凈化車間變換崗位技術操作規程

一、崗位生產原理及工藝流程

(一)、目的和任務

本崗位的主要目的是將來自壓縮工段的半水煤氣中加入

適量的蒸汽，在一定的條件下，借助觸媒的催化作用，使其

中的co變換為C02和H2；同時根據生產的實際需要調節控制

變換出口的co在合理的范圍內。

(二)、生產原理

1、變換反應方程式如下：t,

催化劑

(位—

CO+H2CO2+H2+Q

從式中可以看出，此反應為可逆、放熱、反應前后氣體

體積不變的反應。此反應的速度比較緩慢，只有在催化劑存

在的情況下才具有較快的反應速度。

2、變換反應的化學平衡

2.1平衡常數

在一定條件下，當變換反應的正、逆反應速度相等時反

應達到了平衡狀態，各組份的濃度保持不變，其平衡常數為:

Kp—(PcO2,PH2)/(Pco,P1120)=(YC02*YH2)/(YcO,YH20)

式中Pco2,PH2,PCO,PH20為各組份平衡分壓。Yc02,YH2,Yeo,

Y儂為各組分平衡組成。

平衡常數表示反應達到平衡時，反應物和生成物之間的

數量關系。Kp值越大,(YC02?YH2)越大或(Yco?Y儂)越小，

說明原料氣中co轉變的越多，變換氣中殘余的co越少。

2.2變換率

變換率表示co的變換程度。定義為已變換的co與變換

前co含量的百分比，可用下式計算。

X=［（a-b）/a］X100%

式中a—反應前CO的含量

b—反應后CO的含量

也可以用反應前、后各組分體積數計算

X—［（Vco—V，co）/Vco（1+V，co）］X100%

Vco,V,co為反應前后CO的含量

3、影響平衡的因素

3.1溫度的影響

從反應方程式中可以看出，溫度降低平衡常數增大，反

應向右進行，因而平衡變換率增大，變換氣中殘余co含量

減少。（但提高溫度可以加快反應速度，因此在實際生產中

同一氣體組成和汽氣比的條件下，選擇最適宜溫度，使它既

有利于co平衡變換率的提高，又能使反應速度加快，以達

到最佳的反應效果。）

3.2蒸汽添加量的影響

增加蒸汽用量，也就是增加反應物，反應向右進行，因

而平衡變換率增大，變換氣中殘余co含量減少。（在同一溫

度下，蒸汽用量增大，平衡變換率隨之增大，但增加的趨勢

是先快后慢，因此蒸汽用量過大，變換率的增加并不顯著，

卻增大了蒸汽消耗量，還會引起低變觸媒的反硫化，所以實

際生產中要選取合適的汽氣比。

3.3壓力的影響

變換反應是等分子反應，反應前后氣體總體積不變，壓

力對平衡沒有影響，但提高壓力可增加變換的反應速度，提

高系統的熱利用率，減少動力消耗。

3.4副反應的影響

在變換反應中，不同的溫度、壓力和催化劑存在的條件

下，還會發生如下一些副反應：

2co=C+C02+Q

2C0+乩=CH.,+CO2+Q

CO+3H2=CH4+H02+Q

C02+4H2=CH”+2H02+Q

以上反應都是體積減小的放熱反應，因此溫度越低，壓

力越高，越有利于副反應的進行，這些副反應產物的生產，

不但消耗了合成氨原料的有效成分氫，而且會降低合成氨的

生產能力。特別是析出的碳附著在變換觸媒的表面，使催化

劑活性降低。實際生產中以上副反應一般不易發生。

在實際生產中，水碳比和變換爐溫并非越高越好，都有

其最適宜的控制范圍。一般從經濟的角度考慮，在保證變

換率的前提下，應盡可能節約蒸汽。變換反應為放熱反應，

為使反應溫度接近最適宜溫度曲線，而且變換出口的co含

量達到所要求的指標，觸媒采用分段裝填的方法，每段之間

都有換熱裝置，用來移去反應產生的熱量，在控制溫度上,

下段比上段要適當低些。

4、變換反應的機理

一氧化碳與水蒸氣的反應如果單純在氣相中進行，即使

溫度在1000C以上，水蒸氣用量很大，反應的速度仍然很

慢，這是因為在變換反應時，首先使水分子的氫一氧鍵斷裂,

然后CO與氧原子合成C02,兩個氫原子生成氫分子。水分子

的氫一氧鍵能很大，欲使H—o—H斷開必須有很大能量，因

而變換反應是比較困難的。當有催化劑存在時，反應按下面

步驟進行：

⑴反應物吸附

[K]+C0-[K]CO

[K]+H20f[K]H20

⑵表面反應

[K]C0+[K]H20f[K]H2+[K]C02

⑶生成物脫附

[K]H2f[K]+H2

[K]CO2-[K]+CO2

式中[K]表示催化劑

[K]CO、[K]CO2、[K]口0、[K]口表示中

間化合物。

即水分子首先被催化劑的活性表面吸附，并分解成氫和

吸附態的氧原子。氫進入到氣相中，氧在催化劑表面形成氧

原子吸附層。當co撞擊到氧原子吸附層時，既被氧化成C02,

隨后離開催化劑表面進入氣相，然后催化劑表面由吸附分

子，反應繼續下去。反應按這種方式進行時，所需的能量小,

所以變換反應在催化劑存在時速度就可以大大加快。

在反應過程中，催化劑可以改變反應進行的途徑，降低

反應所需的能量，縮短達到平衡的時間，加快反應的速度，

但它不能改變反應的化學平衡，反應前、后催化劑的數量和

化學性質不變。

5、工藝選擇

一氧化碳變換工藝有：中溫變換工藝、中溫串低溫變換

工藝和全低變工藝。我公司采用的全低變無飽和塔工藝較前

兩種工藝比較有以下優點：

(1)、活性溫度低，具有較寬活性溫區，一般為160?

500℃,與傳統中變或中串低比催化劑床層溫度下降了100?

