工業金屬管道安裝技術及施工規范培訓課件培訓時間：2024年6月24日培訓講師：XXX課堂規則Open—開放的心態、積極參與、勇敢發問

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天惠公司作為一個機電安裝三級企業，同時具有GC2級壓力管道安裝資質，管道安裝工程在公司業務組成中占有很大的權重，管道安裝質量好壞直接影響到公司經營目標的實現，因此作為公司技術管理人員、施工作業人員應熟悉掌握相關業務知識、質量標準及相關規范要求。

壓力管道

1、壓力管道定義：

壓力管道是指利用一定的壓力，用于輸送氣體或者液體的管狀設備，其范圍規定為最高工作壓力大于或者等于0.1MPa(表壓），介質為氣體、液化氣體、蒸汽或者可燃、易爆、有毒、有腐蝕性、最高工作溫度高于或者等于標準沸點的液體，且工程直徑大于或者等于50mm的管道。公稱直徑小于150mm,且其最高工作壓力小于1.6MPa（表壓）的輸送無毒、不可燃、無腐蝕性氣體的管道和設備本體所屬管道除外。

2、按國家市場監管總局行政許可有關事項公告和《壓力管道安裝許可規則》有關規定，按照類別不同壓力管道共分三個類別：GA類、GB類、GC類。

GA類（長輸管道）：長輸（油氣）管道是指產地、儲存庫、用戶

之間得用于輸送（油氣）商品介質的管道。

GA1—設計壓力大于或者等于4.0MPa的長輸輸氣管道。

設計壓力大于或者等于6.3MPa的長輸輸油管道。

GA2─除GA1以外的長輸管道。

GB類管道（公用管道）：公用管道是指城市或鄉鎮范圍內的用于公用事業或民用的燃氣管道和熱力管道劃分為GB1、GB2級。

GB1—燃氣管道

GB2—熱力管道

GC類（工業管道）：工業管道是指企業、事業單位所屬的用于輸送工藝介質的工藝管道、公用工程管道及其他復制管道。

工業管道分為GC1、GC2、GC3級：

GC1級：符合下列條件之一的工業管道：

1）輸送GB5044—1985《職業接觸毒物危害程度分級》中規定的毒性程度為極度危害介質、高度危害氣體介質和工作溫度高于其標準沸點的高度危害液體介質的管道；2）輸送GB50160—2008《石油化工企業設計防火規范》與GB50016

—2006《建筑設計防火規范》中規定的火災危險性為甲、乙類可燃氣體或者甲類可燃液體（包括液化烴），并且設計壓力大于或者等于4.0MPa的管道；

3）輸送流體介質，并且設計壓力大于或者等于10.0MPa，或者設計壓力大于或者等于4.0MPa且設計溫度大于或者等于400℃的管道。

GC2級：除本規定的GC3級管道外，介質毒性危害程度、火災危險性（可燃性）、設計壓力和設計溫度低于GC1級的工業管道。

（如：能源分公司廠區蒸汽管道、氧氣管道）

GC3級：輸送無毒、非可燃流體介質，設計壓力小于或者等于1.0MPa且設計溫度高于-20℃、但是不高于185℃的工業管道為GC3級。

（如：能源分公司管徑大于150的壓空管道）

工業金屬管道（壓力管道）安裝技術規范一、管道加工

1.管子切割加工

1.1管子切割前應進行標識移植。低溫用鋼管、不銹鋼管、有色金屬管不得使用鋼印作標識。對于鈦及鈦合金、鋯及鋯合金且不得使用含有鹵素或鹵化物材料的記號筆作標識。

1.2碳素鋼、合金鋼管宜采用機械方法切割，也可采用火焰或等離子切割，當采用火焰或等離子切割時，應修磨毛邊及清除氧化層。

1.3鈦及鈦合金管、鋯及鋯合金管、鎳及鎳合金管和金屬復合管應采用機械加工；不銹鋼管和其他有色金屬管宜采用機械或等離子方法加工。不銹鋼管和鈦、鋯管及其合金用砂輪機切割或修磨時，應使用專用砂輪片。

