××/T××××—××××PAGEIPAGEII國家能源局發布--實施--發布電站鍋爐壓力容器檢驗規程Inspectioncodeforboilerandpressurevesselinpowerstations

DL/T647—202X國家能源局發布--實施--發布電站鍋爐壓力容器檢驗規程Inspectioncodeforboilerandpressurevesselinpowerstations

DL/T647—202X代替DL647-2004DL中華人民共和國電力行業標準ICS備案號：DL/T647—PAGE26前言本文件按照GB/T1.1-2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結構和起草規則》給出的規則起草。本部分是根據國能綜通科技2021【92】號文《2021年能源領域行業標準制（修）訂計劃項目》安排的第二次修訂。本標準代替DL647-2004《電站鍋爐壓力容器檢驗規程》，與DL647-2004相比，除結構調整和編輯性改動外，主要技術變化如下：修改了標準適用范圍（見1，2004版的1）；修改了檢驗機構、檢驗人員規定的條文（見3.5、3.6、3.7，2004版的3.3、3.4）；增加了檢驗過程中擴大檢驗范圍的原則條文（見3.8）；刪除了鍋爐機組整體超壓水壓試驗前監檢對現場條件、水質和監檢總結要求的相關條文（見2004版的5.7a，5.13和5.14）；刪除了鍋爐機組整套啟動試運行前監檢內容的相關條文（見2004版的5.15-5.22）；增加了鍋爐安裝和在役階段的爐頂及連通管支吊架檢驗（見4.2.10和5.5.15）；增加了鍋爐在役防磨防爆檢查（見5.9）；刪除了壓力容器試運行后的檢查要求（見2004版的8.6）；增加了蒸汽冷卻器的檢驗要求（見7.6.9）；增加了儲氫罐、液氨儲罐的檢驗要求（見7.6.12）刪除了汽水管道支吊架彈簧和功能件逐臺檢驗的要求（見2004版的10.18）；刪除了汽水管道支吊架恒定度、超載試驗的要求（見2004版的10.20、10.21）；修改了汽水管道直管和管件的檢驗內容和要求（見8.1.6，2004版的10.7，10.8，10.9）；增加了9%-12%Cr鋼直管和管件的檢驗要求（見8.1.6.6）；增加了汽水管道的閥門閥殼的檢驗要求（見8.1.7）；修改了配置管段的檢驗內容和要求（見8.1.10，2004版的10.13，10.25）；修改了汽水管道安裝后對安裝焊縫的檢驗內容和要求，并增加9%-12%Cr鋼安裝焊縫的檢驗要求（見8.2.6，2004版的11.13）；修改了汽水管道支吊架安裝質量的檢驗要求（見8.2.9，2004版的11.8）；修改了汽水管道在役檢驗中對焊縫、彎頭（彎管）的檢驗要求，并增加了對9%-12%Cr鋼管道的檢驗要求（見9.5.3-9.5.9，2004版的12.21和12.22a）；增加了汽水管道三通和閥門的在役檢驗要求（見9.5.11）；刪除了鍋爐保護裝置、爐膛安全監控裝置以及相關功能的管理規定條文（見2004版的13.2-13.5）；修改了爐膛壓力測量裝置安裝質量檢驗的要求（見10.4.2.2，2004版的13.10）；修改了水位測量裝置安裝質量檢驗的要求（見10.4.3，2004版的13.11）；刪除了檢驗報告格式、安全狀況等級評定和部件更換的規定（見2004版的附錄A、附錄B和附錄C）。本標準由中國電力企業聯合會提出。本標準由電力行業電站鍋爐技術標準化技術委員會歸口。本標準起草單位：本標準主要起草人：本標準及其替代標準的歷次版本發布情況為：——1998年年首次發布為DL647-1998，首次發布日期為1998年3月19日；——2004年第二次修訂DL647-2004，發布日期為2004年3月9日；——本次是第二次修訂。本標準自實施之日起代替DL647-2004《電站鍋爐壓力容器檢驗規程》。本標準在執行過程中的意見或建議反饋至中國電力企業聯合會標準化中心（北京市白廣路二條一號，100761）。DL/T647—PAGE25電站鍋爐壓力容器檢驗規程范圍本文件規定了電力行業電站鍋爐、發電用壓力容器和主要汽水管道在制造、安裝、在役等三個階段的檢驗工作內容和要求。本文件適用于發電用額定壓力大于等于9.8MPa的蒸汽鍋爐，發電廠熱力系統主要汽水管道，發電用壓力容器。額定壓力小于9.8MPa的發電鍋爐可參照執行。規范性引用文件下列文件中的條款通過本文件的引用而成為本標準的條款。凡是注明日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本文件。TSG11鍋爐安全技術監察規程TSG21固定式壓力容器安全技術監察規程TSGZF001安全閥安全技術監察規程GB/Tl50壓力容器GB/Tl51熱交換器GB/T10869電站調節閥GB/T12145火力發電機組及蒸汽動力設備水汽質量GB/T12220工業閥門標志GB/T12241安全閥的一般要求GB/T16507.3水管鍋爐第3部分：結構設計GB/T16507.4水管鍋爐第4部分：受壓元件強度計算GB/T16507.5水管鍋爐第5部分：制造GB/T16507.7水管鍋爐第7部分：安全附件和儀表GB/T17116.1管道支吊架第1部分技術規范GB/T22395鍋爐鋼結構設計規范GB50205鋼結構工程施工質量驗收規范GB26164.1電業安全工作規程第1部分：熱力和機械DL/T292火力發電廠汽水管道振動控制導則DL/T438火力發電廠金屬技術監督規程DL/T441火力發電廠高溫高壓蒸汽管道蠕變監督規