200℃,變換反應遠離平衡，加大反應推動力，可以采用更

低的汽氣比，從而節約蒸汽耗量。變換氣中過剩蒸汽大幅度

減少，實際蒸汽消耗減少50%以上，同時降低了系統阻力，

減少了壓縮機功率消耗。

(2)、避免Fe-Cr系中變換催化劑在低汽氣比時，使中

變催化劑中的Fes。,被還原成金屬鐵，破壞中變催化劑的晶格

結構，使強度下降，活性衰退，壽命縮短。

(3)、對半水煤氣脫硫的工藝指標可以放寬。

(4)、耐硫低溫變換觸媒的空速為中變觸媒的二倍，觸

媒裝填量減少一半，變換爐能力提高一倍。

(5)、由于系統溫度下降，換熱量減少，改善了設備維

修條件同時減小占地面積，降低了消耗。

(6)、解決了中串低或中低低流程中鐵路系中變催化劑

在低汽氣比下的過度還原及硫中毒。

(三)、工藝流程

1、主要流程

(1)、氣體流程

從壓縮機來的溫度W35C,壓力2.4MPa,總硫80?150

mg/m3,CO含量37%左右的半水煤氣，依次經絲網除油過濾

器、凈化爐后，徹底清除油污雜質，進入前熱交換器管內，

與管間的變換氣換熱后，補加水蒸氣，再經后熱交換器管內，

被管間的變換爐一段出口氣體加熱到260C后，進入預變爐

上層、中層除去氧和其他對催化劑有毒的物質后，溫度達

287℃左右，到預變爐下層，噴水冷激到200C后出預變爐；

從變換爐頂部進入一段床層進行變換反應，一段床層達

350℃左右。從一段床層出來的變換氣進入后熱交換器管間

與管內的半水煤氣換熱降溫，然后進入增濕器上段，噴水

增濕繼續降溫至200C后，進入變換爐二段床層進行變換反

應，二段床層溫度達286℃左右；從變換爐二段床層出來的

變換氣進入增濕器下段，噴水降溫至195℃；然后進入變換

爐三段床層進行變換反應，三段床層溫度250℃左右，從三

段床層出來的變換氣進入前熱交換器上段管間與管內的半

水煤氣換熱降溫到180—230℃后，進入中溫水解爐，進行有

機硫的水解轉化，然后進入前熱交換器的下段管間再與管內

的半水煤氣換熱降溫到130℃,進入水加熱器與外工段來的

脫鹽水換熱降溫到70?80℃后，進入變換氣水冷卻器繼續降

溫到35℃以下，通過變換氣分離器分離水分之后，送往二次

脫硫工序。

（2）、升溫硫化流程

來自羅茨鼓風機出口的升溫氣體（DN350）經一電加熱

器、二電加熱器加熱后，與來自CS2儲槽的CS2混合（DN600）

進入預變增濕爐、變換爐，對抗毒劑、催化劑進行升溫硫化,

從變換爐出來經前熱交換器，進水加熱器、冷卻器、變換氣

分離器對氣體進行降溫分離后，回羅茨鼓風機進口循環使

用。

對變換爐各段單獨進行硫化時，可在變換爐一段出氣管

線，二、三段進出氣管線上加盲板，升溫氣體分別進變換爐

各段對催化劑進行升溫、硫化后，經各段出氣管線上放空管

放空。

（3）、蒸汽流程

來自蒸汽總管的蒸汽（DN150壓力2.5MPa溫度240C）

進入蒸汽汽水分離器，然后分兩路：分別進入1#變換和2#

變換，在每套變換系統中又分兩路：一路進絲網除油過濾器,

用于清洗濾網；另一路進入前熱交換器半水煤氣出口總管與

半水煤氣混合，用于變換反應。

（4）、冷脫鹽水流程

來自脫鹽水站的脫鹽水（壓力1.2MPa溫度30℃）進入

水加熱器管程與殼程變換氣換熱溫度升到70C左右回鍋爐

熱力除氧站。

（5）、熱脫鹽水流程

來自鍋爐除氧站的脫鹽水（溫度80℃）,進脫鹽水貯槽后

由噴水泵加壓后（壓力2.6MPa）分別進入預變增濕爐三段（為

半水煤氣增濕調溫后，與半水煤氣混合進入變換爐一段），

增濕器一、二段，分別為來自變換爐一段、二段的變換氣增

濕降溫，再進入變換爐二段、三段進行變換反應。

(6)、冷凝液流程

由水加熱器、變換氣分離器排出的冷凝液進入冷凝液貯

槽，由自調閥調節控制液位，冷凝液外送到鍋爐煙氣脫硫和

型煤崗位做工藝用水的補充水。

(7)、循環水流程

來自壓縮空分系統的循環水(壓力0.4MPa溫度32C)

