1GB/TXXXXX—XXXX重型燃氣輪機用大型鑄鍛件第3部分：鑄鋼件本文件規定了重型燃氣輪機用大型鑄鋼件的訂貨要求、制造工藝、技術要求、檢驗規則、試驗方法、質量證明書、標識和包裝。本文件適用于砂型或導熱性與砂型相當的鑄型重力鑄造的重型燃氣輪機用大型鑄鋼件的訂貨、制造和檢驗。2規范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T222鋼的成品化學成分允許偏差GB/T223（所有部分）鋼鐵及合金化學分析方法GB/T228.1金屬材料拉伸試驗第1部分：室溫試驗方法GB/T228.2金屬材料拉伸試驗第2部分：高溫試驗方法GB/T229金屬材料夏比擺錘沖擊試驗方法GB/T231.1金屬材料布氏硬度試驗第1部分：試驗方法GB/T2039金屬材料單軸拉伸蠕變試驗方法GB/T4336碳素鋼和中低合金鋼多元素含量的測定火花放電原子發射光譜法（常規法）GB/T5677鑄鋼件射線照相檢測GB/T5678鑄造合金光譜分析取樣方法GB/T6394金屬平均晶粒度測定方法GB/T6414—2017鑄鋼件尺寸公差、幾何公差與機械加工余量GB/T7233.2鑄鋼件超聲檢測第1部分：承壓鑄鋼件GB/T9443鑄鋼件滲透檢測GB/T9444鑄鋼件磁粉檢測GB/T9452熱處理爐有效加熱區測定方法GB/T11170不銹鋼多元素含量的測定火花放電原子發射光譜法（常規法）GB/T11351—2017鑄鋼件重量公差GB/T11352—2009一般工程用鑄造碳鋼件GB/T12778金屬材料夏比沖擊斷口測定方法GB/T13298金屬顯微組織檢驗方法GB/T20066鋼和鐵化學成分測定用試樣的取樣和制樣方法GB/T30824燃氣熱處理爐溫度均勻性測試方法GB/T37400.7重型機械通用技術條件第7部分鑄鋼件補焊GB/T37400.12重型機械通用技術條件第12部分涂裝2GB/TXXXXX—XXXXGB/T37400.13重型機械通用技術條件第13部分包裝GB/T37681—2019大型鑄鋼件通用技術規范GB/T39428砂型鑄鋼件表面質量目視檢測方法YB/T4402馬氏體不銹鋼中δ鐵素體含量金相測定法3術語和定義3.1性能熱處理performanceheattreatment為獲得鑄鋼件預期組織和力學性能的淬火（或正火）加回火的熱處理。3.2最終熱處理finalheattreatment為獲得鑄鋼件預期組織和力學性能的淬火（或正火）加回火的熱處理。3.3最終熱處理finalheattreatment鑄鋼件性能熱處理后在熱處理爐內完成最終去應力退火的熱處理。3.4主要缺陷majordefect鑄鋼件內部或表面存在的滿足下列條件之一的缺陷：a)缺陷清除后坡口剩余壁厚小于鑄鋼件該區域正常壁厚的20%（包括貫穿的缺陷）；b)缺陷清除后坡口最大開口平面的面積大于200cm2，且剩余鑄鋼件壁厚小于該區域正常壁厚60%；c)缺陷清除后任意方向的長度大于150mm。4訂貨要求4.1供需方應在訂貨合同中規定鑄鋼件的名稱、圖號、材料牌號、檢驗項目、供貨數量及其他附加要求。需方應提供訂貨圖樣(如粗加工圖、無損檢測圖等)。4.2供方首次(或中斷供貨三年以上)制造本文件規定的鑄鋼件產品，應編制制造計劃和制造過程的質量檢驗計劃，并報需方確認。4.3鑄鋼件的交貨狀態為性能熱處理及粗加工、最終熱處理后。