GB/T40385—2021/ISO10893-7:2019鋼管無損檢測焊接鋼管焊縫缺欠的數字射線檢測forthedetectionofimperfect國家標準化管理委員會國家市場監督管理總局發布國家標準化管理委員會GB/T40385—2021/ISO10893-7:2019 I 1 13術語和定義 25檢測設備 36檢測方法 3 5 9顯示分類 附錄A(資料性)缺欠分布示例 IGB/T40385—2021/ISO10893-7:2019本文件按照GB/T1.1—2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結構和起草規則》的規定起草。本文件等同采用ISO10893-7:2019《鋼管無損檢測第7部分：焊接鋼管焊縫缺欠的數字射線與本文件中規范性引用的國際文件有一致性對應關系的我國文件如下：——GB/T3323.2—2019焊縫無損檢測射線檢測第2部分：使用數字化探測器的X和伽馬射線技術(ISO17636-2:2013,MOD);———GB/T9445—2015無損檢測人員資格鑒定與認證(ISO9712:2012,IDT);—-—GB/T12604.2—2005無損檢測術語射線照相檢測(ISO5576:1997,IDT);———GB/T23901.1—2019無損檢測射線照相檢測圖像質量第1部分：絲型像質計像質值的測定(ISO19232-1:2013,IDT);——-GB/T23901.2—2019無損檢測射線照相檢測圖像質量第2部分：階梯孔型像質計像質值的測定(ISO19232-2:2013,IDT);——GB/T23901.5—2019無損檢測射線照相檢測圖像質量第5部分：雙絲型像質計圖像不清晰度的測定(ISO19232-5:2018,IDT)。本文件做了下列編輯性修改：—根據我國國情將標準名稱改為《鋼管無損檢測焊接鋼管焊縫缺欠的數字射線檢測》;——因原文有誤，將7.2第一段中的“u(幾何不清晰度)”修改為“u(固有不清晰度)”。請注意本文件的某些內容可能涉及專利。本文件的發布機構不承擔識別專利的責任。本文件由中國鋼鐵工業協會提出。本文件由全國鋼標準化技術委員會(SAC/TC183)歸口。1鋼管無損檢測焊接鋼管焊縫缺欠的數字射線檢測1范圍本文件規定了自動熔化電弧焊鋼管直焊縫或螺旋焊縫缺欠的X射線數字檢測技術的要求，包括計本文件也適用于圓形空心型材的檢測。2規范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于ISO5576無損檢測工業X射線和γ射線照相術語(Non-destructivetesting—IndustrialX-rayandgamma-rayradiology—Vocabulary)tionofNDTpersonnel)ISO11484鋼產品無損檢測人員(NDT)的雇主認證制度(Steelproducts—Employer'squalifi-cationsystemfornon-destructivetesting(NDT)personnel)術(Non-destructivetestingofwelds—Radiographictesting—Part2:X-andgamma-raytechniqueswithISO19232-1無損檢測射線照相檢測圖像質量第1部分：絲型像質計像質值的測定(Non-de-structivetesting—Imagequalityofradiographs—Part1:Determinationoftheimagequalityvalueusingwire-typeimagequalityindicators)(Non-destructivetesting—Imagequalityofradiographs—Part2:Determinationoftheimagequalityvalueusingstep/hole-typeimagequalityindicators)ISO19232-5無損檢測射線照相檢測圖像質量第5部分：雙絲型像質計圖像不清晰度的測定(Non-destructivetesting—Imagequalityofradiographs—Part5:Determinationoftheimageun-sharpnessandbasicspatialresolutionvalueusingduplexwire-typeimagequalityindicators)3術語和定義ISO5576和ISO11484界定的以及下列術語和定義適用于本文件。