水泥穩定碎石底基層、基層施工方案1、施工準備1）應在水泥穩定碎石結構層施工前一天準備好工作面，其表面應平整、堅實，并應具有規定的路拱，沒有任何松散的土和軟弱地點。2）施工前做好放樣工作。恢復中線時，直線段宜每10m設一中樁，曲線段每5m設一中樁，并在兩側路肩邊緣外設指示樁，在指示樁上用明顯標記標出級配碎石結構層邊緣的設計高度。要用白灰劃出水泥穩定碎石層的邊緣線。2、材料要求1）集料（1）水泥穩定碎石所用石料的壓碎值要求：底基層、基層不大于26%。集料必須清潔，嚴禁含有機物、塊狀或團狀的土塊、雜物及其他有害物質。（2）所用集料的最大粒徑不應超過31.5mm。水泥穩定碎石底基層、基層集料應預先篩分成19mm～31.5mm、9.5mm～19mm、4.75mm～9.5mm及0～4.75mm四種規格。各種規格集料中超尺寸數量嚴禁超過10%，欠尺寸數量嚴禁超過15%。（3）碎石中針片狀顆粒總含量嚴禁超過20%。（4）當細集料（石屑）數量不足時，水泥穩定碎石底基層、基層不允許摻天然砂，應摻機制砂。2）水泥（1）水泥應優先選用普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質硅酸鹽水泥和復合硅酸鹽水泥。其初凝時間在4h以上，終凝時間宜在6h以上。（2）宜采用42.5級緩凝水泥，嚴禁使用快凝、快硬、早強水泥以及受潮結塊變質的水泥。（3）必須采用旋窯生產的水泥，散裝水泥入罐時，安定性合格后方能使用，散裝水泥罐必須有破拱裝置。3）水水應潔凈，不含有害物質。3、配合比設計1）一般規定（1）水泥穩定碎石混合料應采用骨架密實型結構，采用振動成型壓實法進行混合料配合比設計。（2）水泥穩定碎石混合料的設計級配應符合規范要求，其中4.75mm、2.36mm、0.075mm的通過量宜接近級配范圍的下限。（3）水泥穩定碎石混合料的組成設計包括根據規定的原材料和混合料設計指標要求，通過試驗選取合適的集料和水泥、礦質混合料級配組成設計、確定水泥劑量、混合料的最佳含水量和最大干密度。（4）混合料設計應在滿足設計強度的基礎上限制水泥用量；在減少含泥量的同時，限制細料、粉料用量；根據施工時氣候條件限制含水量。（5）拌和站開始生產水泥穩定碎石前，應根據現場集料進行設計配合比復驗，復驗合格的配合比作為標準配合比控制生產。2）混合料配合比設計（1）取工地實際使用的碎石，分別進行水洗篩分，按顆粒組成計算，確定各種碎石的組成比例。（2）水泥試配劑量水泥劑量以水泥質量占全部粗細集料干質量的百分比表示，即水泥劑量=水泥質量/干集料質量。水泥試配劑量：基層：3.0%，3.5%，4.0%，4.5%，5%底基層：2.5%，3%，3.5%，4%，4.5%（3）根據所選用的水泥劑量制備混合料，進行振動壓實試驗，并采用圖解法確定其混合料的最佳含水量和最大干（壓實）密度，按設定的壓實度分別計算不同水泥劑量的試件對應的干密度。（4）按最佳含水量和計算得到的干密度制備試件。試件在標準養護條件下保濕養生6d，浸水24h后，進行無側限抗壓強度試驗。（5）取符合強度要求的配合比作為水泥穩定碎石的生產配合比。（6）工地實際采用的水泥劑量宜比室內試驗確定的劑量略有增加，最多嚴禁超過0.5%，含水量略增加0.5%～1.0%。（7）延遲時間測定在完成水泥穩定碎石底基層、基層配合比試驗后，還應進行水泥穩定碎石延遲時間（從加水拌和到試件成型的間隔時間）對水泥穩定碎石性能影響試驗。采用擬定水泥劑量的混合料拌和后分別延遲1小時、2小時、3小時、4小時、5小時、6小時制作試件，在標準養生條件下養生至規定齡期后進行無側限抗壓強度試驗，根據試驗結果繪制延遲時間與強度的關系曲線。