4.4當需方有本文件以外的補充要求時，應經供需雙方商定。5制造工藝5.1熔煉鑄鋼件用鋼應采用堿性電弧爐熔煉，并進行一次精煉。其中，ZG23Cr12MoV、ZG15Cr13和ZG15Cr13Ni1Mo牌號還應進行真空精煉。經需方同意，也可采用保證質量的其他方法熔煉。3GB/TXXXXX—XXXX5.2鑄造在需方無特殊要求時，鑄造工藝可由供方自行確定，但不應使用芯撐和內冷鐵，并按GB/T37681的規定執行。如因結構問題需使用芯撐和內冷鐵，內冷鐵和芯撐應放置在加工能完全去除的部位，并應事先征得需方的同意。5.3熱處理5.3.1所使用的熱處理爐及其配套設備應經測試和校檢合格，測試和校檢應按照GB/T9452或GB/T30824的規定進行。5.3.2在進行性能熱處理前，應對鑄鋼件進行適當的預備熱處理，并去除鑄鋼件上的澆、冒口等多余物。5.3.3在熱處理過程中，應對鑄鋼件表面進行溫度測量，將足夠數量的鎧裝熱電偶放置在鑄鋼件典型位置，如厚壁表面、薄壁表面等，具體方案由供方決定。5.3.4鑄鋼件在粗加工后應進行去應力退火，退火溫度應不高于性能熱處理的實際回火溫度。如果粗加工后還需進行補焊及焊接，且隨后將進行去應力退火，則可以省略粗加工后的去應力退火。5.3.5鑄鋼件補焊后去應力退火應按GB/T37400.7的規定執行，焊后去應力退火溫度由焊評確定。去應力退火保溫時間應根據缺陷補焊深度及產品壁厚共同決定，推薦按照每100mm保溫2h～4h，最低保溫時間為5h。5.3.6無特殊要求時，鑄鋼件熱處理應由供方進行,需記錄熱處理過程并保存。鑄鋼件的熱處理工序步驟及推薦的熱處理工藝溫度見表1，其中正火熱處理的冷卻過程可以增加鼓風、噴霧措施，以加大鑄鋼件的正火冷卻速度。表1熱處理工序步驟及工藝溫度（推薦）890℃~910℃925℃~980℃665℃~720℃650℃~705℃920℃~960℃680℃~730℃930℃~970℃700℃~730℃920℃~960℃700℃~740℃930℃~970℃680℃~740℃1030℃~1080℃700℃~750℃680℃~740℃960℃~1000℃685℃~715℃685℃~715℃5.4機械加工在需方無特殊要求時，加工余量的選取由供方自行確定或按照GB/T6414的規定選取，但應保證機械加工后鑄鋼件成品的尺寸符合訂貨圖樣或協議要求。5.5缺陷清除和補焊5.5.1鑄鋼件奧氏體化熱處理后，供方可對鑄鋼件缺陷進行補焊，但需事先向需方提供相應的焊接工藝規程（WPS）及工藝評定記錄（PQR并得到需方的批準。補焊前的缺陷消除和補焊應按GB/T37400.7的規定執行。4GB/TXXXXX—XXXX5.5.2鑄鋼件主要缺陷的補焊應經需方批準，供方應做好主要缺陷的位置、尺寸記錄后，由取得相應資格證書的焊工實施補焊，補焊過程應予記錄。5.5.3最終熱處理后原則上不應再進行補焊。如果有少量缺陷必須進行補焊，則焊后應進行局部或整體去應力退火并進行記錄。6技術要求6.1化學成分6.1.1供方應對每爐鋼液進行熔煉分析，各鑄鋼材料牌號的化學成分應符合表2的規定。6.1.2鑄鋼件性能熱處理后，應進行成品化學成分分析。鑄鋼件的成品化學成分分析結果應符合表2的規定，且成品化學成分允許偏差應滿足GB/T222的規定。