3.1任意橫截面形狀兩端開口的中空長條產品。23.2將扁平軋材鄰近的邊緣焊接在一起制成的鋼管(3.1)。焊接后，可通過冷加工或熱加工處理，以得3.3按照相關標準生產制造，并聲明交付的產品符合標準中所有適用要求的組織。3.4在詢價和訂貨時，制造商(3.3)和購方達成的契約。3.5數字圖像指定區域內，線性灰度值的平均值與線性灰度值的標準差(噪聲)的比值。3.6Rbsdetetor數字探測器本身數字圖像上所測定的不清晰度值的1/2,且對應于有效像素尺寸，表示數字探測器3.7典型質量指示器representativequalityindicator代表購方檢查所具備的公認特性的檢測元件，或與檢測元件材質類似的相近的幾何制造部件。3.8數字探測器陣列系統digitaldetectorarraysystemDDA系統將接收的散射或透射射線形成離散的模擬信號，然后對模擬信號進行模/數轉換，并傳遞到計算機處理顯示為對應入射射線能量分布變化的數字圖像轉化裝置。徑和基本矯直等)完成后對焊接鋼管進行射線檢測。操作人員進行檢測，并由制造商任命具有相應能力的人員對檢測進行監督。第三方檢測時，購方與制造商應對此進行協商。3GB/T40385—2021/ISO10893-7:2019雇主應按照書面程序發出檢測(操作)授權。無損檢測(NDT)應由雇主批準的3級無損檢測人員注：ISO9712和ISO11484等相關標準中對1、2和3級人員進行了定義。a)采用存儲熒光物質成像板的計算機射線檢測b)采用具有數字探測器陣列的射線檢測方法(如ASTME2597-07[14或GB/T382404]、ASTMc)采用圖像整合的數字射線檢測方法(如EN13068-1[18或GB/T23909.15]、EN13068-2[19或6.1應采用第5章a)～c)規定的數字射線檢測技術對焊縫進行檢測。6.2根據ISO17636-2的規定，圖像質量等級應分為A級和B級：注：大多數情況下采用A級成像技術。為顯示所有被檢缺陷而需要增強靈敏度時，采用B級成像技術。6.3數字圖像顯示應符合A級或B級技術要求。照厚度比不應超過1.2。4GB/T40385—2021/ISO10893-7:20196.7如不采用幾何放大技術(見6.8)時，探測器與焊縫表面的間隙應盡可能小。射線源到焊縫的最小距離f應按下列要求確定：f與有效焦點尺寸d的比值(f/d)符合公式(1)和A級圖像質量：f/d≥7.5×b23 (1)B級圖像質量：f/d≥15×b2/3 (2)式中：圖1確定射線源——焊縫的最小距離f的諾謨圖6.8與小顆粒尺寸(使膠片具有很高的空間分辨率)的膠片技術相比，限制DDA系統實施的因素是具有較大(>50μm)陣列像素尺寸。通常，數字探測器陣列(DDA)系統無法達到射線膠片成像的典型設置幾何分辨率，可通過使用幾何放大或者按照第7.1所述的補償(增加圖像的信噪比SNR)措施達到所需的幾何分辨率。允許對上述措施進行組合運用。關于空間分辨率的其他信息，見ISO17636-2:2013的7.7。5X射線管電壓/X射線管電壓/kVGB/T40385—2021/ISO10893-7:20196.9曝光條件(包括X射線管電壓)應達到第7章規定的像質計要求。查看數字圖像時，根據需要可調節圖像的對比度和亮度。推薦的X射線管電壓最大值與透照厚度比對見圖2。這些最大值是膠片照相的最佳經驗值。經過精確校準后，DDAs能在明顯高于圖2管電壓條件下提供最大限度的圖像質量。Y400200402023457X透照厚度/mm圖2X射線設備最大管電壓(最大1000kV)與透照厚度的函數關系7圖像質量7.1經購方和制造商協商，應采用ISO19232-1、ISO19232-2和ISO19232-5規定的圖像質量。像質計應放置在射線源一側且鄰近焊縫的母材上(見圖3和圖4)。6GB/T40385—2021/ISO10893-7:2019b)平板孔型像質計和階梯孔型像質計c)雙型像質計——雙絲型像質計或者階 圖像的焊縫長度(DDA)或成像板長度(CR)。7GB/T40385—2021/ISO10893-7:2019b)階梯孔型像質計c)平板孔型像質計d)雙絲型像質計1——相質計標記區域。