1.4鍍鋅鋼管（涂塑鋼管）宜采用鋼鋸或機械方法切割。

1.5管子切口（圖6.1.5）質量應符合下列規定，管子坡口加工應符合本規范第7.2.1條規定：

a.切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等缺陷；

b.切口端面傾斜偏差應為管子外徑的1%，且不得超過3mm。

2.彎管制作

2.1彎管現場制作宜采用壁厚為正偏差的無縫管。

2.2有縫管制作彎管時，焊縫應避開受拉（壓）區。2.3彎管最小彎曲半徑當設計文件無規定時，應符合下表的規定。

注：D0為管子外徑

3.管段預制

3.1管段預制宜采用工廠化預制施工方法，并應按管道單線圖進行，在管道單線圖上應標明管道編號、管段編號、焊接接頭編號，并標出預制口與固定口。

3.2預制完畢的管段，應將內部清理干凈，并及時封閉管口。焊接接頭還應有施焊焊工代號標記、檢查標記和無損檢測標記。

二、管道預制、組對、焊接管道設計壓力（MPa）彎管制作方式最小彎曲半徑＜10熱彎3.5D0冷彎4.0D0≥10冷熱彎5.0D01.一般規定

1.1管道焊接應有焊接工藝評定報告，并應符合國家現行有關標準的規定。管道承壓件與承壓件焊接，承壓件與非承壓件的焊接，均應采用經評定合格的焊接工藝,并由合格焊工施焊。

1.2焊接材料應具有產品質量證明文件，且標識應與質量證明文件相符。

1.3焊條的藥皮不得有受潮、脫落或明顯裂紋，焊芯不得銹蝕。焊絲表面應潔凈，并應無毛刺、無銹蝕等缺陷，鈦、鋯焊絲應按批號定量分析其化學成分。焊劑應干燥、清潔、無夾雜物。庫存期超過一年的焊條應檢查外觀并進行工藝性能試驗，符合要求后方可使用。

1.4焊接環境出現下列任一情況時，未采取防護措施不得施焊：

a.氣體保護焊風速大于2m/s，其他焊接方法風速大于8m/s；

b.雨、雪環境或相對濕度大于90％；

c.焊件溫度低于－18℃。

1.5當焊件溫度為－18℃～0℃時，焊前預熱要求的材料應在施焊處100mm范圍內預熱到10℃以上。

1.6焊接接頭坡口兩側各20mm范圍內不得有油污、毛刺、銹斑、氧化皮及其他對焊接過程有害的物質。

2.坡口加工及接頭組對

2.1管子、管件焊接接頭的坡口形式、尺寸應符合焊接工藝文件的要求。

a.坡口加工應符合6.1的規定。坡口表面應光滑并呈金屬光澤，熱切割產生的熔渣應清除干凈。

b.坡口形式和尺寸應符合設計文件和焊接工藝規程的規定。

c.當采用氧乙炔焰或等離子切割時，切割后應除去表面的氧化皮、熔渣及影響焊接質量的表面層。

2.2管道對接焊縫組對時，應嚴格控制內壁錯邊量（內壁錯邊量偏差應控制在允許范圍內表5.0.3）。

a.同一批

管材制造廠家出廠時的圓度誤差可以通過組對時調整管子圓周方向消除誤差。

b.不同廠家的產品（如管道、管件、焊接閥門）的制造偏差或厚度偏差可根據現場具體情況進行加工調整或更換。

3.管道焊縫的布置

3.1除采用定型彎頭外，管道環焊縫距離彎管起彎點不得小于管子外徑，且不小于100mm；

3.2管道公稱直徑小于150mm時，焊縫間的距離不小于外徑，且不小于50mm；管道公稱直徑大于或等于150mm時，焊縫間的距離不小于150mm。

3.3卷管環向焊接接頭對口時，兩縱向焊縫間距應大于100mm；

3.4管道環焊縫不宜在管托的范圍內，需要熱處理的焊縫外側距支、吊架邊緣的凈距離宜大于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm；

