銅爐灰渣的濕法處理銅及銅合金的冶煉、熔化、鑄造等過程中產生的灰渣是銅及鋅的重要二次資源。冶金、機械制造、儀表等行業都有大量的這類工業下腳料。渣中的金屬狀態，一是團塊和顆粒，以重量計，占渣量的10%～80%不等，另一部分是粉末狀態的金屬或其氧化物。前者較易回收，在一些小型企業中，通常用石碾碾壓將附著在金屬塊上的煤渣等分別開，而后用人工選擇。現在則選用鱷式破裂機粗碎篩選大粒金屬，繼之以磁選分出含鐵物，再經適當的細碎后，用重選回收部分細金屬粒。這些金屬可以還原熔煉成粗銅或銅合金。殘留在灰砂中的即為粉末狀的金屬或其氧化物。含量在10%～20%，如含銅高于8%，一些冶煉廠回收作為銅冶煉的配料，而鋅在熔煉時多進入煙塵或渣中。這種物料較適于用濕法冶金方法處理，流程比較短，回收率高，自動化程度高。適于大規模生產，污染程度也較易掌握。下面列出選去大顆粒金屬后的渣灰分成分分析結果：銅7.77%、鋅18.05％、二氧化硅22.38%、氧化鋁13.48%、氧化鈣3.56%、氧化鎂2.78%、三氧化二鐵4.56%、二氧化錳0.23%、氧化鉀0.10%、氧化鈉0.37%、鎳0.051%、一氧化碳0.004%、鎘0.005%、鉛0.35%。物相分析表明，銅，鋅兩種元素均以金屬和氧化物形態存在。浸取氨浸可能是處理這類物料的較好選擇，不僅由于銅、鋅兩者在氨性溶液中易于形成穩定性高的協作物，而且渣灰中含有較高的鐵，氨浸可簡化鐵的分別過程。但是從氨性溶液中回收金屬以及氨的循環使用技術上比酸性浸取過程簡單，在生產規模較小的情形下就更為突出。不過，如果原料含銅鋅特殊高，其他雜質又較少時，氨浸直接高壓氫還原制取銅粉，而后蒸氨得到堿式碳酸鋅。這樣的流程雖設備要求較高，但比較簡短而且效率高。有不少可取之處。用硫酸溶液進行浸取效果也非常好。無論金屬鋅或氧化鋅都很簡單溶于硫酸，浸取過程在瞬間完成。氧化銅浸取也較快，但金屬狀態的銅的浸取則要依靠于溫度和溶液的氧化還原電位。試驗表明，用空氣作氧化劑，60℃下6小時，銅，鋅的浸出率均可達到95%，但溫度上升到80℃，則可在4小時達到相像的浸取率。由于反應由氣——液傳質速率掌握，因而劇烈的攪拌和充分的氧氣供應有利于浸出速率的提高。由于起始酸度較高，因而原料中的鐵約有一半浸入溶液中。除鐵浸取液中含有大量的氫氧化鐵和硅酸溶膠，很難進行固液分別，但在用空氣進行充分的氧化之后，用石灰乳把浸取液pH值調整到3～3.5，則礦漿的過濾性能大為改善。當然在這樣的條件下，鐵并不能完全除盡，還要在后續工序中進—步除去。從除鐵之后的成分分析結果看，渣中的損失比較大，這是由于加入中和殘酸的石灰量較大，因而渣量較大之故。如能用氧化鋅等堿性物質代替部分石灰乳，則損失可望得以削減。除氯渣灰中有時含有相當多的氯化物，導致浸取液中每升常含數百毫克的氯離子，往往會危及后面的鋅產品，或是在電解時損害陽極板。離子交換除氯雖是非常成熟而牢靠的方法，但是投資高，操作費用較高，對整個體系的平衡也會帶來問題。浸取液中含有銅離子，所以，以氯化亞銅的形式來沉淀除去氯是較為合理的途徑。每升溶液加入數克廢鋅塊或置換所得的濕銅粉，則溶液中的銅離子