圖4像質計的類型(續)粘貼字母“F”,應在檢測報告中記錄該程序的變化。放置在探測器一側的像質計通常比放置在源側的相同像質計多顯示1或2根(個)金屬絲或孔?？蛻?013中的6.7。被檢鋼管具有相同規格和牌號(鋼級)時，只需每4h一次或者每班兩次使用像質計檢查成像靈敏使用探測器一側像質計進行后續圖像采集時，不應改變之前的曝光參數設置(器和幾何布置)。當系統和工藝設置(例如DDAs自動檢測系統)穩定時，只要鋼管尺寸、材質和檢測參應使用符合ISO19232-5規定的雙絲型像質計測量圖像不清晰度um。通過雙絲型像質計在數字射線中的影像測量不清晰度，不清晰度值為調制度小于20%時的最小線對號(最大絲徑)。8GB/T40385—2021/ISO10893-7:2019Rnsdetetor=0.5u;………………(3)進行補償：從D11降兩級至D9,但W14需增加兩級至W16。加曝光時間和管電流(mA)可增加單絲像質計靈敏度。7.3表1和表2定義了兩個圖像質量等級。對于A級，母材的最低歸一化信噪比(S/No)宜大于70。S/Nnorm=S/N×88.6μm/Rbsdetetor………………(4)量見ISO17636-2。7.6表1和表2定義了兩個圖像質量等級。公稱壁厚T絲號直徑公稱壁厚T孔號直徑公稱壁厚T雙絲型像質計不清晰度絲徑和間距T≤1.2W180.063T≤2H30.20T≤2D110.160.080W170.082<T≤3.5H40.252<T≤5D100.200.1002<T≤3.5W160.103.5<T≤6H50.325<T≤10D90.260.1303.5<T≤5W150.136<T≤10H60.40D80.320.1605<T≤7W140.16H70.5025<T≤55D70.400.2007<T≤10W130.20H80.64T>55D60.500.250W120.2524<T≤30H90.809GB/T40385—2021/ISO10893-7:2019表1單壁透照技術——A級(續)單位為毫米絲號直徑孔號直徑雙絲型像質計，b不清晰度絲徑和間距"雙絲型像質計宜與絲型或階梯孔型像質計結合應用。雙絲型像質計宜使用輪廓顯示裝置進行檢測，根據線對之間的調制度小于20%時的最小線對確定不清晰度?；究臻g分辨率由鄰近鋼管源側的雙絲型像質計確定，并符合ISO17636-2:2013附錄C的要求。單位為毫米公稱壁厚T絲號直徑公稱壁厚T孔號直徑公稱壁厚T雙絲型像質計，b不清晰度絲徑和間距T≤1.5W190.05T≤2.5H20.16T≤1.5D13十<0.100.051.5<T≤2.5W180.0632.5<T≤4H30.20D130.100.052.5<T≤4W170.084<T≤8H40.254<T≤8D120.130.0654<T≤6W160.108<T≤12H50.328<T≤12D110.160.0806<T≤8W150.13H60.40D100.200.1008<T≤12W140.1620<T≤30H70.50T>40D90.260.130W130.2030<T≤40H80.64GB/T40385—2021/ISO10893-7:2019表2單壁透照技術——B級(續)單位為毫米公稱壁厚T絲號直徑公稱壁厚T孔號直徑公稱壁厚T雙絲型像質計h不清晰度絲徑和間距20<T≤30W120.2540<T≤60H90.8030<T≤35W110.32T>60H1035<T≤45W100.4045<T≤65W90.50T>65W80.63注：如果D13號絲對間隔距離小于20%時，也可使用D1"雙絲型像質計應與線性或階梯孔型像質計結合應用。雙絲型像質計應使用輪廓顯示裝置進行檢測，根據絲對之間的調制度小于20%時的最小絲對確定不清晰度。基本空間分辨率應由鄰近鋼管射線源側的雙絲型像質計確定，并符合ISO17636-2:2013附錄C的要求。GB/T40385—2021/ISO10893-7:201910.3檢測中發現單個直徑不超過3.0mm或T/3(取數值較小者，T為鋼管公稱壁厚)的圓形夾渣和有允許單獨存在的缺欠的最大累積直徑不應超過6.0mm或0.5T(取數值較小者)。10.4檢測中發現長度不超過12.0mm或T(取數值較小者),或者寬度不超過1.5mm的單個條形夾有允許單獨存在的缺欠的最大累積長度不應超過1注：10.3和10.4規定的界限參考附錄A的圖例。