程DL/T515電站彎管DL/T561火力發電廠水汽化學監督導則DL/T586電力設備監造技術導則DL/T616火力發電廠汽水管道與支吊架維護調整導則DL/T641電站閥門電動執行機構DL/T677發電廠在線化學儀表檢驗規程DL/T678電力鋼結構焊接通用技術條件DL/T695電站鋼制對焊管件DL/T715火力發電廠金屬材料選用導則DL/T734火力發電廠鍋爐汽包焊接修復技術導則DL/T752火力發電廠異種鋼焊接技術規程DL/T794火力發電廠鍋爐化學清洗導則DL/T819火力發電廠焊接熱處理技術規程DL/T820管道焊接接頭超聲波檢驗技術規程DL/T821鋼制承壓管道對接焊接接頭射線檢驗技術規程DL/T850電站配管DL/T855電力基本建設火電設備維護保管規程DL/T868焊接工藝評定規程DL/T869火力發電廠焊接技術規程DL/T874電站鍋爐壓力容器安全監督管理工程師考核規則DL/T884火電廠金相驗與評定技術導則DL/T889電力基本建設熱力設備化學監督導則DL/T956火力發電廠停(備)用熱力設備防銹蝕導則DL/T959電站鍋爐安全閥技術規程DL/T991電力設備金屬光譜分析技術導則DL/T1144火電工程項目質量管理規程DL/T1113火力發電廠管道支吊架驗收規程DL/T1269火力發電建設工程機組吹管導則DL/T1324鍋爐奧氏體不銹鋼管內壁氧化物堆積磁性檢測技術導則DL/T1393火力發電廠鍋爐汽包水位測量系統技術規程DL/T1924燃氣-蒸汽聯合循環機組余熱鍋爐水汽質量控制標準DL/T1393火力發電廠鍋爐汽包水位測量系統技術規程DL/T2220電站金屬材料力學性能儀器化壓痕法檢測技術規程DL/T2363金屬材料微型試樣室溫拉伸規程DL/T5054火力發電廠汽水管道設計技術規定DL5190.2電力建設施工技術規范第2部分：鍋爐機組DL5190.4電力建設施工技術規范第4部分熱工儀表及控制裝置DL5190.5電力建設施工技術規范第5部分管道及系統DL5190.6電力建設施工技術規范第6部分：水處理及制氫設備和系統DL/T5210.2電力建設施工質量驗收及評價規程第2部分：鍋爐機組、DL/T5210.5電力建設施工質量驗收及評價規程第5部分：管道及系統DL/T5210.7電力建設施工質量驗收及評價規程第7部分：焊接DL/T5294火力發電建設工程機組調試技術規范DL/T5295火力發電建設工程調試質量驗收及評價規程DL/T5366發電廠汽水管道應力計算技術規程DL/T5428火力發電廠熱工保護系統設計規定DL/T5437火力發電工程啟動試運及驗收規程DL/T5445電力工程施工測量技術規范JB/T7927閥門鑄鋼件外觀質量要求JB/T8184汽輪機低壓給水加熱器技術條件JB/T8190高壓加熱器技術條件JB/T9624電站安全閥技術條件JB/T10325鍋爐除氧器技術條件NB/T47013承壓設備無損檢測NB/T47014承壓設備焊接工藝評定NB/T47018承壓設備用焊接材料訂貨技術條件NB/T47043鋼結構制造技術規范總則3.1為加強電力行業電站鍋爐、發電用壓力容器及主要汽水管道在制造、安裝階段的安全性能質量檢驗和在役階段的檢驗工作，保障設備與人身安全，特制定本文件。3.2本文件對其適用范圍內的設備，在制造、安裝、在役三個階段的檢驗項目、要求、方法、程序、人員資格、檢驗周期、記錄保存、安全狀況等級評定、檢驗結論及處理建議做出規定，有關制造、安裝、運行、檢修過程的檢驗均應遵守本文件。3.3檢驗工作應列入制造、安裝和檢修計劃，應制訂檢驗方案，在編制受檢設備檢驗計劃和檢驗方案時應符合本文件的規定。3.4發電企業鍋爐壓力容器安全監督管理機構和鍋爐壓力容器安全監督工程師負責本文件的貫徹執行。3.5從事電站鍋爐、壓力容器及汽水管道在制造、安裝階段的安全性能質量檢驗的機構應具有相應的檢驗能力，檢驗人員應當取得相應的電力行業檢驗檢測人員證書。3.6從事電站鍋爐、汽水管道的在役內部和外部檢驗、壓力容器的在役檢驗的檢驗機構應具有相應的檢驗資質，檢驗人員應經過專業培訓，取得國家法律規定的資格證書和電力行業的能力證書。3.7從事電站鍋爐防磨防爆在役檢查、汽水管道支吊架在役檢驗的機構應有相應的檢驗能力，檢驗人員應經過電力行業專業培訓，具有一定的專業實踐經驗和能力。3.8檢驗發現超標缺陷時，應增加檢驗比例或根據缺陷性質、部位以及嚴重性等確定擴大檢驗的范圍，必要時增加檢驗方法。鍋爐制造安裝階段檢驗鍋爐制造安裝階段檢驗包括鍋爐安全性能檢驗和鍋爐安裝質量檢驗。4.1鍋爐安全性能檢驗4.1.1鍋爐安全性能檢驗是在制造廠已對鍋爐產品的制造質量做出保證的基礎上，建設單位委托第三方檢驗機構對承壓承重部件安全性能進行的質量驗證檢驗。駐廠監造和施工單位的檢查驗收均不得代替安全性能檢驗。4.1.2檢驗范圍a)汽包（水包）、汽水分離器、儲水罐；b)汽包集中降水管c)集箱d)減溫器e)受熱面f)鍋爐本體范圍內管道（直管、管件、閥門、管段）及附件g)鍋爐本體鋼結構（大板梁、立柱、橫梁）、汽包吊桿等承重部件及高強度螺栓。4.1.3檢驗時機和流程a)檢驗可在制造廠和在安裝現場進行；b)鍋爐安全性能檢驗流程見圖1。圖1安全性能檢驗流程示意圖4.1.4檢驗機構從事安全性能檢驗前應根據鍋爐訂貨技術協議、合同規定及設備情況編制安全性能檢驗大綱，大綱中應至少明確以下內容：a)委托方應提供的制造技術資料、圖紙、標準和質量證明文件；b)文件資料審查和設備實體抽檢項目；c)涉及檢驗的各方信息交流方式和溝通機制、質量問題處置流程等。