進入冷卻器殼程與管程的變換氣換熱后溫度升到38℃回到

回水總管，返回壓縮空分循環水冷卻塔。

2、副線

(1)、半水煤氣不經過絲網除油過濾器直接到絲網除油過

濾器出口。

(2)、凈化爐出口半水煤氣直接到后熱交換器半水煤氣出

口。

(3)、變換爐一段出口到后熱交換器變換氣出口。

(4)、前熱交換器一段變換氣出口到前熱交換器二段變換

氣進口。

（5）、預變增濕爐進口到變換爐一段進口管。

（6）、預變增濕爐進口到變換爐二段進口管。

（7）、預變增濕爐進口到變換爐三段進口管。

3、自調：

（1）、預變增濕爐三段噴水自調采用變換爐一段進口溫度

與噴水流量串接調節。

（2）、增濕器一段噴水自調采用變換爐二段進口溫度與噴

水流量串接調節。

（3）、增濕器二段噴水自調采用變換爐三段進口溫度與噴

水流量串接調節。

（4）、蒸汽調節閥采用配比、溫度雙調節。

（5）、冷凝液貯槽液位自調。

（6）、蒸汽總管壓力自調。

二、崗位生產操作及工藝指標

（一）、正常操作要點

變換的正常操作，關鍵在于熟悉流程，掌握設備結構以及

變換反

應的基本理論及特點，要經常注意前后崗位的變化，加強聯

系，勤檢查，細調節，穩定生產保證工藝指標。

(1)用添加蒸汽的辦法，控制汽氣比在0.3~0.4左右。

(2)用煤氣副線和調節預變增濕爐三段噴水量及蒸汽

加入量的辦法控制變換爐一段觸媒溫度。

(3)用調節增濕器一段噴水量和后熱交副線的辦法來

控制變換爐二段進口溫度，從而達到控制二段觸媒溫度的目

的。

(4)用調節增濕器二段噴水量的辦法來控制變換爐三

段進口溫度，從而達到控制三段觸媒層溫度的目的。

(5)變換爐各段溫度的調節。以各段“靈敏點”溫度

的變化來判斷，可及時發現觸媒層溫度的波動，從而達到控

制床層溫度。

(6)用調節水加熱器的脫鹽水量，冷卻器的冷卻水量

來控制變換氣出工段氣體溫度。

(7)生產負荷增減，應及時調節蒸汽用量、噴水量和

副線開啟度。

(8)要經常巡回檢查，注意各泵運轉情況，油位高低,

泵出口壓力和電機的變化，及時排放各導淋閥，排放過濾器

油水。

(9)短期停車，計劃檢修時，應保持系統處于正壓狀

O

對耐硫全低變正常操作，主要是控制好催化劑床層溫

度，防止催化劑反硫化，防止催化劑污染。生產中要注意

以下：

1、穩定操作，根據負荷大小及半水煤氣成分的變化，調

節適量的汽氣比、噴水量以及相關換熱器的主副、線開度,

控制觸媒層溫度在指標以內，確保變換氣中co含量在控制

指標內，并報知煤氣中總硫含量eiOOmg/Nn?

2、控制好催化劑床層溫度

⑴控制在活性溫度范圍。隨時注意觀察變換爐床層靈

敏點和熱點溫度的變化情況，以增減蒸汽，配合煤氣副線

閥調整爐溫，使爐溫波動在±10℃范圍內，尤其在加減量

時要特別注意，不能超溫，床層入口溫度比氣體露點溫度

高30℃o

⑵盡量控制在操作溫度的下限。在全低變和中-低-

