1T/XXXXXXX—XXXX液壓支架用立柱千斤頂檢修技術服務規范本文件規定了液壓支架用立柱、千斤頂檢修技術服務規范的術語和定義、清理、拆解、評價與分類、一般要求、電鍍層、裝配要求、檢驗、標志、包裝、運輸及貯存。本文件適用于液壓支架用立柱、千斤頂的檢修檢驗。2規范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T191包裝儲運圖示標志GB/T2828.1計數抽樣檢驗程序第1部分：按接收質量限(AQL)檢索的逐批檢驗抽樣計劃GB/T3452.1液壓氣動用O形橡膠密封圈第1部分：尺寸系列及公差GB/T4340.1金屬材料維氏硬度試驗第1部分：試驗方法GB6388運輸包裝收發貨標志GB/T9877液壓傳動旋轉軸唇形密封圈設計規范GB/T10125人造氣氛腐蝕試驗鹽霧試驗GB/T13264不合格品百分數的小批計數抽樣檢驗程序及抽樣表GB/T13306標牌GB/T25974.1煤礦用液壓支架第1部分：通用技術條件GB/T25974.2煤礦用液壓支架第2部分：立柱和千斤頂技術條件GB/T28619再制造術語MT/T76液壓支架用乳化油、濃縮油及其高含水液壓液MT/T985煤礦用立柱、千斤頂聚氨酯密封圈技術條件3術語和定義GB/T25974.2、GB/T28619界定的術語和定義適用于本文件。4清理、拆解、評價與分類4.1清理4.1.1立柱、千斤頂在拆解前必須進行清理，清理時宜采用高壓沖洗、噴砂、拋丸、熱浸、超聲波清洗、射流吹洗等方式，將零部件的污物清理干凈。4.1.2液壓缸類的檢修工作應在清潔的場地進行，各零部件外露表面可用煤油或清洗劑清洗，內部孔道要用高壓清洗機加水基清洗劑清洗，所有孔道，退刀槽、注液口、液管及螺紋孔底部均不得存有積垢、鐵屑及其它雜物。4.1.3各類千斤外缸內壁及進液通道用射流水或外缸清洗機加化學清洗劑清洗，各孔用高壓水清洗。4.1.4各導向套、活柱、卡環等零件零部件清洗要清洗三次。4.1.5清洗劑臟后及時更換，最后一道清洗劑必須清澈見底，無肉眼可見雜物。4.1.6清洗用具如刷子、清洗池、膠手套保持清潔。要防止操作時的交叉污染。4.1.7清洗完可用流動乳化液沖洗。4.1.8清洗后的液壓元件應存放在干凈的襯墊上。各接口要及時封堵。4.1.9千斤組裝時所用的潤滑劑必須干凈，潤滑機油用乳化劑代替。4.1.10不得使用潤滑脂。4.2拆解4.2.1各類千斤頂拆解應用專用工具進行，并避免液壓零元部件受到損傷。4.2.2在支架上拆解下來的油缸、立柱，為防止在轉運過程中碰傷活塞桿，必須將活塞桿全部收回，然后轉運到清洗區，清洗油缸外表面后，轉運到油缸檢修區，分類擺放整齊。4.2.3凡是“棄用件”，需經過顧客定損認可，簽訂報廢件定損單。4.2.4拆立柱、油缸時，要注意保護活塞桿鍍鉻表面，防止碰傷。4.2.5拆解時應提前釋放可能的液壓壓力，避免噴液或工件擺動傷人。4.2.6有可靠回液，不得手持膠管排液。4.2.7立柱、千斤頂導向套拆出方向禁止站人。4.2.8油缸零部件應全部解體并進行二次清洗。4.3評價與分類對拆解件采用目測、測量、試驗等方法進行評價，區分為“可回用件”、“可修復件”、“可再制造件”、“棄用件”四類，評價內容見附錄A。5一般要求5.1基本要求液壓支架用立柱、千斤頂應符合GB/T25974.1、GB/T25974.2的要求。