4.1.5鍋爐的下列設備及部件宜采用在制造廠現場檢驗的方式進行：a)組裝后不便于進行內部檢驗的重要設備，缺陷在安裝現場難以處置的設備。如汽包、集箱、鍋爐本體范圍內管道等。b)其他有特殊要求的設備。4.1.6鍋爐出廠應附有與安全有關的技術資料和為安裝、運行、維護檢修所需要的圖紙和技術文件，主要包括：a)設計圖紙(鍋爐整體總圖、各部件總圖和分圖、安裝圖、汽水系統圖、支吊架布置及安裝圖、熱膨脹系統圖、測點布置圖、基礎荷重及其外形圖等)；b)鍋爐設計說明書、安裝及使用說明書；c)鍋爐質量證明書(包括出廠合格證、金屬材料、焊接質量和水壓試驗合格證明等)；制造監督檢驗證書或者進口特種設備安全性能監督檢驗證書；d)受壓元件的強度計算書或匯總表，以及材料、規格及焊接坡口詳圖；e)安全閥排放量計算書及質量證明書；f)鍋爐鋼結構高強度螺栓的出廠質量合格證明書；g)設計修改技術資料、制造缺陷返修處理記錄；h)鍋爐熱力計算書或主要計算結果匯總表；i)過熱器、再熱器管壁溫度計算書或匯總表；j)鍋爐水循環（含汽水阻力）計算書或者計算結果匯總表；k)煙風系統阻力計算書或匯總表；l)鍋爐受熱面和集箱的支吊架載荷、熱位移表；變力彈簧支吊架和恒力彈簧支吊架應有出廠質量合格證明書和載荷、性能試驗報告；m)各項保護動作整定值。4.1.7汽包（水包）、汽水分離器、儲水罐4.1.7.1筒體幾何形狀和尺寸偏差不超過制造技術條件要求；人孔、管接頭、焊接件布置合理，尺寸偏差不超標，應符合GB/T16507.5的規定。4.1.7.2筒體和封頭的內外壁表面100%外觀檢查，必要時用5~10倍放大鏡檢查，不允許有裂紋、重皮、疤痕等缺陷，深度為3mm~4mm的凹陷、麻坑應修磨成圓滑過渡，深度大于4mm的應該補焊并修磨，人孔及人孔蓋密封面應無徑向刻痕，其他缺陷應符合GB/T16507.5的有關規定。4.1.7.3筒體和封頭的縱、環焊縫表面100%外觀檢查，外形尺寸應符合設計圖樣和工藝技術文件的要求。焊縫高度應不低于母材表面，焊縫與母材應該平滑過渡，焊縫和熱影響區表面無裂紋、夾渣、弧坑和氣孔等缺陷。4.1.7.4筒體縱、環焊縫不允許咬邊；其余焊縫咬邊深度不超過0.5mm。4.1.7.5吊耳或支座焊縫表面不允許有裂紋、氣孔、弧坑、夾渣及深度大于0.5mm的咬邊。4.1.7.6測量筒體和封頭壁厚，每塊鋼板至少測兩點；測量管接頭壁厚，不同規格的管接頭，每種不少于一個，每個至少兩點。測量結果應符合設計要求，不應小于壁厚偏差所允許的最小值且不應小于制造商提供的最小需要厚度。4.1.7.7光譜檢查所有合金鋼板、焊縫和管接頭，防止錯用鋼材。4.1.7.8抽查筒體焊縫及母材、熱影響區硬度，每條焊縫至少一組。4.1.7.9筒體和封頭的縱、環焊縫按以下要求進行無損檢測：a)抽查25%縱縫進行超聲檢測和表面無損檢測；b)抽查10%環縫（包括全部T型焊縫）進行超聲檢測和表面無損檢測；c)集中下降管、給水管座角焊縫進行100%超聲檢測和表面無損檢測；d)安全閥及向空排汽閥管座角焊縫進行100%表面無損檢測；飽和蒸汽引出管、循環水引入管管座角焊縫按20%進行表面無損檢測；e)其他焊縫抽查20%進行表面無損檢測，重點檢查返修過的部位及人孔加強圈焊縫。4.1.7.10汽水分離器環焊縫按50%進行超聲檢測和表面無損檢測，管座角焊縫按20%進行表面無損檢測。4.1.8集箱、減溫器、汽汽熱交換器、水冷壁（低過）進口環形集箱4.1.8.1筒體及環形集箱彎頭表面外觀檢查，不允許有裂紋、折疊、撞傷、結疤，凹坑及麻坑深度不大于1mm；焊縫表面100%外觀檢查，表面質量和外觀尺寸應符合設計和工藝技術規定。4.1.8.2測量每個集箱筒體、封頭、手孔蓋壁厚，筒體至少4點，其他至少2點，測量環形集箱彎頭和套管式汽汽熱交換器彎頭背弧壁厚，每個至少2點。各種規格管座壁厚抽查10%。4.1.8.3抽查合金鋼集箱筒體、封頭、手孔蓋、管接頭及其焊縫的光譜報告。4.1.8.4每只合金鋼集箱至少抽查1段筒節和1條環焊縫進行硬度檢驗，焊縫處硬度檢驗應包括焊縫、熱影響區和母材。9%～12%Cr鋼制集箱應對所用筒節和焊縫進行100%硬度檢驗。集箱過渡段100%進行硬度檢驗。硬度異常時，應進行金相組織檢查。4.1.8.59%～12%Cr鋼制集箱應對每只集箱進行至少1只筒節和1條焊縫的金相組織檢查。4.1.8.6每只合金鋼集箱至少抽查1條環焊縫進行超聲檢測和表面無損檢測；9%～12%Cr鋼制集箱環焊縫應進行100%的超聲檢測和表面無損檢測。4.1.8.7集箱管座角焊縫抽查10%的表面無損檢測。手孔管座角焊縫、減溫器進水管座角焊縫、內套筒定位螺栓角焊縫進行100%表面無損檢測。每只集箱的連通管管座角焊縫至少抽查1只進行表面無損檢測和超聲檢測。4.1.8.8有中間隔板的集箱應對隔板焊縫質量進行內窺鏡檢測。4.1.8.9內窺鏡檢查減溫器噴孔、內套筒表面情況及焊接質量。4.1.8.10檢查筒體內部應無雜物，金屬余屑清理干凈。4.1.9受熱面4.1.9.1檢查管排、管屏的平整度和外形尺寸，應符合圖紙要求。4.1.9.2受熱面管100%外觀檢查，應無明顯的撞傷、腐蝕，不允許存在裂紋、折皺、壓扁、分層等；腐蝕麻坑處的實際壁厚不小于最小需要壁厚。4.1.9.3檢查奧氏體不銹鋼管表面的磕傷、劃痕等機械損傷情況，磕傷和劃痕管段應予以更換。4.1.9.4對超（超）臨界鍋爐用15CrMoG、12CrMoV鋼制水冷壁管，9%-12%Cr鋼制過熱器管，應抽查10%管端的宏觀檢查。4.1.9.5管子焊縫做外觀檢查，外觀尺寸及表面質量應符合GB/T5310等技術要求和設計要求。焊縫與母材應平滑過渡，焊縫應無表面裂紋、夾渣、弧坑等缺陷。