核，取得焊工合格證書，并按照

考試合格項目適用范圍從事焊接工作。

3.2.2.5焊接熱處理人員

a）焊接熱處理操作人員應具備初中以上文

化程度，經專門培訓考核合格并取得資格證書；

b）焊接熱處理技術人員應具備中專區盥上

妄他輻應L經專門培訓考核合格并取得資格證

書。

3.2.3焊接人員的基本職責

3.2.3.1焊接技術人員

a）貫徹工程質量方針，掌握工程概況，編制焊

接專業施工組織設計，擬定焊接技術措施，參與

焊工技術培訓工作；

b）組織并參與焊接工藝評定，編制焊接作業指

導書，制定焊工技術培訓方案；

c）在施工前向有關人員進行技術交底，在工

程中實施技術指導和監督；

d）參與重要部件的焊接質量驗收；

e）記錄、檢查和整理工程技術資料，辦理本

專業工程竣工技術文件的移交，組織進行焊接工

程專業技術總結。

3.2.3.2焊接質量檢查人員

a）編制焊接質量驗收項目和實施計劃，負責

焊接工程質量的全過程控制及相關質量措施的

實施；

b）參與焊接技術措施的審定，深入工程實際

監督有關技術措施的實施，及時制止違章作業并

及時報告有關部門；

c）確定受檢焊縫或檢驗部位，記錄并監督檢

驗質量，負責工程質量統計；

d）掌握焊工技術狀況，檢查焊工合格證件。

對違章作業或作業質量不穩定的焊工有權停止

其焊接工作，有權建議焊工技術考核委員會吊銷

焊工合格證書；

e）及時積累和總結焊接質量監督資料，整理

焊工質量檔案，配合整理工程竣工技術文件并移

交。

3.2.3.3焊接檢驗、檢測人員

a）按照指定部位和委托內容依據本規程和相

關標準進行檢驗、檢測工作，做到檢驗及時、結

論準確、及時反饋；

b）填寫、整理、簽發和保管全部檢驗記錄；

配合有關人員整理、移交專業工程竣工技術資

料；

c）對外觀不合格或不符合無損檢驗要求的焊

縫，應拒絕進行無損檢驗。

3.2.3.4焊工與焊接操作工

a）按照DL/T679規定的合格項目適用范圍從

事焊接工作；

b）熟悉并嚴格執行焊接作業指導書和焊接技

術措施的有關規定；

c）按照本標準的要求進行質量自檢；

d）當作業條件與作業指導書的要求不相符

時，應停止或拒絕施焊。在作業過程中出現重大

質量問題時，應停止施焊并及時報告有關人員，

不得自行處理。

3.2.3.5焊接熱處理人員

焊接熱處理人員應按照DL/T819的有關規

定履行相應的職責。

3.3材料

3.3.1鋼材

3.3.1.1鋼材材質必須符合設計選用標準的

規定，進口鋼材必須符合合同規定的技術條件。

鋼材必須附有材質合格證書。首次使用的鋼材應

收集焊接性資料和焊接、焊接熱處理以及其它熱

加工方法的指導性工藝資料，按照DL/T868確

認焊接工藝。

火電廠常用鋼材的化學成分和力學性能見

附錄A。

3.3.1.2工程代用材料應經過設計批準。工

程中使用的臨時材料應符合3.3.1.1的規定,

并應經過工程技術負責人的批準。

3.3.1.3在使用中對鋼材材質有懷疑時應按

照該鋼材批號進行化學成分和力學性能的檢驗。

3.3.2焊接材料

3.3.2.1焊接材料應根據鋼材的化學成分、

力學性能、使用工況條件和焊接工藝評定的結果

選用。

3.3.2.2同種鋼材焊接時焊接材料的選用應

符合以下基本條件；

a）焊縫金屬的化學成分和力學性能應與母

材相當；

b）焊接材料熔敷金屬的下轉變點（Ac）應與

被焊母材相當（不低于10℃）；

c）焊接工藝性能良好。

3.3.2.3異種鋼材焊接時焊接工藝及焊接材

料的選用應符合DL/T752的規定。

3.3.2.4焊接材料的質量應符合國家標準的

規定，焊接工程中使用的進口焊接材料應符合設