10.5任意長度的單個咬邊，如果最大深度不超過0.4mm,且最小壁厚滿足要求，應視為該檢驗結果11驗收11.1未出現超過相應驗收界限顯示的任何鋼管應視為通過該射線檢測。11.2出現超過相應驗收界限顯示的任何鋼管應視為可疑鋼管。a)修磨可疑區域。應采用磁粉或液體滲透方法驗證缺陷是否完全清除，應對修磨區域再次進行b)按經過批準的焊接工藝對可疑區域進行補焊。隨后應按本文件和相應產品標準的要求對補焊區域進行射線檢驗。d)拒收可疑鋼管。12圖像存儲與顯示由檢測器系統傳遞的原始圖像應全分辨率保存。存儲原始圖像前，應只對與圖像處理相關的探測器進行校準[例如：對提供無人為干預的探測器圖像所進行的偏移量校準、探測器均衡的增像素點校準(見ASTME2597-07[147)]評價圖像時應符合以下最低要求：a)最小亮度為250cd/m2;b)最小灰度顯示為256級；c)最小可顯示的光強比為1:250;d)尺寸小于0.30mm的最少顯示像素點為1000×1000個。應在光線昏暗的室內評價圖像。應使用合適的測試圖像驗證顯示器的設置。對于數字射線檢測無損評價方法，推薦采用ASTME2699[16]進行數字成像及通信。13檢測報告GB/T40385—2021/ISO10893-7:2019j)母材的像質計讀數和最小SNR;m)透照和報告日期；GB/T40385—2021/ISO10893-7:2019(資料性)缺欠分布示例缺欠分布示例參見圖A.1和圖A.2。圖A.1公稱壁厚(T)大于12mm,條型夾雜缺欠最大允許分布模式示例圖A.2公稱壁厚(T)大于12mm的氣孔型缺欠最大分布模式示例GB/T40385—2021/ISO10893-7:2019150mm或12T長(兩者中的較小者)的焊縫。圖A.2公稱壁厚(T)大于12mm的氣孔型缺欠最大分布模式示例(續)GB/T40385—2021/ISO10893-7:2019[1]GB/T21355無損檢測計算機射線照相系統的分類[2]GB/T26642無損檢測金屬材料計算機射線照相檢測方法[3]GB/T35388無損檢測X射線數字成像檢測檢測方法[4]GB/T38240無損檢測儀器射線數字探測器陣列制造特征[5]GB/T23909.1無損檢測射線透視檢測第1部分：成像性能的定量測量[6]GB/T23909.2無損檢測射線透視檢測第2部分：成像裝置長期穩定性的校驗[7]GB/T23909.3無損檢測射線透視檢測第3部分：金屬材料X和伽瑪射線透視檢測總則[8]ISO10893-6Non-destructivetestingofsteeltubes—Part6:Radiographictestingoftheweldseamofweldedsteeltubes[9]ASNTSNT-TC-1ARecommendedPracticeNo.SNT-TC-1A—Non-DestructiveTesting[10]ASTME1000StandardGuideforRadioscopy[11]ASTME1025StandardPracticeforDesign,Manufacture,andMatericationofHole-TypeImageQualityIndicators(IQI)UsedforRadiology[12]ASTME1817:2008StandardPracticeforControllingQualityofRadiologicalExaminationbyUsingRepresentativeQualityIndicators(RQIs)[13]ASTME2446-05StandardPracticeforClassificationofComputedRadiologySystems[14]ASTME2597-07StandardPracticeforManufacturingCharacterizationofDigitalDetectorAr-rays[15]ASTME2698StandardPracticeforRadiologicalExaminationUsingDigitalDetectorArrays[16]ASTME2699StandardPracticeforDigitalImagingandCommunicationinNondestructiveEvaluation(DICONDE)fo