表2化學成分（質量分數）%材料牌號CSiMnPSCrNiMoVCu其他ZG245-4800.300.600.0200.0200.300.500.25-0.50Cr+Ni+Mo+Cu≤1.00%ZG15Cr1Mo0.200.60~0.500.800.0200.020~0.50~0.450.65-0.50W≤0.10Cu+Ni+W≤1.00%ZG17Cr1Mo~0.150.200.600.500.0200.0200.40~0.450.650.050.30Ti≤0.025Ala≤0.040ZG15Cr1Mo1V~0.120.200.200.60~0.500.900.0200.012~~0.100.40~0.900.200.350.35Ti≤0.060Ala≤0.025Sn≤0.025As≤0.015Sb≤0.0035ZG17Cr1Mo1V~0.150.200.60~0.500.900.0200.015~0.50~0.900.200.300.30Sn≤0.025ZG17Cr2Mo1~0.150.200.800.900.0250.015~2.002.750.50~0.900.050.35W≤0.10Ti≤0.060Ala≤0.025Sn≤0.015As≤0.015Sb≤0.0035ZG23Cr12MoV~0.200.260.40~0.500.800.0250.02011.3012.201.00~0.250.350.30ZG15Cr130.150.0250.02011.5014.001.000.50--ZG15Cr13Ni1Mo0.150.0250.02011.5014.00~0.80~0.200.50-分析分析Pb、Sn、Sb、AsaAl為總含量。5GB/TXXXXX—XXXX6.2力學性能熱處理后，室溫力學性能應符合表3的規定，部分材料的高溫拉伸性能應符合表4的規定。表3室溫力學性能RA%Z%KV2J—————————表4高溫拉伸性能℃RA%Z%6.3顯微組織熱處理后，部分材料鑄鋼件顯微組織應符合表5的要求。表5顯微組織6.4硬度6.4.1需方有要求時，鑄鋼件最終熱處理后的硬度值應符合表3的規定。6.4.2鑄鋼件最終熱處理后，分散抽查其本體不少于5處補焊區表面硬度，補焊區不足5處時應全部檢測。對于補焊區表面硬度，碳鋼材料應不大于200HBW、低合金鋼材料應不大于280HBW、高合金鋼材料應不大于300HBW。6GB/TXXXXX—XXXX6.4.3需方有要求時，鑄鋼件最終熱處理后可以對其本體進行硬度檢測，測試位置由供需雙方商定。6.5表面質量鑄鋼件表面應清除粘砂和氧化皮，去除毛刺、多肉和澆、冒口，不應有裂紋、縮孔、夾渣等表面缺陷。上述缺陷允許用打磨等方法去除，如需要，可進行補焊。除另有規定外，鑄鋼件表面粗糙度Ra應不大于100μm。鑄鋼件需要進行無損檢測的部位，其表面粗糙度應符合相關無損檢測標準的規定。6.6形狀、尺寸及公差6.6.1鑄鋼件的尺寸公差應滿足訂貨圖樣的規定，如圖樣中未作規定，則應符合GB/T6414—2017中DCTG13級的規定。6.6.2鑄鋼件的壁厚公差滿足訂貨圖樣的規定，如圖樣中未作規定，則應符合GB/T6414—2017中DCTG14級的規定，且上偏差為公差值的0.6倍，下偏差為公差值的0.4倍。6.7重量公差需方對鑄件的重量公差沒有特殊要求時，重量公差不作為驗收依據。若需方有重量公差要求，但未明確具體要求時，其重量公差應符合GB/T11351—2017中表1MT14級的規定。6.8無損檢測鑄鋼件應進行無損檢測。