3.5焊縫及距焊縫50mm內不宜開孔，若開孔時，應對以開孔中心為中心1.5倍開孔直徑范圍內的焊接接頭進行100％射線檢測，其合格標準應符合相應的管道級別要求。

4.管道焊接

4.1焊條應按說明書或焊接工藝文件的要求進行烘烤。有色金屬填充焊絲應使用不含硫的丙酮或乙醇進行脫脂處理。

4.2施焊時不得在焊件表面引弧或試驗電流，含鎳低溫鋼、鉻鉬合金鋼、不銹鋼的焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。4.3焊接完畢后，應將焊縫表面的溶渣及附近的飛濺物清理干凈。

4.4公稱尺寸大于或等于600mm的管道，宜在焊縫內側進行根部封底焊。下列管道的焊縫底層應采用氬弧焊或者能保證底部焊接質量的其他焊接方法：

4.4.1公稱尺寸小于600mm，且設計壓力大于或等于10MPa、或設計溫度低于-20℃的管道，封底焊宜采用氬弧焊。

4.4.2對內部清潔度要求較高及焊接后不易清理的管道。

5.焊縫質量檢查及分級

焊縫外觀應成形良好，不應有電弧擦傷，焊道與焊道，焊道與母材之間應平滑過渡，焊渣與和飛濺應清理干凈。

管道焊縫外觀質量（余高和根部凸出）mm

母材厚度T≦6>6~13>13~25>25~50>50檢查等級Ⅰ≦1.5≦1.5≦3.0≦3.0≦4.0Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ≦1.5≦3.0≦4.0≦5.0Ⅴ≦2.0≦4.0≦5.0≦5.0

檢查等級ⅠⅡⅢⅣⅤ無損檢測要求100%檢驗20%檢驗10%檢驗5%檢驗不要求裂紋、未焊透、未融合不允許不允許不允許不允許不允許表面氣孔不允許不允許不允許不允許不允許外露夾渣不允許不允許不允許不允許不允許未焊滿不允許不允許不允許不允許不允許咬邊不允許深度：縱縫不允許，其他焊縫小于0.05T,且不大于0.5mm;連續長度≦100mm,兩側總長度≦10%焊縫總長深度：小于0.1T,且不大于1mm;長度不限根部收縮（根部凹陷）不允許深度≦0.2+0.02T且≦0.5mm深度≦0.2+0.02T且≦1mm深度≦0.2+0.04T且≦2mm

三、管道安裝

1.一般規定

1.1脫脂或其他化學處理后的預制管段、管道組成件，安裝前應檢查確認，不得有油跡或其他污染。

1.2埋地管道試壓防腐后，應及時回填，并辦理隱蔽工程驗收。

1.3管道安裝時，應檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷。

1.4軟鋼、銅、鋁等金屬墊片，應為退火狀態。

檢查方法：核查質量證明文件。

1.5連接法蘭的螺栓應能在螺栓孔中順利通過。法蘭密封面間的平行度允許偏差，DN≤300時小于0.6mm，DN>300時小于1mm。

1.6法蘭連接螺栓安裝方向應一致，螺栓緊固后應與法蘭緊貼。需加墊圈時，每個螺栓不應超過一個。緊固后的螺栓與螺母宜齊平或露出1個~2個螺距。

1.7螺栓、螺母裝配時宜涂以二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉。

1.8管道預拉伸（壓縮）前應具備下列條件：

1.8.1預拉伸區域內固定支架間所有焊縫除預拉（壓縮）口外已焊接完畢，需熱處理的焊縫已作熱處理，并經檢驗合格；

1.8.2預拉伸（壓縮）區域支、吊架已安裝完畢，管子與固定支架已固定；

1.8.3預拉伸（壓縮）區域內的所有連接螺栓已擰緊。

1.9當預拉伸（壓縮）的焊縫需熱處理時，應在熱處理完畢后再拆除在預拉伸（壓縮）時安裝的臨時卡具。

1.10穿墻及過樓板的管道，應加套管，管道焊縫不應置于套管內，穿墻套管長度不得小于墻厚，穿樓板套管應高出樓面50mm。穿過屋面的管道應有防水肩和防雨帽，管道與套管之間的空隙應采用不燃材料填塞。