5.2主要零部件要求5.2.1工藝技術立柱、千斤頂的金屬零部件可采用（但不限于）下列再制造工藝技術：a)激光熔覆工藝技術；b)等離子熔覆工藝技術；c)熔銅工藝技術。5.2.2一般要求5.2.2.1經再制造的零部件質量應不低于原設計要求。5.2.2.2外購零部件、材質應有合格供方提供的質量合格證明。5.2.2.3修復后缸體、活塞桿與密封件無化學反應。5.2.2.4對立柱、千斤頂缸底、柱頭、活塞桿頭、銷軸孔磨損嚴重的修復至圖紙要求。5.2.3缸筒5.2.3.1缸筒內壁密封配合面的尺寸基本偏差為H，公差等級應不低于IT9。缸筒內壁密封配合面的表面粗糙度Ra≤0.4μm。5.2.3.2缸筒內表面進行珩磨，珩磨后400mm以上缸徑公差不得大于0.025mm，其余尺寸內徑公差標準H10。5.2.3.3補制的新缸筒材質、硬度必須符合設計要求，缸筒承壓焊縫全部焊完后，必須做打壓試驗，缸筒內加壓到200%額定工作壓力（或圖紙要求），保壓5min，不得出現滲漏、開焊等現象，并提供相應的檢驗報告。5.2.4活塞桿5.2.4.1活塞桿密封配合面的尺寸基本偏差為f，公差等級應不低于IT8。活塞桿密封配合面的表面粗5.2.4.2補制的新活塞桿材質、硬度必須符合設計要求。5.2.5底閥（僅對立柱）3T/XXXXXXX—XXXX應采用新品，材質及加工精度應符合原設計要求。底閥開啟時，立柱不應出現哨聲、振動或爬行現5.2.6熔覆層厚度采用激光熔覆、等離子熔覆工藝，修復層厚度應不小于400μm，熔銅工藝修復層厚度應不小于3505.2.7熔覆層硬度激光熔覆、等離子熔覆修復層硬度應不小于800HV。熔銅修復層硬度應不低于原件設計圖紙技術要5.2.8熔覆層耐腐蝕性熔覆層耐腐蝕性應通過480h銅加速乙酸鹽霧試驗（CASS)。6電鍍層6.1范圍外表有鍍層的部件全部重新電鍍。電鍍前應對被鍍件進行材質、尺寸精度及表面缺陷的檢查，不合格不應進入電鍍工序。6.2基本要求6.2.1活塞桿密封處不得電鍍。6.2.2中缸和活塞桿倒角處、螺紋絲扣處必須打磨拋光。6.3鍍層種類6.3.1活塞桿活塞桿應采用以下復合鍍層中的一種：a)銅錫合金和硬鉻；b)銅錫合金和乳白鉻；c)乳白鉻和硬鉻。6.3.2其他零件其他零件電鍍一般采用鍍鋅，允許采用有效保護零件表面的其他鍍種。6.4鍍層厚度6.4.1復合鍍層復合鍍層厚度：a)銅錫合金（20～35)μm，硬鉻（30～45)μm；b)銅錫合金（20～35)μm，乳白鉻（30～55)μm；c)乳白鉻（20～35)μm，硬鉻（30～45)μm。6.4.2鍍鋅活其他鍍層鍍鋅或其他鍍層厚度：a)鍍鋅（7～15)μm；b)其他鍍層（15～25)μm。6.4.3特殊鍍層鍍層厚度有特殊要求時，按圖樣文件的規定執行。6.4.4鍍層厚度4a)基礎尺寸≥200mm時，鍍后尺寸公差＜-0.25mm；b)基礎尺寸＜200mm時，鍍后尺寸公差＜-0.20mm。6.5鍍層硬度鍍層硬度：a)銅錫合金與乳白鉻：≥500HV；b)乳白鉻和硬鉻：≥800HV；c)銅錫合金與硬鉻：≥800HV。6.6鍍層外觀質量6.6.1檢驗環境外觀質量檢驗應在天然散射光或無反射光的白光透射光線下進行。6.6.2外觀質量鍍層結晶應細致、均勻、不允許有下列缺陷：a)表面粗糙、粒子、燒焦、裂紋、起泡、起皮、脫落；b)樹枝狀結晶；c)局部無鍍層或暴露中間層。