根據延遲時間與強度的關系曲線和要求達到的強度，確定施工時的容許延遲時間。4、施工工藝流程水泥穩定碎石底基層、基層施工工藝流程見圖5、施工要點1）基本要求（1）清掃作業面表面，保證施工作業面表面無浮塵、積水、松散顆粒，并將作業面表面灑水濕潤。（2）施工期的日最低氣溫應在5℃以上，并應在冰凍到來半個月前完成。盡量避免在高溫季節施工，夏季應避免在白天高溫時間施工。（3）水泥穩定碎石施工結束7天后方可進行上面一層施工，兩層水泥穩定碎石施工間隔不宜超過30天。2）施工放樣（1）攤鋪前進行測量放樣，對將使用的水準點和導線控制點進行復核，在允許偏差范圍內方可使用。（2）全站儀恢復中線，用帶明顯標識鐵釘打點，一般直線上間隔10m，平曲線（匝道）上間隔5m做出斷面標記，然后以這些中線點為基礎，在垂直路的中線方向上放出結構層邊緣線位置樁。3）混合料拌和（1）在正式拌制混合料之前，必須先調試所用的設備，使混合料的顆粒組成和含水量都達到規定的要求。原材料的顆粒組成發生變化時，應重新調試設備。（2）開始拌合前，拌合站的備料至少應能滿足5d～7d的攤鋪用料。（3）計算當天的施工配合比，拌和配料應準確。A、應保證集料的最大粒徑和級配符合要求。B、外加水與天然含水量的總和要比最佳含水量略高0.5%～1.0%，以彌補混合料在延遲時間內的水分損失，使碾壓時混合料的含水量不小于最佳含水量。根據氣溫與風速變化對集料與混合料含水量的影響，及時調整加水量，早晚與中午的含水量要有區別。采用容易控制的準確度高的加水計量裝置，加水裝置處應有專人嚴格管理。C、廠拌法水泥劑量應比設計劑量略有增加，最多不得超過0.5%。在通過試驗室強度和現場施工取樣強度的對比后應盡量將現場強度控制在大于設計強度1MPa以內。（4）混合料拌合應均勻，拌和時間宜不小于1min。4）運輸（1）運輸車輛嚴禁加高廂板和槽幫，車廂應清掃干凈，車廂底部不得積水。（2）裝料時，運輸車輛應前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。（3）應盡快將拌成的混合料運送到鋪筑現場，如運料中途因故超出延遲時間，必須予以廢棄。（4）運輸車輛上必須用篷布覆蓋，用于保濕和防止污染。（5）運輸車輛在底基層或下基層上行駛時，速度必須控制在30km/h以內，并禁止急剎車和調頭。（6）施工過程中攤鋪機前方應有運輸車2～3輛等候卸料。開始攤鋪時在施工現場等候卸料的運輸車輛不宜少于5輛。（7）使用攤鋪機連續攤鋪時，運輸車輛應在攤鋪機前10cm～30cm處停住，嚴禁撞擊攤鋪機。卸料過程中運輸車輛應掛空擋，靠攤鋪機推動前進。（8）水泥穩定碎石運到攤鋪地點后應檢查拌和質量。不符合質量要求，或已結成團塊、遭雨淋濕的混合料嚴禁鋪筑在道路上。5）攤鋪整形（1）攤鋪前的準備工作A、攤鋪前應檢查攤鋪機運轉情況是否正常。B、為確保基層的層間結合緊密，攤鋪前應將下承層灑水濕潤，并用機械自動噴灑水泥凈漿，按水泥質量計，不少于1.2kg/㎡～1.5kg/㎡。水泥凈漿稠度以灑布均勻為度，灑布長度以不大于攤鋪機前20m～30m為宜，水泥漿灑布要均勻，不能出現花白塊。（2）攤鋪過程中應注意的問題A、水泥穩定碎石的松鋪系數采用試驗段成果，嚴格按設置好的標高線進行攤鋪。B、攤鋪時，每個作業面應配備兩臺以上攤鋪機實現梯隊聯合作業。采用大功率攤鋪機時，可采用單機單幅全斷面攤鋪。相鄰兩機攤鋪時應有10cm～20cm左右寬度的水泥穩定碎石搭接。C、攤鋪機宜采用雙側鋼絲繩引導的高程控制方式自動找平。調整好傳感器臂與控制線的關系；攤鋪機應具有自動調節攤鋪厚度及找平的裝置；按所需厚度固定后，嚴禁隨意調整。