1.11閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質流向確定其安裝方向。特殊要求閥門應按設計文件要求安裝。

1.12當閥門與管道以焊接方式連接時，根部焊道應采用氬弧焊，焊接過程閥門不得關閉，且應對閥門采取防變形保護措施。

2.補償器安裝

2.1“∏”形補償器安裝，有預拉伸（壓縮）要求時，應按設計文件規定進行預拉伸或預壓縮，允許偏差為預伸縮量的10%，且不大于10mm。水平安裝時平行臂應與管線坡度相同，兩垂直臂應相互平行。

2.2波紋管膨脹節安裝

2.2.1波紋管膨脹節安裝前應按設計文件規定進行預拉伸或預壓縮，受力應均勻。

2.2.2波紋管膨脹節內套有焊縫的一端，在水平管道上應迎介質流向安裝，在垂直管道上應置于上部；

2.2.3波紋管膨脹節應與管道保持同軸，避免偏斜；

2.2.4安裝時，應避免焊渣飛濺到波節上，不得在波節上焊接臨時支撐件，不得將鋼絲繩等吊裝索具直接捆在波節上，避免波節受到機械傷害。

2.2.4波紋管膨脹節應待管道試車運行前拆除臨時約束裝置。

3.支、吊架安裝

3.1支架與管道焊接時焊腳高度和焊縫長度應符合設計規定，焊縫不得有裂紋，管子表面不得有咬邊缺陷。

3.2支、吊架位置應正確，安裝應牢固，管子和支承面接觸應良好。

3.3吊桿應垂直安裝，當設計文件要求偏置安裝時，偏置量和偏置方向應滿足設計文件的要求。

3.4固定支架和限位支架應按設計文件要求安裝。固定支架應在補償裝置預拉伸或預壓縮前固定。

3.5導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。當設計文件要求偏置安裝時，偏置量和偏置方向應滿足設計文件的要求。

3.6彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應按設計文件規定進行調整。彈簧支、吊架的限位裝置，應在試車前拆除。恒力彈簧安裝方向及有配重要求的彈簧應符合設計文件要求。