低流程中，各段低變催化劑床層溫度應從上而下降低，最

后一段床層入口溫度應盡量控制在操作溫度的下限。

⑶根據催化劑使用情況，調整適當汽氣比和適當床層溫

度。

低變催化劑使用初期床層溫度應盡量控制在低限，以后逐

步提高，一般每年提溫不超過10℃。

⑷要充分發揮催化劑的低溫活性，在實際操作中關鍵

是穩定爐溫，控制好汽氣比，床層操作溫度波動范圍不要

超過±5℃/h。

3、生產中如遇突然減量，要及時減少或切斷蒸汽與噴淋

冷激水供給。臨時停車，先關噴淋冷激水，同時關蒸汽閥;

計劃停車前適當減少蒸汽，系統要保證正壓。

4、催化劑保護措施

⑴穩定操作，控制適當的汽氣比和硫化氫含量，防止

出現反硫化反應，根據低變催化劑的操作溫度，在保證所

需變化率的前提下，盡量控制低的汽氣比；氣體中硫化氫

含量應控制在滿足操作條件需要的最低限，并確保出系統

變換氣成分在指標范圍內。

⑵嚴格控制進入低變催化劑床層工藝氣體中的氧含

量。氧不能超過0.5%,特別是全低變流程，禁止對工況不

正常情況采用增大蒸汽的辦法進行處理，如因氧含量跑高

引起床層溫度上漲時，應開大半水煤氣副線或通過減量來

降低爐溫，直至切氣，嚴禁用加大蒸汽量的方法壓溫。由

于低變催化劑活性好，加大蒸汽量反而會使變換反應劇烈,

爐溫嚴重超溫，造成反硫化。

⑶保證工藝氣體干凈清潔。不能夾帶粉塵和其他雜質，

特別是全低變流程。嚴禁油類物質進入低變爐，要加強對

半水煤氣的凈化，防止水、油類進入變換爐內，絲網除油

過濾器、凈化爐、蒸汽水分離器每小時排放一次，并將油

水排凈。

⑷加減量應緩慢，幅度不宜太大，每次加減量應以

3000m7h為宜。防止爐溫波動過大，大幅減量或臨時停車時,

應立即相應的減少蒸汽、噴淋冷激水進入量，甚至切斷蒸汽

和噴淋冷激水，防止短期內汽氣比過高引起反硫化反應，導

致催化劑失活。

⑸嚴禁帶水入爐。水進入催化劑床層后，不但造成催

化劑水溶性組分流失，影響催化劑活性；而且水溶性組分

在催化劑顆粒間進行粘接形成“橋梁”，增大床層阻力。

（二）、工藝指標

1、壓力

1.1入工段半水煤氣壓力W2.2MPa

1.2入工段蒸汽壓力22.4MPa

1.3噴水壓力22.5MPa

1.4系統壓差WO.IMPa

2、溫度

2.1半水煤氣進系統溫度W40C

2.2預變增濕爐進口溫度250?260C

2.3變換爐

⑴一段進口190?210℃

一段熱點溫度340?370±10℃（根據生產實際情況，分

期控制）

⑵二段入口190?200℃

二段熱點溫度260?290±10℃（根據生產實際情況，分

期控制）

⑶三段入口190?200c

三段熱點溫度210-240±10℃（根據生產實際情況，分

期控制）

2.4中溫水解爐

進口180?230℃（根據生產實際情況，分期調整控制）

2.5出工段變換氣溫度W40C

3、氣體成份

3.1半水煤氣

02^0.5%C032?37%進口總硫2lOOmg/n?