計要求和工藝提供方提交的技術文件的要求。

火電廠常用焊接材料的化學成分、熔敷金屬

力學性能和相關標準見附錄Bo

3.3.2.5鋁極氫弧焊應使用符合GB4191規

定的鴇密電極。

3.3.2.6埋弧焊用焊劑應符合GB/T5293或

GB/T12470的規定。

3.3.2.7首次使用的新型焊接材料應由供應

商提供該材料熔敷金屬的化學成分、力學性能

（含常、高

溫）、Ac。、指導性焊接及熱處理工藝參數等技術

資料，經過焊接工藝評定后方可在工程中使用。

3.3.2.8焊接材料的存放、管理應符合JB/T

3223的規定。存放一年以上的焊接材料用于重

要部件焊接時，如對其質量產生懷疑，應重新做

出鑒定，符合質量要求時方可使用。

3.3.2.9焊條、焊劑在使用前應按照其說明

書的要求進行烘焙，重復烘焙不得超過兩次。焊

接重要部件的焊條，使用時應裝入保溫溫度為

80c?110C的專用保溫筒內，隨用隨取。

3.3.2.10焊絲在使用前應清除銹、垢、油污。

3.3.3焊接用氣體

3.3.3.1氣體保護焊使用的氧氣應符合GB/

T4872的規定。

3.3.3.2氣體保護焊使用的二氧化碳氣體應

符合HG/T2537的規定。

3.3.3.3氧一乙煥焊接方法所用的氧氣純度

應在98.5%以上。

3.3.3.4氧一乙煥焊接方法所用的乙煥氣體

應符合GB6819的規定。

3.3.3.5乙快氣體質量可用檢查焊縫金屬中

硫、磷含量的方法確定，其含量不得超過被焊接

金屬的標準含量。

3.3.3.6使用氧-乙快焊接方法時，焊接工藝

評定應結合現場使用條件進行，并測定焊縫金屬

的硫、磷含量。

3.3.3.7焊接工程中使用的其它氣體應符合

相關標準的規定。

3.4焊接設備

3.4.1焊接設備（含熱處理設備、無損檢測設

備）及儀表應定規檢查，需要計量的部分應定期

校驗。

3.4.2所有焊接和焊接修復所涉及的設備、儀

器、儀表在使用前應確認其與承擔的焊接工作相

適應。

4坡口制備及組對要求

4.1一般要求

4.1.1焊口的位置應避開應力集中區，且便

于施焊及焊后熱處理。

4.1.2鍋爐受熱面管子焊口，其中心線距離

管子彎曲起點或聯箱外壁或支架邊緣至少70mm,

同根管子兩個對接焊口間距離不得小于150mm。

4.1.3管道對接焊口，其中心線距離管道彎

曲起點不小于管道外徑，且不小于100mm（定型

管件除外），距支、吊架邊緣不小于50mll1。同管

道兩個對接焊口間距離一般不得小于150mll1,當

管道公稱直徑大于500mm時，同管道兩個對接焊

口間距離不得小于500mm。

4.1.4管接頭和儀表插座一般不可設置在焊

縫或焊接熱影響區內。

4.1.5容器簡體的對接焊口，其中心線距離

封頭彎曲起點應不小于容器壁厚加15mm,且不

小于25mmo相互平行的兩相鄰焊縫之間的距離

應大于容器壁厚的3倍，且不小于100mm。

4.1.6管孔應盡量避免開在焊縫上，并避免

管孔接管焊縫與相鄰焊縫的熱影響區重合。必須

在焊縫上或焊縫附近開孔時，應滿足以下條件：

a）管孔周圍大于孔徑且不小于60mm范圍內

的焊縫，應經無損檢驗合格；

b）孔邊不在焊縫缺陷上；

c）管接頭需經過焊后消應力熱處理。

4.1.7搭接焊縫的搭接尺寸應不小于5倍母

材厚度，且不小于30mm。

4.1.8焊口的局部間隙過大時，應設法修整到

規定尺寸，嚴禁在間隙內加填塞物。

4.1.9焊件組裝對口時應將待焊件墊置牢固，

防止在焊接和熱處理過程中產生變形和附加應

力。

4.1.10除設計規定的冷拉焊口外，其余焊口

應禁止強力對口，不允許利用熱膨脹法對口。

4.2焊口制備

4.2.1焊接接頭的形式應按照設計文件的規