6.6.3允許缺陷鍍層允許存在的缺陷：a)在倒角處有不影響裝配的輕微粗糙表面；b)焊縫處鍍層發暗；c)由于基體金屬缺陷、砂眼以及電鍍工藝過程所導致的麻點或針孔，其直徑和數量應符合下列要求：1)鍍鋅件少于5點/dm2，孔隙直徑不大于0.2mm；2)鍍鉻件少于5點/dm2，孔隙直徑不大于0.2mm；3)鍍銅件少于5點/dm2，孔隙直徑不大于0.2mm。6.6.4不考核表面因焊接允許缺陷而引起鍍層缺陷不考核；退刀槽表面的鍍層質量不考核。6.6.5活塞桿行程表面落砂痕跡活塞桿行程表面落砂痕跡規定：a)活塞桿行程表面的同一圓周線上不應超過兩條；b)落砂痕跡長度不超過6mm，其深度不大于0.02mm；c)兩條痕跡的間隔應不小于20mm；d)落砂痕跡的條數不多于10條/m2。7裝配要求7.1按圖紙要求組裝各零部件。7.2缸筒和活塞桿配合尺寸應能滿足互換性要求。7.3立柱、千斤頂裝配時應將零部件各表面的油污、鐵屑、毛刺等清理干凈,裝配橡膠密封件的通道上應涂一層薄潤滑劑，以防擦傷。并檢查確認密封圈在溝槽內有無擠出和撕裂等現象，否則應予以更換。注：組裝精密件時嚴禁用硬金屬直接敲打。7.4立柱、千斤頂裝配完畢后，應將其縮至最短位置，并應將所有進、回液口用塑料堵封嚴。7.5裝配后，立柱、千斤頂外表面（活塞桿外表面除外），應噴（涂）防銹底漆和面漆。外表應涂漆顏色符合協議要求，涂層要均勻，無漏涂、起泡、脫皮、裂紋等缺陷，涂層下不得有銹渣或其他未清理的雜質。立柱千斤鍍層不得留有漆跡。5T/XXXXXXX—XXXX8檢驗8.1檢驗規則8.1.1產品出廠應進行出廠檢驗,檢驗由修理廠的質檢部門進行,檢驗結果應記錄歸檔備查,用戶驗收按出廠檢驗項目進行。8.1.2工藝驗證項目在正式投產前進行，試驗驗證合格后方可投入生產。8.1.3全檢項目逐件進行檢驗，如有一項不合格判該件不合格。8.1.4抽檢計數應符合GB/T2828.1計數抽樣檢驗程序第一部分：按接收質量限檢索的逐批檢驗抽樣計劃要求。抽檢項目批數量小于100件時從全檢項目合格的樣本中隨機抽取2件進行檢驗，大于等于100件時從全檢項目合格的樣本中按樣本量3%抽檢。8.1.5所檢項目全部合格，判批合格；如有一項不合格則按照GB/T13264不合格品百分數的小批計數抽樣檢驗程序及抽樣表中要求，加倍抽樣復檢該項目，仍不合格則判批不合格。8.1.6各立柱、千斤頂檢修要求編號，檢修單位、配件供應方等進行記錄，實現檢修質量可追溯。檢測記錄、試驗記錄齊全，參見附錄B、附錄C。8.2試驗條件8.2.1試驗工作液應符合MT/T76所規定的乳化油與中性軟水按5:95質量比配制的高含水液壓液，用濃縮液的濃度配比要達到0.9～1%。8.2.2試驗工作液工作溫度應為10℃~50℃;電液控液壓支架工作液應采用25μm精度的過濾器進行過濾，其他液壓支架工作液應使用40μm精度的過濾器進行過濾，并均應設有磁性過濾裝置。8.2.3維修裝配后的立柱、千斤頂出廠前必行進行高、低壓性能試驗，應按GB/T25974.2中4.5.1~4.5.4的各項規定執行。試驗后配密封堵，并出具檢驗報告，按要求進行打包，避免運輸磕碰損傷。8.2.4檢驗試驗用儀器、儀表的精度應滿足測量C級精度，即：壓力誤差（表壓力p≥0.2MPa）±2.5%、流量誤差±2.5%、溫度誤差±2.0℃;采用直讀式壓力表時量程應為試驗壓力的140%～200%。