3.7管道安裝完畢后，應按設計文件逐個核對，確認支、吊架的形式和位置。

4.靜電接地安裝

4.1有靜電接地要求的管道，當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于

0.03Ω時，應有導線跨接。

4.2管道系統靜電接地引線，宜采用焊接形式連接。對地電阻值及接地位置應符合設計文件要求。

4.3不銹鋼、有色金屬管道，其導線跨接或接地引線不得與管道直接連接，應采用同材質連接板過渡。

4.靜電接地安裝

4.1有靜電接地要求的管道，當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于

0.03Ω時，應有導線跨接。

4.2管道系統靜電接地引線，宜采用焊接形式連接。對地電阻值及接地位置應符合設計文件要求。

4.3不銹鋼、有色金屬管道，其導線跨接或接地引線不得與管道直接連接，應采用同材質連接板過渡。

4.4用作靜電接地的材料或元件，導電接觸面應除銹，且安裝前不得涂漆。

4.5管道系統的靜電接地安裝完畢并測試合格后，應及時填寫管道靜電接地測試記錄。

5.焊縫無損檢測

5.1焊縫抽取原則：

5.1.1應覆蓋施焊的每名焊工；

5.1.2按比例均衡各管道編號分配檢測數量；

5.1.3交叉焊縫部位應包括檢查長度不小于38mm的相鄰焊縫。

5.1.4焊接接頭固定口檢測不應少于檢測數量的40%；

5.2累進檢查應符合下列要求

5.2.1檢驗批中抽樣檢測的焊接接頭評定合格，則可對該批焊接接頭予以驗收；

5.2.2在一個檢驗批中檢測出不合格焊接接頭，應在該批中對該焊工按不合格焊接接頭數量加倍進行檢測，加倍檢測接頭及返修接頭評定合格，則應對該批焊接接頭予以驗收；

5.2.3若加倍檢測的焊接接頭中又檢測出不合格焊接接頭，應按不合格焊接接頭數量再加倍進行檢測，加倍檢測接頭及返修接頭評定合格，則應對該批焊接接頭予以驗收；

5.2.4若再次加倍檢測仍出現不合格焊接接頭，應對該焊工焊接的該批焊接接頭全部檢測，并對不合格的焊接接頭返修，評定合格后可對該批焊接接頭予以驗收。

5.2.5同一焊接接頭返修次數，碳鋼管道不宜超過3次，其他金屬管道不得超過2次。

四、管道液壓試驗

1.管道系統在壓力試驗前，應對下列資料進行確認：

1.1管道組成件的質量證明文件，包括管道組成件的驗證性和補充性檢驗記錄；

1.2焊接工作記錄；

1.3無損檢測報告；

1.4熱處理及硬度檢測報告；

1.5符合本規范第12.0.5條要求的

2.管道系統在壓力試驗前，應依據設計文件對管道系統按下列要求進行實物核查：

2.1管道連接與管道及儀表流程圖相符；

2.2管道支、吊架形式、位置符合設計要求，彈簧安裝高度正確；

2.3管道組成件材質正確。

3.管道安裝完畢，經熱處理和無損檢測合格后，應當進行壓力試

驗。壓力試驗一般采用液壓試驗，或者按設計文件的規定進行氣壓試驗。當不能進行液壓試驗時，經設計同意可采用氣壓試驗或者液壓-氣壓試驗代替。脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。

4.現場條件不允許進行管道液壓和氣壓試驗時，可同時采用下列方法代替壓力試驗,但應經建設單位和設計單位同意：

所有環向、縱向對接焊縫和螺旋焊焊縫應進行100%射線檢測或100%超聲檢測。

5.試驗過程中如有泄漏，不得帶壓修理，缺陷消除后應重新試驗。

6.分段試驗合格的管道系統，封閉焊接接頭經100%射線檢測合格，

該焊接接頭可不再進行壓力試驗。

7.不參加試驗的設備、儀表、安全閥等宜采用盲板或其他措施與系統隔離，也可采用適合試驗壓力的閥門（包括其閉合機構）予以切斷。

8.膨脹節參加系統試驗時應對膨脹節進行可靠約束。

9.試驗用壓力表應經過校驗且在有效期內，壓力表的精度不得低于1.6級。壓力表的滿刻度值應為最大試驗壓力的1.5倍～2.0倍。試驗時系統內使用的壓力表不得少于兩塊。

10.液壓試驗宜使用工業用水，奧氏體不銹鋼管道系統以水為介質進行試驗時，水中的氯離子含量不得超過50mg/l。

11.帶有自約束膨脹節的管道系統，試驗壓力不得超過膨脹節的試驗壓力，且小于膨脹節設計壓力的1.5倍。膨脹節的試驗壓力不滿足系統試驗壓力時，應從系統拆除。

12.液體壓力試驗時，應緩慢升壓，達到試驗壓力后停壓10min，然后降至設計壓力，停壓30min，應以不降壓、無泄漏、無變形即為強度和嚴密性試驗為合格。

五、管道氣壓試驗

1.當管道系統采用氣壓試驗時，應滿足下列條件：

1.1脆性材料管道組成件液壓強度試驗合格，試驗溫度應高于金屬材料的脆性轉變溫度；

1.2試驗系統應設置壓力泄放裝置，其設定壓力不得高于試驗壓力加上0.345MPa和1.1倍試驗壓力兩者中的較小者；

1.3試驗壓力超過1.6MPa時施工單位應編寫專項方案并經設計單位、建設單位確認；

1.4應采取安全防護措施。

2.氣壓試驗宜采用空氣作為試驗介質，也可采用無毒、非可燃氣體作為試驗介質。

3.系統試驗壓力設計無規定時，應按設計壓力的1.15倍取值。

4.氣壓試驗的管道系統宜先進行預試驗，預試驗的壓力宜為0.2MPa。

5.氣體壓力試驗時，應逐步緩慢增加壓力。當壓力升至試驗壓力的50%時，穩壓3min，未發現異常或泄漏，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min，直至試驗壓力，穩壓10min，再將壓