無損檢測方法、部位和驗收質量等級由供需雙方在訂貨時進行商定。鑄鋼件的補焊部位應按本體規定的質量要求進行無損檢測。6.9附加試驗要求當需方有要求時，經供需雙方協商可按附錄A的規定提出部分或全部附加試驗要求。7試驗方法7.1試驗方法及取樣方法、數量和位置檢驗項目對應的試驗方法和取樣方法應符合表6規定。表6試驗方法及取樣方法、數量和位置序號檢驗項目試驗方法取樣方法取樣數量和位置1化學成分分析GB/T4336或GB/T11170或GB/T223（所有部分）GB/T5678或GB/T20066附鑄試塊或單鑄試塊上取1個試樣2拉伸試驗GB/T228.1—附鑄試塊或單鑄試塊上取1個試樣3高溫拉伸試驗(有要求時)GB/T228.2—附鑄試塊或單鑄試塊上取1個試樣4沖擊試驗(有要求時)GB/T229—附鑄試塊或單鑄試塊上取3個試樣5硬度檢驗(有要求時)GB/T231.1—附鑄試塊或單鑄試塊上取1個試樣或3個沖擊試樣上測各1點7GB/TXXXXX—XXXX6顯微組織檢驗(有要求時)GB/T13298—附鑄試塊或單鑄試塊上取1個試樣7滲透檢測GB/T9443—每件8磁粉檢測GB/T9444—每件9超聲檢測GB/T7233.2—每件射線檢測GB/T5677—每件(附加試驗)GB/T2039—附鑄試塊或單鑄試塊上取1組試樣韌脆轉變溫度試驗(附加試驗)GB/T229—附鑄試塊或單鑄試塊上取1組試樣7.2化學成分分析7.2.1熔煉化學成分分析用試樣應在澆注過程中或在澆注前從鋼包中取樣，成品化學成分分析用試樣應在附鑄試塊或單鑄試塊鑄造表面6mm以下制取。7.2.2鑄鋼件采用多鋼包合澆時，則應對每包鋼液取樣并進行熔煉化學成分分析和記錄。多包合澆的鑄鋼件的化學成分用加權平均方法計算。7.2.3化學成分分析用試樣的取樣和制樣按GB/T20066或GB/T5678的規定執行。7.2.4化學成分分析按GB/T223（所有部分）、GB/T4336或GB/T11170的規定執行，仲裁分析按GB/T223（所有部分）的規定執行。7.3力學性能試驗7.3.1取樣規則7.3.1.1力學性能試驗用試樣應取自鑄鋼件的附鑄試塊。附鑄試塊的附鑄位置、尺寸和數量由供方決定，試塊的有效尺寸不應小于200mm(長)×100mm(高)×65mm(厚)。由于工藝或產品結構等原因無法放置附鑄試塊時，在征得需方同意后，可采用單鑄試塊。單鑄試塊的形狀尺寸和試樣的切取位置應符合GB/T11352—2009圖1的規定。如需方有特殊要求，可由供需雙方商定。7.3.1.2無特殊規定時，當鑄鋼件重量大于或等于15000kg時，應在每一個鑄鋼件的兩個試塊分別制取一套試樣；當鑄鋼件重量大于1000kg小于15000kg時，應在每一鑄鋼件的一個試塊做一套試樣；當鑄鋼件重量小于或等于1000kg時，可從同一熔煉爐次且同一熱處理爐次(簡稱“雙同”)的試塊中制取一套試樣。7.3.1.3試驗用試樣的制取位置應按GB/T37681-2019的規定。7.3.2硬度試驗鑄鋼件最終去應力退火后，應進行硬度檢驗，補焊區表面硬度檢測使用便攜式硬度計。鑄鋼件本體有硬度檢驗要求時，使用便攜式硬度計進行檢測。7.4金相檢驗金相檢驗試樣的制取應距試塊鑄造毛坯表面不少于20mm。金相檢驗應按GB/T13298的規定執行；δ鐵素體的測定應按YB/T4402的規定執行，其顯微組織應符合表5的要求，并提供100倍和500倍照片。