8.3檢驗項目及檢驗方法檢驗項目及檢驗方法見表1。表1檢驗項目及檢驗方法1定執行。25974.2中2定執行。25974.2中3度--64度 5--驗6定執行。25974.2中7定執行。25974.2中8力定執行。25974.2中9定執行。25974.2中定執行。25974.2中 25974.2中驗9標志、包裝、運輸及貯存9.1標志9.1.1再制造立柱、千斤頂標牌應符合GB/T13306的要求。9.1.2再制造立柱、千斤頂標牌應包括下列內容：a)產品型號、名稱；b)額定工作壓力/額定力（拉伸或壓縮）；c)原制造廠家；d)再制造廠家；e)再制造日期；f)出廠編號；7T/XXXXXXX—XXXXg)再制造標識。9.2包裝包裝貯存圖示標志和運輸包裝收發標志應按GB/T191、GB6388的規定執行。9.3運輸9.3.1產品應用托架或裝箱發運，產品應捆扎牢固，避免脫落、擠壓、損壞等。9.3.2產品備件、易損件應用專用包裝箱發運。9.4貯存9.4.1檢修后立柱、千斤頂應儲存在室內，存儲期一般不超過一年。9.4.2產品移交應有交接手續。9.4.3產品質保期為產品驗收合格后一年。8（規范性）評價與分類A.1密封件A.1.1全部棄用。A.1.2立柱、千斤頂的密封材質應符合檢修單位與顧客簽訂的協議要求。立柱、千斤頂密封件應全部更換新品，其技術要求和產品質量應符合GB/T3452.1、GB/T9877和MT/T985的規定。A.1.3密封配合面尺寸和形位公差精度不低于H9或f9。A.1.4密封圈可根據密封力的大小自動調整密封間隙。A.1.5當液壓缸直徑增大0.6mm后，密封圈仍能保持液壓缸的密封性能。A.1.6提供供貨商所在國政府授權的檢測機構簽發的試驗報告。A.1.7密封件使用壽命不得低于25000次工作循環。A.1.8不得采用線型中空型密封，如Y型封。A.1.9動密封優先選用整體密封。A.2一級缸筒（雙伸縮類千斤的外缸）A.2.1符合下列條件時可直接回用：a)表面無明顯變形、磕碰、裂紋及開焊現象，缸筒內壁密封配合面無銹蝕、斑坑、拉傷等缺陷，內孔直線度不大于0.018%時；b)端部螺紋、環形槽或其它連接部位完整無變形；c)缸筒內壁非配合表面無毛刺，劃傷深度不大于1mm，磨損、碰傷面積不大于2cm2；d)外部接頭座的配合表面，無銹斑及毛刺、接頭座與通液管的焊縫無滲漏等缺陷；e)外部的進液管無變形和滲漏，焊接處無滲漏等缺陷；f)螺紋損傷不超過1/3螺紋高度、且連續不超過2/3周長；g)內孔表面粗糙度Ra≤0.4μm；h)內孔密封副表面尺寸的基本偏差為H、公差等級不低于IT11。A.2.2符合下列條件時可進行再制造：a)外表面無明顯變形、磕碰、裂紋及開焊現象等缺陷，內孔和密封面實際尺寸與形位公差未超出再制造工藝范圍；b)端部螺紋、環形槽、管接頭或其它連接部位的變形或缺陷未超出再制造工藝范圍時；c)缸筒內壁非配合表面表面劃傷深度大于1mm且小于3mm，磨損、碰傷面積大于2cm2且小于3cm2；d)螺紋損傷超過1/3螺紋高度、且連續超過2/3周長，但未超出再制造工藝范圍；e)內孔表面粗糙度Ra＞0.4μm，但未超出再制造工藝范圍；f)缸筒管接頭、進回液鋼管變形，存在影響安裝的缺陷。