焊縫咬邊深度不超過0.5mm，兩側咬邊總長度不超過管子周長的20%，且不超過40mm。4.1.9.6鰭片管焊縫進行外觀檢查，鰭片應完整，鰭片對接焊縫應無裂紋、氣孔、夾雜、漏焊且咬邊深度不得大于0.8mm；鰭片與管子的連接焊縫咬邊深度不得大于0.5mm。4.1.9.7檢查螺旋管圈水冷壁懸吊裝置與水冷壁管的連接焊縫，應無漏焊、裂紋以及深度超過0.5mm的咬邊等缺陷。4.1.9.8液態排渣爐水冷壁的銷釘高度和密度，應符合圖紙要求；銷釘焊縫無裂紋和咬邊等超標缺陷。4.1.9.9抽查直管段管子壁厚；不同材質、不同規格的管子各抽測10根，每根測量2點，應符合圖紙尺寸且不應小于最小需要壁厚。4.1.9.10同一材質的不同規格、不同彎曲半徑的彎管各抽查10根，測量彎管的圓度和背弧壁厚，應符合GB/T16507.5的規定。4.1.9.11每屏合金鋼受熱面按根數的10%對管子及其焊縫進行光譜檢驗，抽查結果應符合相關技術標準。4.1.9.12抽查合金鋼管及其焊縫硬度，不同規格、不同材質的管子各抽查10根，每根管子的焊縫和母材各抽查1組。4.1.9.139%-12%Cr合金鋼焊縫、異種鋼焊縫抽查1%進行內部質量檢測，推薦使用相控陣超聲檢測；其他受熱面管焊縫抽查0.5%進行內部質量檢測。4.1.10鍋爐本體范圍內管道4.1.10.1管道的直管、管件、閥門、管段及附件的制造質量合格證明和檢驗報告齊全并滿足設計要求。4.1.10.2應對管道的直管、管件、閥門及附件進行宏觀檢查、光譜、硬度、金相檢驗和無損檢測抽查；檢驗內容和要求按照本文件第8.1條執行。4.1.11承重部件4.1.11.1鍋爐大板梁、主立柱、主梁的外觀尺寸應符合制造技術條件；外表面應無裂紋、結疤、折疊、夾雜、分層等缺陷；鋼板表面的銹蝕、麻點及劃痕的深度不應大于該鋼板厚度允許負偏差的1/2，且不應大于0.5mm。4.1.11.2檢查鍋爐大板梁、主立柱、主梁的對接焊縫、組合焊縫和角焊縫表面質量，應無裂紋、表面氣孔、焊瘤、未焊透、電弧擦傷等缺陷；其它咬邊、錯邊、凹陷等缺陷以及外形尺寸應符合GB50205和DL/T678的規定。4.1.11.3對懸吊汽包的U形吊桿對接焊縫進行100%磁粉和超聲檢測以及硬度檢驗。4.1.11.4鍋爐大板梁、主立柱、主梁的焊縫應按以下要求進行無損檢測：a)每層鋼結構，分別抽查1%根數的主立柱、主梁進行對接焊縫100%的磁粉和超聲檢測，角焊縫按長度的1%進行磁粉檢測；b)大板梁腹板對接焊縫抽查25%進行磁粉和超聲檢測；c)大板梁翼板對接焊縫抽查50%進行磁粉和超聲檢測；對上下翼板、端板和腹板的角焊縫抽查50%進行磁粉檢測。d)對合金鋼材質合金鋼材質的支吊架U形吊桿、管夾、承載塊和連接螺栓、螺母應進行100%光譜復查。4.1.12安全性能檢驗結束，應出具綜合報告，內容包括各分項檢查報告、專業檢測報告，檢驗中發現的重要缺陷的處理情況、存在問題和建議。4.2鍋爐安裝質量檢驗4.2.1鍋爐安裝質量檢驗是在安裝單位自檢合格的基礎上，對鍋爐安裝階段的安全性能進行的第三方質量驗證檢驗。4.2.2檢驗范圍本規程4.1.2規定范圍的鍋爐本體設備及其安全附件、安全保護裝置和儀表、支吊架的安裝質量檢驗。4.2.3鍋爐安裝質量檢驗應根據鍋爐安裝合同、技術協議、相關標準及設備具體情況編制檢驗大綱，大綱應包括檢驗所需的技術資料和質量證明文件、以及檢驗項目與檢驗方法等內容。4.2.4鍋爐安裝質量檢驗采用資料核查、現場檢查、抽樣檢驗等方式，驗證鍋爐的安全性能。4.2.5技術資料至少應包括：a)鍋爐鋼架、受熱面組合、集箱以及管道的安裝記錄；b)鍋爐安裝、受壓元件的設計變更通知單，材質證明書及復驗報告；設備修改通知單，材料代用通知單及設計單位證明；c)安裝焊接工藝評定報告，熱處理報告，焊接和熱處理作業指導書；d)現場組合、安裝焊縫的檢驗資料；e)鍋爐安裝的缺陷處理記錄；f)水壓試驗用臨時堵頭和其他受壓臨時管道的強度計算書；g)所有參加水壓試驗的主要管道及支吊架安裝記錄；h)安裝單位配制承壓元件的設計、施工、檢驗資料；i)因技術資料不全對質量有懷疑時，應進行復檢，必要時可要求制造或安裝單位共同參加復檢。4.2.6汽包、汽水分離器、儲水罐4.2.6.1筒體內外表面外觀檢查，應無裂紋、重皮、疤痕和局部機械損傷；內部裝置、預焊件的安裝焊縫無裂紋、漏焊；內部無雜物。4.2.6.2筒體表面的凹陷或麻坑深度不應超過設計壁厚的10%且不超過4mm。4.2.6.3人孔與人孔蓋密封面密封良好，無徑向刻痕。4.2.6.4外觀檢查汽水連接管的安裝焊縫，應無裂紋、夾渣、氣孔、咬邊超標等缺陷。4.2.6.5汽包吊桿應有防止吊桿螺母松退措施，U型吊桿與汽包在900接觸角內圓弧吻合良好。4.2.6.6支座不傾斜，與筒體和橫梁接觸嚴密；滑動支座周圍無雜物。4.2.6.7與汽包集中下降管、汽水分離器降水管、給水管、安全閥及向空排汽閥的管座相連接的安裝對接焊縫進行100%表面無損和超聲檢測；其它如飽和蒸汽引出管、循環水引入管等的管座安裝對接焊縫按10%進行表面無損和超聲檢測。4.2.6.8對4.2.7.7中所有合金鋼管道的安裝對接焊縫進行100%硬度檢驗。硬度異常時，應進行金相組織檢查。4.2.7集箱、減溫器、汽汽熱交換器、水冷壁（低過）進口環形集箱4.2.7.1筒體表面外觀檢查，不允許有裂紋、折疊、結疤、撞傷，無嚴重腐蝕；凹坑、麻坑或單個腐蝕坑深度不大于1mm。4.2.7.2U型吊桿與集箱接觸良好；支架和定位固定卡安裝牢固，預留膨脹間隙足夠，無雜物。4.2.7.3檢查與集箱連接的安裝焊縫的外形尺寸和表面質量，應符合相關技術要求。