定選用，焊縫坡口應按照設計圖紙加工。如無規

定時，焊接接頭形式和焊縫坡口尺寸應按照能保

證焊接質量、填充金屬量少、減小焊接應力和變

形、改善勞動條件、便于操作、適應無損探傷要

求等原則選用。

焊接接頭的基本形式及尺寸見表lo

4.2.2焊件下料與坡口加工應符合下列要求：

a）焊件下料與坡口制備宜采用機械加工的

方法；

b）如采用熱加工方法（如火焰切割、等離子

切割）下料，切口部分應留有機械加工余量，以

便于除去淬硬層及過熱金屬。淬硬傾向較大的合

金鋼采用熱加工方法下料后，對切口部分應先進

行退火處理再進行機械加工。

4.2.3焊件經下料和坡口加工后應按照下列要

求進行檢查，合格后方可組對：

a）淬硬傾向較大的鋼材，如經過熱加工方法

下料或坡口制備，加工后要經表面探傷檢驗合

格；

b）坡口內及邊緣20mm內母材無裂紋、重皮、

坡口破損及毛刺等缺陷；

c）坡口尺寸符合圖紙要求。

4.2.4管道（管子）管口端面應與管道中心線垂

直。其偏斜度不得超過表2規定。

4.3焊口組對

4.3.1焊件在組對前應將坡口表面及附近母

材（內、外壁）的油、漆、垢、銹等清理干凈，直

至發出金屬光澤，清理范圍如下：

a）對接接頭:坡口每側各為（10?15）mm；

b）角接接頭：（焊腳尺寸K值+10）mm；

c）埋弧焊接頭：（以上清理范圍+5）mm。

4.3.2焊件組對時一般應做到內壁（根部）齊平，

如有錯口，其錯口值應符合下列要求：

a）對接單面焊的局部錯口值不得超過壁厚

的10%,且不大于1mm；

b）對接雙面焊的局部錯口值不得超過焊件

厚度的10%,且不大于3mm。

4.3.3焊件組對的對口間隙應符合表1規定，

與所用焊接方法相適應。公稱直徑大于500mm的

管道對口間隙局部超差不得超過2mm,且總長度

不得超過焊縫總長度的20%。

4.3.4不同厚度焊件對口時，其厚度差應按照

下列方法進行處理：

a）內壁（或根部）尺寸不相等而外壁（或表面）

齊平時，可按圖la）形式進行加工；

b）外壁（或表面）尺寸不相等而內壁（或根部）

齊平時，可按圖1b）形式進行加工；

c）內、外壁尺寸均不相等時，可按圖1c）形

式進行加工；

&-6M0&3>10

a）內壁尺寸不相等b）外壁尺寸不相等

C）內、外壁尺寸均不相等d）5mm

圖1不同厚度部件對口時的處理方法

表1焊接接頭基本形式及尺寸

頭尺

序接結構寸

接頭

坡口

焊接

厚

號焊件度

圖形

用范

適圍

b

P

類

R

型

形式

法

方，

d(mm)

a

P

m

(m)

)m

(mm(m)

Ds

3

<

.1?2

器和一

容

對接

——

1

—

—

I

—

形

2

W31?

Q

s

股鋼結構

Rb

1

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1

0?

Mz

8

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。

承壓

各類

Ds

W6

5

0.-2

管子，力

壓

30°?

b

對

接

——

2

——

V形

容

器和中、

W16

1?2

s

Q

a

35°

薄件承重結

b

R

16?20

7

構

Mz

16?20

7

厚

中、壁

D

s

0

1°?

對接

——

3

形

U

近6

0

2

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2?55