用于控制攤鋪機攤鋪厚度的鋼絲拉力應不小于800N。D、攤鋪過程中應設專人隨時檢查攤鋪層厚、高程路拱及橫坡，保證滿足設計要求。并按使用的混合料總量與攤鋪面積校驗平均厚度，不符要求時應根據鋪筑情況及時進行調整。E、水泥穩定碎石應均勻、連續攤鋪。攤鋪過程中嚴禁隨意變換速度或中途停頓。攤鋪現場要設專人控制供料進度和攤鋪速度，專人指揮運輸車輛卸料；超過水泥終凝時間未能碾壓的混合料應予以鏟除。F、應預先標定攤鋪機行走速度與螺旋布料器轉速的傳動關系，攤鋪過程中，應保持螺旋布料器全范圍內物料分布均勻，攤鋪機的螺旋布料器應有三分之二埋入混合料中，保證在攤鋪機全寬度斷面上不發生離析。螺旋布料器端部距物料擋板間距應在10cm～30cm之間，此間距超過30cm時必須加裝葉片。攤鋪過程中應在攤鋪機后面設專人觀察螺旋布料器布料是否均勻，是否產生離析、卡料或虛鋪，一旦發生此現象應啟動攤鋪機全速旋鈕迅速補料。并對鏟除攤鋪表面局部粗集料“窩”，用新拌混合料填補。G、橫向接縫要作記錄，避免在同一斷面上留接縫，不同層攤鋪的橫向接縫應間隔5m以上。不同層攤鋪的兩臺攤鋪機縱向接縫應錯開至少15cm。H、每鋪完一段，應立即在左側邊緣用紅油漆標出百米樁和起訖樁號，并注明施工時間，以便檢查養護時間。螺旋布料、邊緣鋼絲控制高程效果圖6）碾壓在混合料攤鋪整形后，立即在全寬范圍內進行碾壓，碾壓過程中，混合料表面應始終保持濕潤，如水分蒸發過快，應及時噴灑少量水。混合料需在經試驗確定的延遲時間內碾壓完成。碾壓過程中，如有彈簧、松散、起皮等現象，應及時處理。（1）壓路機應緊跟攤鋪機進行碾壓。并遵循試鋪路段確定的程序與工藝。（2）一次碾壓長度宜為50m～80m。碾壓段落應層次分明，設置明顯的分界標志，有專人指揮。（3）采用重型壓路機時，一般分層壓實厚度不宜大于20cm。（4）碾壓時應將驅動輪面向攤鋪機，相鄰碾壓帶應重疊1/3～1/2的碾壓輪寬度。碾壓路線及碾壓方向不應突然改變而導致混合料產生推移。壓路機起動、停止必須減速緩慢進行。壓路機應從外側向中心碾壓，最后碾壓路中心部分，壓完全幅為一遍。（5）水泥穩定碎石底基層或基層攤鋪后，應首先使用輕型雙鋼輪壓路機緊跟攤鋪面及時進行碾壓，碾壓應注意穩壓要充分，振壓不起浪、不推移。壓實時應遵循：穩壓→輕振動碾壓→重振動碾壓→膠輪穩壓→雙鋼輪收光的程序，壓至無輪跡為止。碾壓過程中，可用核子儀初查壓實度，不合格時，重復再壓。碾壓完成后用灌砂法檢測壓實度。（6）壓路機應以慢而均勻的速度碾壓，碾壓速度采用試驗段結果，壓路機須增設限速裝置。（7）振動壓路機的振動頻率和振幅應經試驗段試驗確定，并根據混合料種類和層位選用。振動壓路機倒車時應先停止振動，并在向另一方向運動后再開始振動，以避免混合料形成鼓包；振動壓路機停車前也必須先停振。（8）鋼輪壓路機碾壓時不應灑水。（9）在碾壓過程中應及時進行標高、平整度跟蹤檢測。檢測時壓路機宜停在已壓好的路段。（10）重視橋頭搭板前水泥碎石的碾壓，壓路機要橫向碾壓。（11）嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的工作面上調頭、急剎車。7）橫向接縫設置（1）水泥穩定碎石混合料施工時，應連續作業，盡量減少施工接縫；橋頭施工要求一次成型。如因故中斷時間超過施工容許延遲時間，則應設橫縫；每天收工之后，第二天開工的接頭斷面也要設置橫縫；橫縫應與路面車道中心線垂直設置，接縫斷面應是豎向平面。其設置方法：A、當施工底基層時，壓路機碾壓完畢，沿端頭斜面開到路基頂面；當施工下基層或上基層時，壓路機沿端頭斜面開到底基層或下基層上停機過夜。