3.2出工段變換氣

C03%?8%（依廠控制指標）

三、崗位常見事故的判斷與處理

1、觸媒層溫度下降的原因及處理

主要原因是：

⑴蒸汽加入量小⑵冷煤氣量大⑶煤氣中co含量低

⑷觸媒活性低⑸噴水量大⑹蒸汽帶水

處理方法如下：

⑴適當加大蒸汽量⑵減少冷煤氣⑶聯系調度查明原

因

⑷查明原因，進行針對性處理

⑸適當減小噴水量⑹及時排放

2、觸媒層溫度上漲的原因及處理

主要原因是：

⑴半水煤氣中CO、含量增高⑵冷煤氣量小⑶噴

水量小

處理方法如下：

⑴CO、。2稍高時，降低變換爐入口溫度（加大冷煤氣量），

同時減少入系統半水煤氣量，必要時切氣。

⑵增加冷煤氣量⑶加大噴水量

3、出系統CO含量超標的原因及處理

主要原因是：

⑴汽氣比?、普羝麎毫Φ廷菭t溫波動大

⑷催化劑層有短路⑸換熱器內漏⑹催化劑活性低

處理方法如下：

⑴適當加大蒸汽量⑵聯系調度，提高壓力⑶穩定操作

⑷停車處理⑸處理換熱器

⑹增加進口汽氣比，必要是適當提高煤氣硫含量以防反硫

化的發生

4、催化劑反硫化的原因及處理

主要原因是：

⑴入口氣溫度高，熱點溫度高

⑵進系統H2s含量低⑶入口汽氣比高

處理方法如下：

⑴降低入口溫度⑵提高入口氣硫含量⑶降低入口汽

氣比

5、系統阻力大的原因及處理

主要原因是：

⑴觸媒、保護劑或抗毒劑粉化或結皮⑵換熱器堵塞

⑶預變增濕爐或增濕器填料層阻力大

⑷負荷大或閥門開度不夠

⑸系統排污不及時，積水嚴重。

處理方法如下：

⑴更換新的觸媒或吹除。

⑵停車處理⑶提高脫鹽水質量或停車處理

⑷減小負荷或開大閥門。⑸及時排凈積水

6、系統著火或爆炸的原因及處理

主要原因是：

⑴設備、管道漏氣⑵系統氧含量高⑶系統超壓

處理方法如下：

⑴用蒸汽或氮氣滅火然后處理泄露點

⑵⑶緊急停車處理

7、泵不上水或上水量小或加不進水的原因及處理

主要原因是：

⑴噴頭堵⑵泵內有氣⑶進口液位低或抽空

⑷活塞間隙大⑸進口閥板掉

處理方法如下：

⑴反吹噴頭⑵排氣⑶提高脫鹽水貯槽液位

⑷倒泵檢修⑸停泵檢修

8、水泵電機溫度高或電流高的原因及處理

主要原因是：

⑴負荷大⑵潤滑不良⑶電機受潮或內有雜物

⑷電機軸與泵軸不同心⑸機械密封面或密封壞

處理方法如下：

⑴降低負荷⑵倒泵檢查⑶聯系電工檢查

⑷倒泵校正⑸倒泵更換

四、崗位正常開停車和原始開車

(一)、正常開停車

1、正常開車

⑴全面檢查系統所屬設備、管線、閥門，應符合開車要

求，聯系相關人員檢查儀表、電器設備靈敏好用。

⑵聯系調度送中壓蒸汽暖管，排放冷凝積水。如果爐溫

低于200℃,系統不得進蒸汽，用電加熱器進行升溫，待爐

溫達160c可導氣。

⑶無論何種情況床層溫度不得低于露點溫度

(0.75MPa-120℃,1.35MPa-140℃),否則煤氣中的蒸

汽將冷凝成水導致催化劑中的鉀流失而影響活性。

⑷根據系統氣量大小、壓力高低情況，調整蒸汽加入量,

控制好汽氣比。開車初期，負荷較小，系統壓力低，汽氣比

難以控制，易造成催化劑反硫化，此時適當減少蒸汽加入量,

以控制較低汽氣比。給系統加蒸汽前，必須將蒸汽管內的冷

凝水排凈，方可加入。

⑸開車初期系統熱量較少，各部位溫度較低，使用冷煤