4.2.7.4對與主蒸汽管道、再熱蒸汽管道及導汽管相連接的合金鋼安裝對接焊縫，按50%進行光譜、硬度、金相檢驗以及表面無損和超聲檢測；9%～12%Cr鋼制集箱的安裝對接焊縫應進行100%硬度檢驗。硬度異常時，應進行金相組織檢查。4.2.7.5環形集箱彎頭安裝焊縫100%外觀檢查，并進行25%的表面無損及超聲檢測。4.2.8受熱面4.2.8.1檢查管排、管屏的平整度和外形尺寸，應符合圖紙要求。4.2.8.2抽查受熱面管的外觀質量，應無裂紋、折皺、壓扁以及明顯的撞傷、腐蝕等；腐蝕麻坑處的實際壁厚不小于最小需要壁厚。4.2.8.3檢查奧氏體不銹鋼管表面的磕傷、劃痕等機械損傷情況，磕傷和劃痕管段應予以更換。4.2.8.4抽查管子安裝焊縫的外觀質量，外觀尺寸及表面質量應符合GB/T5310等技術要求和設計要求。4.2.8.5檢查受熱面鰭片的安裝對接焊縫，應無表面裂紋、夾渣、弧坑等缺陷；焊縫咬邊深度不超過0.5mm，兩側咬邊總長度不超過管子周長的20%，且不超過40mm。4.2.8.6抽查各級受熱面的合金鋼管安裝焊縫，按根數的10%進行光譜檢驗。4.2.8.7抽查每種受熱面管的安裝焊縫，按不少于1%進行表面無損檢測和射線檢測。4.2.9鍋爐本體范圍內管道4.2.9.1管道排列整齊，疏水坡度符合設計要求；相互之間不影響膨脹，不阻礙通道。4.2.9.2安裝單位自行采購的管子、管件、閥門及附件應符合本文件第4.1.10條的規定。4.2.9.3合金鋼管道的安裝焊縫應進行外觀、光譜、硬度、金相組織和無損檢測抽查；檢驗內容和要求按照本文件第8.2條執行。4.2.9.4水壓堵板、堵閥的安裝焊縫，應進行100%的光譜、硬度、磁粉和超聲檢測。4.2.10爐頂及連通管支吊架4.2.10.1支吊架的安裝數量、位置和型式應符合設計圖紙的要求。4.2.10.2吊架安裝牢固、正確、受力正常，彈簧無卡澀現象；滑動支座無雜物堵塞，不影響管道膨脹。4.2.10.3彈性吊架的吊桿與垂線之間夾角不宜超過4°，剛性吊架的吊桿與垂線之間的夾角不宜超過3°。4.2.10.4立管管夾的卡塊沿管道圓周上的安裝位置、角度應符合設計要求，所有卡塊均應與管夾緊密接觸且均勻承載。4.2.10.5恒力吊架和彈簧吊架的鎖定裝置應通過調節花蘭螺栓等調節機構自由地拆除，不應強力去除或氣割割除，拆除后的鎖定銷（塊）應正確放置。4.2.10.6對于管道直徑兩側約束的限位裝置，當管道徑向設計熱位移為零時，冷態安裝時的管道鞍座與限位板之間總間隙應為管道徑向熱膨脹量加3mm-5mm。4.2.10.7對于有設計給定熱位移值的管道直徑兩側限位裝置，直徑兩側管道鞍座與限位板之間冷態總間隙應為給定熱位移值加第4.2.10.6條的總間隙值，冷態兩側間隙應根據該點設計給定熱位移值及熱位移方向確定。4.2.11水位計、壓力表、溫度計及安全閥等安全附件、安全保證裝置和儀表的安裝檢驗要求按本文件第10章執行。4.2.12檢驗報告根據安裝質量檢驗結果，提出安裝質量檢驗綜合報告，對安裝質量作出評價。鍋爐在役檢驗5.1檢驗范圍本文件第4.1.2條規定范圍的鍋爐設備及其安全附件、安全保護裝置和儀表，以及人員證書、管理制度等。5.2檢驗類別和周期5.2.1鍋爐在役檢驗包括鍋爐在運行狀態下進行的外部檢驗、鍋爐在停爐狀態下進行的內部檢驗和水壓試驗。5.2.2外部檢驗每年進行一次。5.2.3內部檢驗結合鍋爐檢修同期進行，一般每3～6年進行一次。5.2.4調峰機組鍋爐的內部檢驗，應根據調峰的幅度和頻率等狀況，適當縮短檢驗周期并增加檢驗比例和檢驗項目。5.2.5首次內部檢驗可結合鍋爐第一次檢修進行，一般在鍋爐投入運行后一年內實施。5.2.6由于檢修周期等原因不能按期進行內部檢驗時，使用單位在確保鍋爐安全運行的前提下，經過使用單位技術負責人審批后，可以適當延長檢驗周期，一般不超過1年且不得連續延期，同時向鍋爐使用登記機關備案，并注明采取的措施以及延期后的內部檢驗的期間。5.2.7遇有下列情況之一時，也應當進行鍋爐的內部檢驗、外部檢驗：a)移裝鍋爐投運前,或停用一年以上的鍋爐恢復運行時；b)鍋爐嚴重超壓達1.25倍工作壓力及以上時；c)鍋爐嚴重缺水、爆燃等事故引起受熱面大面積變形時；d)根據運行情況，對設備安全可靠性有懷疑時。5.2.8水壓試驗：檢驗人員或者使用單位對鍋爐安全狀況有懷疑時，應當進行水壓試驗。5.2.9在役檢驗在同一年度內同時開展時，一般按照內部檢驗、水壓試驗、外部檢驗的先后次序依次開展。5.3使用單位5.3.1應當安排鍋爐的在役檢驗工作，并且在鍋爐下次檢驗日期前至少1個月向具有相應檢驗資質的檢驗機構提出在役檢驗要求。5.3.2應當做好檢驗配合工作以及安全監護工作。5.3.3應當對檢驗發現的缺陷和問題提出處理或者整改措施并負責落實，及時將處理或者整改情況書面反饋給檢驗機構，對于重大缺陷，使用單位應當提供缺陷處理情況的見證資料。如有改造或重大修理，還應由施工單位向監督檢驗機構申請監督檢驗。5.3.4內部檢驗前，使用單位應當做好以下準備工作：a)鍋爐的汽水系統、燃料系統、熱風系統已和運行設備可靠隔絕，并懸掛標識牌和不準啟動的警告牌；b)檢驗需要的腳手架、檢查平臺、護欄等已經搭設完畢且必須牢固安全，吊籃和懸吊平臺有安全鎖；c)檢驗部位的人孔門、手孔蓋、灰口門等均已全部打開，鍋爐內部充分冷卻，并且通風換氣；d)爐膛、后部受熱面、管道等受檢部件已清理干凈，露出金屬表面并進行必要的表面打磨；e)妨礙檢驗的部件和保溫材料已經拆除；f)需現場進行射線拍片時，應事先隔離出安全工作區，并設有醒目的安全警告標志；g)進行無損檢測的管道表面應打磨清理，露出金屬光澤，并符合NB/T47013的要求；h)安全照明和工作電源能夠滿足檢驗工作需要，并應符合GB26164.1《電業安全工作規程第1部分：熱力和機械》的規定；i)檢驗人員進入爐膛、汽包、內（外）置式汽水分離器、水冷壁進口環形集箱、循環流化床鍋爐的熱旋風分離器等受限空間內部檢驗時，應當有可靠通風并且設專人監護；j)準備檢驗所需的相關技術資料。