7.5表面質量檢查8GB/TXXXXX—XXXX表面粗糙度的評定應按GB/T39428的規定進行。7.6形狀、尺寸檢查尺寸和幾何形狀檢驗應使用量具、樣板、機床劃線或三維檢測儀器檢查。7.7重量檢查采用過磅方式進行重量檢查，若對重量無特殊要求，可用尺寸檢查代替重量檢查。7.8無損檢測7.8.1滲透檢測分別在鑄件粗加工后最終去應力退火前的精整階段和最終去應力退火后的狀態進行滲透檢測。7.8.2磁粉檢測分別在鑄件粗加工后最終去應力退火前的精整階段和最終去應力退火后的狀態進行磁粉檢測。7.8.3超聲檢測分別在鑄件粗加工后最終去應力退火前的精整階段和最終去應力退火后的狀態進行超聲檢測。7.8.4射線檢測分別在鑄件粗加工后最終去應力退火前的精整階段和最終去應力退火后的狀態進行射線檢測。7.9附加試驗除非另行規定，應根據鑄鋼件不同材料要求按附錄A的規定執行。8檢驗規則8.1組批規則如無特殊規定，鑄件重量小于或等于1000kg時，同爐熔煉、同爐熱處理（“雙同”）的鑄件為一批；鑄件重量大于1000kg時，每個鑄件為一批。8.2沖擊吸收能檢驗一組沖擊試驗為3個沖擊試樣，3個沖擊試樣的試驗結果的算術平均值應符合規定，只允許其中有1個試樣的試驗結果低于規定值，但不應低于規定值的70％。8.3硬度檢驗除非另行規定，一組硬度檢驗應測量3個硬度值，有驗收要求時，3個硬度值的算術平均值應符合表3和6.4的規定。8.4復驗8.4.1復驗允許從該試塊或屬于同一檢驗批次的另一試塊中制取新的試樣進行檢驗。8.4.2拉伸試驗某一項指標不合格時，可取兩個拉伸試樣進行復驗，兩個拉伸試樣的復驗結果應全部滿足對應規定的要求。9GB/TXXXXX—XXXX8.4.3沖擊試驗不合格時，可取試樣進行雙倍復驗，如果復驗的六個沖擊試樣的試驗結果的算術平均值達到需方規定的平均值，其中試驗結果低于規定值的試樣不應超過兩個，且這兩個試樣的試驗結果均不低于規定值的70則判為合格。8.4.4硬度作為驗收指標時，如硬度結果不合格，可分別對不合格項進行雙倍復試，雙倍試驗結果均應滿足表3和6.4的要求。8.4.5顯微組織檢驗結果不合格時，可重新進行試驗。8.5重新熱處理8.5.1當力學性能復驗結果仍不合格或顯微組織重新檢驗結果不合格時，應將鑄鋼件和剩余附鑄試塊重新同爐進行熱處理。重新熱處理后，應按6.2、6.3、6.4、6.5、6.6、6.8、6.9的規定重新進行檢驗。8.5.2未經需方同意，重新熱處理次數不應超過兩次（回火次數不限）。8.6無效試驗的規定試驗結果不符合規定時，如存在GB/T37681—2019中7.2規定的情況，試驗無效。試驗無效時，可重新取樣進行試驗，并將重新試驗的數據作為試驗結果。9驗收和質量證明書9.1供方按訂貨合同要求對每件鑄鋼件進行檢驗，符合要求后方可交貨。9.2交貨時，供方應向需方提供質量證明書。質量證明書應包括下列內容：a)訂貨合同號；b)訂貨圖號；c)產品名稱；d)產品重量；e)產品執行標準編號和材料牌號；f)產品識別號和熔煉爐號；g)化學成分分析報告和力學性能試驗報告等；h)熱處理狀態、熱處理報告、熱處理爐批號；i)主要缺陷及補焊記錄（包括位置與尺寸草圖）；j)無損檢測報告；k)尺寸檢測記錄；l)合同或訂貨協議要求的其他檢驗報告。10標識和包裝10.1產品應有供方標識、訂貨合同號、圖號、名稱、鑄字號等標識。10.2包裝和發運應按訂貨合同或技術協議的規定執行。無特殊規定