B、第二天將壓路機沿斜面開到前一天施工的斷面處，用3米直尺縱向放在接縫處，定出基層面離開3米直尺的點作為接縫位置，沿橫向斷面挖除坡下部分混合料，清理干凈后，攤鋪機從接縫處起步攤鋪。C、壓路機沿接縫橫向碾壓，由前一天壓實層上逐漸推向新鋪層，碾壓完畢再縱向正常碾壓。D、碾壓完畢，接縫處縱向平整度應符合設計規定。（2）如攤鋪中斷后，未按上述方法處理橫向接縫，而中斷時間已超過施工容許延遲時間，則應將攤鋪機附近及其下面未經壓實的混合料鏟除，并將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成與路中心線并垂直向下的斷面，然后再攤鋪新的混合料。8）雨期施工措施（1）調查現場及周邊地區的排水出路方式、大雨時滯水時間、滯水面積及開工后對現況排水系統的影響等，做好雨期施工各項準備。（2）充分利用原有的排水溝渠和新建的橋梁結構物，保證現狀排水系統暢通。（3）施工現場及時排除積水。（4）施工前要監聽天氣預報，原則上避開陰雨天施工。（5）施工時現場要預備充足塑料布等防水材料，用于突然降水時將水穩材料覆蓋。9）其他注意的問題（1）接頭的施工技術：攤鋪開始時接頭可適當加點水泥漿增加粘結力，攤鋪機離開2m～3m后開始用直尺縱向搭接于新舊基層上，用平整度塞尺檢查，不符合要求時人工立即鏟修接頭，壓路機橫向碾壓數遍，致使新舊基層平整度保持一致。（2）標高的控制：技術人員要經常檢查掛線是否牢靠，攤鋪每前進適當距離及時調整傳桿器的高度。（3）基層兩側處理：人工布料，標高適當高1cm左右，壓路機碾壓完后用平板振動器夯實，邊模拆模后，有松散的、掉角的、空洞的需用細料及時補平。（4）基層、底基層越冬應采取有效防凍措施。需要越冬的應在進入冰凍期前在上基層頂面撒布透層油，以防雪水滲入產生凍害，基層底基層都應覆蓋保溫材料。10）養生及交通管制（1）底基層（基層）碾壓完成，經檢測合格后應立即開始養生，養生期不宜少于7d。待其達到一定強度后再進行下一道工序。（2）養生方法：A、采用土工布或節水保濕養生膜覆蓋養生應先人工將土工布覆蓋在碾壓完成的水泥穩定碎石層頂面，然后灑水車灑水養生，使底基層（基層）處于潮濕狀態；采用符合規定要求的噴霧式灑水車，每天灑水的次數以保持底基層（基層）表面處于濕潤狀態為準；養生時間不少于7d，養生結束后，清除表面的覆蓋物及其它雜物。B、高滲透乳化瀝青養生水泥穩定碎石上基層也可采用高滲透乳化瀝青進行養生，水泥穩定碎石上基層在碾壓完成并經壓實度檢查合格后，待表面稍干，立即澆灑透層油、鋪筑瀝青下封層，高滲透乳化瀝青的用量按0.7kg/㎡～1.5kg/㎡選用，一次噴灑。（3）交通管制養生期間，除灑水車以外，應封閉交通，禁止車輛行駛；禁止使用超載農用灑水車。水穩層覆蓋養生及取芯檢測效果圖7、質量通病及防治措施1）水泥穩定碎石基層裂縫（1）原因分析A、水泥劑量過高。B、碎石級配不合理，細料偏多和碎石集料粉料過多。C、碾壓時混合料含水量過大。D、施工時氣溫過低，養護不及時或養護結束后未及時鋪筑上層，暴露時間太長。E、路基彎沉不合格或局部存在“彈簧”。（2）防治措施A、水穩層施工前，先對路基壓實度、彎沉檢查，局部彈簧必須徹底處理。B、嚴格控制水泥穩定碎石的水泥劑量。C、碎石級配應接近要求級配范圍中值。D、應嚴格控制加水量。E、養生結束后應及時進行上層鋪筑或下封層施工。F、嚴格控制0.075mm以下顆粒含量，適當摻砂可以減少裂縫的發生和程度。2）水泥穩定碎石基層表面離析、松散（1）原因分析A、集料級配變化大，有超粒徑現象，且拌和不均勻。B、攤鋪工藝差，單機攤鋪兩端離析。C、碾壓不及時，水穩料在碾壓前水分損失較大。D、養護不及時，養護方法不合理。E、過早開放交通，未限制施工車輛過度通行速