5.4檢驗機構和檢驗人員5.4.1檢驗機構接受檢驗要求后，應當及時開展檢驗工作。5.4.2檢驗人員在檢驗前應當根據受檢鍋爐的結構型式、運行狀況以及同類型設備故障特點，確定合理的檢驗范圍、檢驗項目和檢驗方法；和使用單位進行必要的溝通，制定專項檢驗方案。5.4.3檢驗人員在檢驗過程中發現缺陷和問題，應當及時告知使用單位，發現嚴重事故隱患應當立即向登記機關報告。5.4.4檢驗人員進行檢驗時應當有記錄，記錄應當真實、準確，并且具有可追溯性，記錄記載的信息量不得少于檢驗報告的信息量。5.4.5檢驗機構在檢驗工作結束后，應當根據檢驗情況，結合使用單位的整改情況及時出具相應的檢驗報告，并且及時交付使用單位。檢驗記錄和檢驗報告應當及時歸檔并妥善保存。5.5鍋爐在役內部檢驗5.5.1一般要求5.5.1.1鍋爐首次內部檢驗，應對鍋爐設計、制造、安裝、現場規章制度、設備重大技術改造資料、設備相關記錄和檔案進行審查。以后的內部檢驗可只審查設備改造、部件更換、設備運行、檢驗檢修等有新增和變更的資料，其它資料備查。5.5.1.2檢驗一般采用宏觀檢（抽）查、壁厚測量、幾何尺寸測量、無損檢測、理化檢測、割管試驗、垢樣分析和強度校核等方法進行。無損檢測抽查宜選擇與上次檢驗不同部位。各受檢部件的檢驗方法、檢驗結果應當符合相關安全技術規范或者標準的要求。5.5.1.3新裝鍋爐投運后的首次檢驗，檢驗的重點是與熱膨脹系統相關的設備部件和同類設備運行初期常發生故障的部件。5.5.1.4對上次檢驗發現的集箱、管道、汽包、汽水分離器、閥門等主要部件的記錄缺陷、返修過的焊縫應進行復檢，且宜按照原檢驗檢測方法進行；必要時采用超聲衍射時差法（TOFD）或相控陣超聲檢測方法。5.5.1.5焊縫的金相檢驗應包括熱影響區和母材；焊縫的硬度檢驗應包括焊縫兩側的母材。5.5.1.6檢驗中發現集箱、管道等厚壁部件硬度存在異常時，對低合金鋼視情況增加金相組織檢驗；對9%～12%Cr鋼應進行金相組織檢驗。5.5.1.7對于頻繁啟停、參與調峰的鍋爐，內部檢驗時應根據運行狀況適當擴大檢驗范圍和增加檢驗項目，重點檢查壽命損耗嚴重的部件；對鍋爐汽包宜按照GB/T16507.4適時進行疲勞強度校核。5.5.1.8工作溫度大于等于450℃的碳鋼、鉬鋼制集箱及管道，當運行至10萬h時，應進行石墨化檢查。5.5.1.9檢驗發現的缺陷評定及處理原則，依據相關標準執行。鍋爐部件存在下列缺陷，應當對相關部件及時安排進行更換：a)管子減薄較大，采取其他處理措施不能保證安全運行到下一次檢修；b)碳鋼受熱面管脹粗量超過公稱直徑的3.5％，低合金鋼受熱面管脹粗量超過公稱直徑的2.5％，9％～12％Cr鋼受熱面管脹粗量超過公稱直徑1.2％，奧氏體不銹鋼受熱面管脹粗量超過公稱直徑的4.5％，管道脹粗量超過公稱直徑的1％；c)高溫過熱器管和高溫再熱器管表面氧化皮厚度超過0.6mm，而且晶界氧化裂紋深度超過5晶粒；d)受熱面管力學性能低于相關標準的要求；e)集箱、管子腐蝕點深度大于壁厚的30％；f)碳鋼、鉬鋼的石墨化程度達到四級以上；g)已經產生蠕變裂紋。5.5.2資料核查核查的技術資料主要包括：a)鍋爐使用登記證；b)核查第4.1.6條規定的設計、制造及檢驗等技術資料；c)鍋爐安裝竣工圖及安裝竣工技術資料；鍋爐試運行（含啟動調試各階段）記錄和技術簽證；安裝監督檢驗證書。d)鍋爐改造和重大修理技術資料以及監督檢驗證書；包括技術改造（或變更）方案及審批文件；設計圖紙、計算資料及施工技術方案；質量檢驗和驗收簽證；e)鍋爐歷次檢驗資料，包括檢驗報告中提出的缺陷、問題和處理整改措施的落實情況以及安全閥、儀表及保護的校驗、檢定資料等；f)鍋爐運行及故障事故記錄，包括投運時間、累計運行小時、超溫超壓記錄，事故及故障記錄等；g)鍋爐歷次檢查、修理資料，包括承壓部件損壞記錄和缺陷處理記錄；主蒸汽管道安裝的預拉緊記錄等；檢修記錄，質量驗收卡，大修技術總結；h)鍋爐使用管理記錄，包括年度檢查記錄、定期維護保養記錄，金屬技術監督、熱工技術監督、水汽質量監督技術資料檔案以及焊接管理有關記錄；i)鍋爐能效檔案資料，包括鍋爐產品定型能效測試報告、鍋爐定期能效測試報告、日常節能檢查記錄等；j)檢驗人員認為需要查閱的其他技術資料。5.5.3汽包及汽水(啟動)分離器5.5.3.1檢查汽包內壁，應無明顯腐蝕、結垢和裂紋等缺陷；必要時進行壁厚測量和無損檢測，以及腐蝕產物和垢樣分析。5.5.3.2檢查及內部裝置的主要特征；汽水分離裝置、給水及蒸汽清洗裝置應完好，且無脫落、開焊現象；排污管應無污堵。5.5.3.3檢查人孔密封面，應無明顯傷痕及腐蝕斑點，人孔鉸鏈座連接焊縫應無裂紋等缺陷。5.5.3.4檢查下降管孔、給水管套管以及管孔、加藥管孔、再循環管孔、安全閥管孔等，應無明顯腐蝕、沖刷、裂紋等缺陷，必要時進行表面無損檢測。5.5.3.5水位計的汽水連通管、壓力表連通管、蒸汽加熱管、加藥管、汽水取樣管和連續排污管應完好、無泄漏，管孔無堵塞；對加強型管座進行宏觀檢查懷疑有裂紋時，應進行無損檢測復查；檢查一次門內外壁腐蝕情況。5.5.3.6復查制造焊縫遺留缺陷，應無發展且無新生缺陷。