氣副線調溫易使變換爐入口溫度低而帶水，應以蒸汽量調

節。調節蒸汽加入量，使爐溫在正常范圍內，出系統co含

量達標后，聯系調度，緩慢打開系統出口閥，關放空閥，向

后工序送氣轉入正常生產?？傊?，系統以常壓變換方式進行

初開車，一般系統壓力控制在0.4MPa為宜。

2、停車

⑴短期停車

①接到調度或班長的停車通知后，準備停車，如有條件

適當提高床層溫度。

②壓縮發出停車信號后，關蒸汽閥和噴淋冷激水，系統

用煤氣吹除30?40分鐘后，關系統進出口閥、導淋、取樣

閥，保溫保壓。

③短期停車后，應隨時觀察，注意系統壓力、床層溫度,

一定保證床層溫度高于露點溫度30℃以上，當床層溫度降至

露點溫度以前，系統壓力必須降至常壓，然后以煤氣、變換

氣或惰性氣體保壓，嚴禁系統形成負壓。

⑵長期停車

①全系統停車前，將變換爐以0.2MPa/min的速率降至

常壓，并以干煤氣或惰性氣體氣將催化劑床層溫度降至小于

40℃,降溫速率為30℃/h,關閉變換爐進出口閥門及所有測

壓、分析取樣點，并加盲板，并以煤氣、變換氣或惰性氣體

保持爐內微正壓（2300Pa）,嚴禁形成負壓。

②必須檢查催化劑床層時，需鈍化降溫或惰性氣體（02

含量W0.1%）置換后，方能檢查。僅能打開人孔，避免產

生氣體對流使空氣進入催化劑產生煙囪效應。

⑶緊急停車

①如因本崗位斷水、斷電、著火、爐溫暴漲、設備出現

嚴重缺陷，不能維持正常生產，應發出緊急停車信號，待壓

縮機發回切氣信號后即可做停車處理。

②若接到外崗位緊急停車信號，也須得到壓縮機發出切

氣信號后可做停車處理。

③及時切斷蒸汽、噴淋冷激水，以防止短期內汽氣比劇

增，引起反硫化，導致催化劑失活，迅速關閉系統進出口閥,

以及相關閥門，然后聯系調度根據停車時間長短再做進一步

處理

（二）、原始開車

系統吹掃、置換、填料裝填、升溫硫化、單體試車等具

體方案另附。

原始開車是指設備安裝完畢或大修完畢后的開車，其開車

步驟如下。

⑴對照圖紙，全面核對所有設備是否安裝就緒；所有管

線、閥門是否連接配齊；所有儀表管線、測溫點、壓力表是

否配置齊全；所有電氣開關及照明安裝是否正確、開關是否

靈活。

⑵當全面檢查無疑后，按照規定的程序和方法用空氣將

設備及管線內的灰塵雜物吹除干凈，吹除時要排放各處導

淋、放空，有死角的地方松開法蘭，然后再擰緊。

⑶吹除工作完畢后，用空氣對系統進行試壓，試壓壓力

為工作壓力的1.2倍，無泄漏，合格。

⑷試壓合格后，進行變換爐催化劑、凈化爐除油劑及預

變爐保護劑、抗毒劑的裝填工作。裝填過程中，一定要按照

生產技術指標要求進行，軸向虛實程度均勻，上部平整，防

止雜物帶入。

⑸裝填完畢，封閉全系統，再用空氣吹凈觸媒粉。

⑹用惰性氣或氮氣置換，由壓縮機送置換氣，打開系統

進氣總閥，打開各處導淋、放空閥，按置換氣流向順序取樣

分析氧含量W0.5%合格，關各處放空、導淋閥，關進氣總

閥，系統保持正壓。置換要徹底，不留死角，保證安全。

⑺催化劑升溫硫化。

全低變催化劑，寬溫耐硫，其主要活性組分為鉆和鋁，使用

前呈氧化態，需經升溫硫化為硫化態后才具有活性。根據不

同型號催化劑的性質，