A.2.3不在上述范圍內的應棄用。A.2.4有下列情形之一時，應直接棄用：a)內孔直線度大于內孔長度的0.05%，缸孔直徑擴大、圓柱度大于公稱尺寸的0.2%；b)缸筒有裂紋，缸筒端部的螺紋、環形槽、管接頭或其他連接部位損壞變形無法修復；c)缸筒內非配合表面劃傷深度大于1.0mm，磨損、撞傷面積大于2.0cm2；d)缸體漲缸尺寸超出圖紙要求公差，無法彌補的；e)缸體有裂紋、螺紋損壞，連接耳斷裂，連接孔拉長等無法修復的結構損壞。f)其他配合尺寸無法保證互換性要求。A.3二級缸筒9T/XXXXXXX—XXXXA.3.1符合下列條件時可直接回用：a)尺寸和形位公差、表面粗糙度滿足圖紙設計要求，內孔直線度不大于0.018%，密封配合表面無變形、磕碰、裂紋、劃痕及開焊等缺陷；b)缸筒內表面無銹蝕、斑坑、劃痕等缺陷；c)螺紋損傷不超過1/3螺紋高度、且連續不超過2/3周長；d)鍍鉻層表面無起皮、起泡、脫落、劃痕，熔覆層表面無磕碰、裂紋、脫落、劃痕等缺陷。A.3.2符合下列條件時可進行再制造：a)表面無明顯變形、磕碰、裂紋、劃痕及開焊等缺陷；密封面實際尺寸與形位公差未超出再制造工藝范圍；b)螺紋損傷超過1/3螺紋高度，或連續超過2/3周長，但滿足再制造工藝條件；c)鍍鉻層表面有起皮、起泡、脫落、劃痕，熔覆層表面有磕碰、裂紋、脫落、劃痕等缺陷，但滿足再制造工藝條件。A.3.3棄用不滿足上述條件的二級缸筒應棄用。A.3.4有下列情形之一時，應直接棄用：a)內孔直線度大于內孔長度的0.05%，缸孔直徑擴大、圓柱度大于公稱尺寸的0.2%；b)缸筒有裂紋，缸筒端部的螺紋、環形槽、管接頭或其他連接部位損壞變形無法修復；c)缸筒內非配合表面劃傷深度大于1.0mm，磨損、撞傷面積大于2.0cm2；d)其他配合尺寸無法保證互換性要求。A.4活塞桿A.4.1可回用符合下列條件時可直接回用：a)尺寸和形位公差滿足圖紙設計要求，其密封配合面尺寸公差等級不低于e10；b)密封配合面無銹斑、變形等缺陷；c)密封配合面電鍍（鍍鉻）表面無起皮、起泡、脫落、劃痕等缺陷；d)進液口密封面無變形、銹蝕等；e)螺紋完好，鉸接銷孔無變形。A.4.2可再制造符合下列條件時可進行再制造：a)軸向劃痕深度小于0.2mm，長度小于50mm；b)徑向劃痕深度小于0.3mm，長度小于圓周的1/3；c)輕微擦傷面積小于50mm2；d)同一圓周上劃痕不多于2條，擦傷不多于2處；e)尺寸和形位公差超差、不符合圖紙設計要求，但符合再制造工藝條件；f)密封配合面有銹斑、變形等缺陷，但滿足再制造工藝條件；g)密封配合面電鍍（鍍鉻）表面有起皮、起泡、脫落、劃痕等缺陷，熔覆層表面有磕碰、裂紋、脫落、劃痕等缺陷，但滿足再制造工藝條件；h)進液口密封面有變形、銹蝕等缺陷，但滿足再制造工藝條件。A.4.3棄用不滿足上述條件的活塞桿應棄用。A.4.4有下列情形之一時，應直接棄用：a)立柱活塞桿直線度大于0.1%，圓柱度大于0.025mm。千斤頂活塞桿直線度大于0.2%，圓柱度大于0.2mm；b)銷軸孔、配合槽嚴重損壞或變形，檢修后影響密封性能及裝配。A.5接長桿A.5.1符合下列條件時可直接回用：a)直線度不大于0.02%；b)表面鍍鋅層無脫落、起皮、起泡等缺陷；c)表面鍍鋅層厚度不低于8μm；d)配合面尺寸精度不低于c11；e)長環槽配合表面