5.5.3.7鍋爐運行5萬h后進行以下重點檢查，對調峰鍋爐還應縮短檢查周期：a)對內表面縱、環焊縫以及熱影響區進行表面無損檢測，抽查比例一般為20％，抽查部位應包括T字焊縫；b)對縱、環焊縫進行超聲檢測抽查，縱焊縫抽查比例一般為25％、環焊縫抽查比例一般為10％，抽查部位應包括T字焊縫。c)對集中下降管、給水管管座角焊縫進行100％表面無損檢測以及100％超聲檢測；對分散下降管管座角焊縫進行表面無損檢測抽查，抽查比例一般為25％；d)對安全閥、再循環管管座角焊縫進行100％表面無損檢測；e)對汽水引入管、引出管等管座角焊縫進行表面無損檢測抽查，抽查比例一般為10％；f)筒體和封頭內表面尤其是水線附近和底部主焊縫、人孔加強焊縫和預埋件焊縫表面去銹后，用10倍放大鏡進行100%外觀檢查。5.5.3.8外置式汽水分離器，按2～3次檢驗周期安排一次在役內部檢驗工作。5.5.3.9鍋爐運行超過10萬小時后，應拆除汽包內部裝置進行內部全面檢查，重點對水線附近和底部的縱、環焊縫進行超聲檢測，宏觀檢查汽水引入、引出管孔有無裂紋、腐蝕、沖刷情況，必要時進行無損檢測。此后運行不超過5萬小時進行一次內部全面檢查。5.5.4水冷壁及其集箱5.5.4.1檢查燃燒器噴口周圍和熱負荷較高區域水冷壁管：a)檢查管壁外表面的變形、鼓包、結焦等情況，宜采用儀器設備重點檢查高溫腐蝕、焊縫開裂、管子磨損等；應關注水冷壁管的橫向裂紋；b)重點檢查燃燒器噴口區域管子和水冷套管的磨損、腐蝕等情況，必要時進行壁厚測量；對液態排渣爐或有衛燃帶的鍋爐，檢查衛燃帶及銷釘的損壞程度；c)檢測脹粗和定點測量管壁厚度，一般分三層標高，每層四周墻各若干點。5.5.4.2檢查膜式水冷壁應無嚴重變形；鰭片焊縫、以及鰭片與管子的焊縫，應無開裂、超標咬邊、漏焊、假焊等情況；重點對組裝的片間連接、與包覆管連接、直流爐分段引出、引入管處的嵌裝短鰭片、燃燒器處短鰭片等部位的焊縫進行100%外觀檢查。5.5.4.3螺旋水冷壁管應重點檢查爐膛四角轉角處鰭片及其與管子的焊縫開裂情況。5.5.4.4檢查吹灰孔區域水冷壁管的吹損情況，必要時進行壁厚測量。5.5.4.5超超臨界鍋爐T23鋼水冷壁管應檢查管子對接焊縫的開裂情況，必要時進行無損檢測。5.5.4.6檢查人孔、觀火孔、測溫孔等部位周圍水冷壁管的磨損、拉裂、鼓包、變形等異常情況。5.5.4.7檢查冷灰斗區域水冷壁管：a)檢查冷灰斗區域的砸傷情況，以及斜坡轉角處的磨損情況，必要時進行壁厚測量；b)檢查爐底水封板焊縫、水冷壁固定件焊縫的開裂情況，必要時表面無損檢測；檢查水封槽上方水冷壁腐蝕情況，必要時進行壁厚測量；c)檢查液態排渣爐渣口及爐底耐火層應無損壞、析鐵；d)定點監測斜坡及灰坑彎管外弧處管壁厚度。5.5.4.8檢查折焰角區域水冷壁管：a)應無水循環不良而引起的管子過熱、脹粗、鼓包等缺陷；b)檢查因煙氣飛灰磨損而引起的管壁減薄情況；c)檢查屏式再熱器冷卻定位管相鄰水冷壁的變形、磨損情況；d)取若干點定點監測斜坡及彎管外弧處的壁厚。5.5.4.9檢查防渣管：a)檢查管子兩端應無疲勞裂紋，必要時進行表面無損檢測；b)防渣管應無過熱、脹粗、變形、鼓包等缺陷，檢查煙氣飛灰引起的磨損、腐蝕等情況；c)定點監測管子壁厚及脹粗量。5.5.4.10割管檢查熱負荷最高處水冷壁監視管段（不得少于0.5m）的內壁結垢、腐蝕情況，并進行垢量、垢樣成分分析；根據腐蝕情況確定擴大檢查范圍，當內壁結垢量超過DL/794規定時，應進行化學清洗。監視管段位置應在熱負荷最高處（一般噴射器上方1～1.5m）。5.5.4.11對檢修割管取樣及泄漏更換的管子焊口應進行100%無損檢測。5.5.4.12檢查水冷壁拉鉤、管卡、膨脹裝置及止晃裝置：a)外觀檢查應完好，無損壞和脫落；b)膨脹間隙足夠，無卡澀；c)管排平整，間距均勻。5.5.4.13余熱鍋爐蒸發器管子應無因水循環不良引起的過熱脹粗、鼓包等現象。5.5.4.14循環流化床鍋爐水冷壁應重點開展以下檢查工作：a)給煤口、回料口、二次風口、出灰口、水冷壁布風板、旋風分離器進出口煙道、耐火材料應無明顯磨損、脫落、貫穿性裂紋；b)重點檢查防磨梁、爐膛四角水冷壁、水冷屏的磨損、腐蝕等情況，進行壁厚測量；c)爐膛下部敷設高溫耐磨、耐火材料及分離器煙窗部位與光管水冷壁過渡區域的管壁應無明顯磨損；d)膜式水冷壁鰭片無凸凹變形，無殘留耐火材料，管道和鰭片不得錯口，向火面管道及鰭片焊縫應打磨平滑；e)爐溫爐壓測點周圍水冷壁管子無明顯磨損。5.5.4.15對于余熱鍋爐低壓蒸發器集箱的碳鋼類接管，除首次在役檢驗外，均應對管子內壁的FAC（流動加速腐蝕）情況進行內窺鏡檢查，每組抽查10%，重點檢查上集箱兩端的接管彎頭。5.5.5水冷壁集箱5.5.5.1檢查水冷壁進口（上）、出口（下）集箱、強制循環鍋爐環形集箱、中間集箱、匯集集箱外表面的腐蝕情況，必要時進行壁厚測量。5.5.5.2集箱支座接觸良好，無雜物堵塞；支座完好無明顯變形；預留膨脹間隙足夠且方向正確；吊耳與集箱焊縫應無裂紋，必要時進行表面無損檢測。5.5.5.3檢查進口集箱水冷壁入口節流圈，應無脫落、結垢、磨損，位置應無裝錯。5.5.5.4抽查進口集箱內壁腐蝕情況，記錄內部腐蝕及結垢堆積物的數量和成分，必要時進行壁厚測量；檢查內壁異物堆積情況、排污（放水）管孔的堵塞情況；對于內部有擋板的集箱，抽查內部擋板是否開裂、倒塌。5.5.5.5對管座角焊縫進行外觀檢查，應無裂紋，必要時進行表面無損檢測。5.5.5.6環形集箱人孔和人孔蓋密封面應無徑向刻痕。5.5.5.7對于頻繁啟停、參與調峰的鍋爐，或鍋爐運行10萬小時后，應增加以下項目：a)對集箱的封頭焊縫、筒體對接焊縫進行表面無損檢測抽查，抽查比例一般為25％，必要時進行超聲檢測；b)環形集箱彎頭對接焊縫、人孔角焊縫進行表面無損檢測抽查，抽查比例為50％，必要時進行超聲檢測；c)對水冷壁（蒸發器）進口、出口集箱管座角焊縫進行表面無損檢測，抽查比例分別不少于5%和10%；出口集箱重點檢查鍋爐四角區域，有水冷屏的鍋爐重點檢查出口集箱兩端區域；d)條件具備時，對集箱孔橋部位進行無損檢測抽查。5.5.5.8分配集箱參照水冷壁進口集箱、中間集箱和匯集集箱參照水冷壁出口集箱的要求進行檢驗。5.5.6省煤器5.5.6.1檢查管排平整度及其間距，不存在管子明顯出列、煙氣走廊、異物以及明顯灰焦堆積。5.5.6.2低溫省煤器管排積灰及外壁應無低溫腐蝕情況。5.5.6.3阻流板、防磨瓦等防磨裝置應無脫落、歪斜或磨損。5.5.6.4支吊架、管卡等固定裝置應無燒壞、脫落。5.5.6.5鰭片省煤器管鰭片表面焊縫應無裂紋、超標咬邊等缺陷。5.5.6.6檢查迎煙氣側管排及彎管（彎頭）、存在煙氣走廊處管子的磨損情況，必要時進行壁厚測量；塔式爐應重點檢查爐前、爐后側近墻處的管子的磨損情況。5.5.6.7抽查吹灰器通道區域、阻流板、固定件（管卡）附近的管子，是否有明顯磨損，必要時進行壁厚測量。5.5.6.8檢查省煤器懸吊管磨損及其焊縫開裂情況，必要時進行壁厚測量和表面無損檢測。5.5.6.9對于已運行5萬小時的省煤器應割管檢查管內結垢、腐蝕情況，重點檢查進口段與水平管下部氧腐蝕、結垢量、油污情況；如有均勻腐蝕，應測定剩余壁厚；如有深度大于0.5mm的點腐蝕時，應增加抽檢比例。5.5.6.10對于余熱鍋爐高壓省煤器集箱的碳鋼類接管，除首次在役檢驗外，均應對接管彎頭的FAC腐蝕（流動加速腐蝕）情況進行內窺鏡檢查，每組集箱的抽查比例為10%，重點檢查出口集箱兩端側以及連通管進出口對應區域的接管。5.5.7省煤器集箱5.5.7.1集箱內部應無腐蝕及異物，必要時采用內窺鏡檢查。5.5.7.2檢查進、出口集箱接管角焊縫，應無裂紋或者其它超標缺陷，并進行無損檢測抽查；煙道內進口集箱應重點檢查集箱兩端管座角焊縫開裂情況。5.5.7.3集箱支座接觸良好，無雜物堵塞，吊耳與集箱焊縫外觀應無裂紋，必要時進行表面無損檢測。5.5.7.4膨脹指示器完好，冷態指示零位，膨脹無受阻。5.5.7.5運行10萬小時后，對集箱封頭焊縫進行外觀檢查和50%的表面無損及超聲檢測。5.5.8過熱器、再熱器5.5.8.1檢查過熱器、再熱器管排應平整且間距均勻，應無明顯煙氣走廊。管子及彎管（彎頭）應無明顯的磨損、腐蝕、氧化以及變形、脹粗、鼓包、機械損傷、結焦、裂紋等。5.5.8.2檢查管排的管夾、管卡、梳形板、定位管、定位塊等的磨損、變形、燒壞、移位、脫落、脫焊、焊縫開裂等現象；檢查定位管、自夾管、阻流板與管子之間的碰磨情況，以及管子定位塊角焊縫開裂情況，必要時進行表面無損檢測。5.5.8.3頂棚過熱器管應無明顯變形和外壁腐蝕情況。頂棚管下垂嚴重時，應檢查膨脹、懸吊結構和內壁腐蝕以及連接管道位移情況；有懷疑時在下垂部位割管檢查內壁腐蝕情況。5.5.8.4墻式再熱器管子應無明顯的磨損、腐蝕以及鼓包、脹粗等；必要時抽測壁厚。5.5.8.5П型鍋爐的屏式再熱器、高溫過熱器、高溫再熱器下彎管與斜煙道的間距應符合設計要求，無膨脹受阻、無積灰。5.5.8.6屏式再熱器冷卻定位管、自夾管應無明顯變形，定位管與管屏之間應無明顯磨損；屏式過熱器沿爐膛深度方向的蒸汽冷卻定位管及其與前墻受熱面間設置的導向裝置，應無損傷、變形、失效情況。5.5.8.7檢查П型鍋爐的過熱器、再熱器管穿爐頂部分的碰磨情況，與高冠密封結構焊接的密封焊縫無裂紋、超標咬邊等缺陷，必要時進行表面無損檢測。5.5.8.8對采用節流孔的過熱器短管宜采用射線檢測方法確認是否存在異物。5.5.8.9尾部煙道布置的低溫過熱器、再熱器應重點檢查后部彎管彎頭、迎煙氣側管子表面及煙氣走廊附近管子的磨損情況。5.5.8.10檢查包覆過熱器管吹灰孔附近和人孔附近彎管應無明顯磨損情況，必要時進行壁厚測量。5.5.8.11檢查吹灰器吹掃區域以及存在煙氣走廊附近的過熱器、再熱器管排的吹損和磨損情況；對于超（超）臨界塔式爐，應重點檢查一級再熱器、一級過熱器的吹灰器區域、以及貼墻處迎煙側管排的磨損情況，并進行壁厚測量。5.5.8.12超（超）臨界塔式爐的過熱器、再熱器穿墻套管焊縫應無裂紋、超標咬邊等缺陷，必要時進行表面無損檢測。5.5.8.13定點對高溫過熱器、高溫再熱器的出口段管子和屏式過熱器、再熱器的迎煙氣側管子，進行管徑和壁厚測量；根據運行狀況，必要時可采用超聲檢測方法對鐵素體型鋼管子的內壁氧化皮厚度進行測量。5.5.8.14運行超過5萬小時后，應增加以下檢驗：a)對高溫過熱器、高溫再熱器出口段割管，檢查金相組織、內壁氧化皮厚度、晶界氧化裂紋深度以及力學性能；運行10萬小時后對爐外管段割管取樣開展相應的試驗；必要時進行壽命評估；b)超（超）臨界鍋爐HR3C受熱面管割管進行金相組織以及力學性能試驗和分析；c)對與奧氏體耐熱鋼連接的異種鋼接頭進行外觀檢查，抽查1%進行內部質量檢測，推薦使用相控陣超聲檢測；必要時割管進行金相檢查。d)根據鍋爐運行狀況，對超（超）臨界鍋爐材質為奧氏體耐熱鋼的高溫過熱器、高溫再熱器，宜按照DL/T1324或采用射線檢測方法對下部彎管部位進行氧化皮堆積檢查；對鐵素體型鋼的高溫過熱器、高溫再熱器一般在運行10萬小時后，宜采用射線檢測方法對下部彎管部位進行氧化皮堆積檢查。5.5.8.15循環流化床鍋爐的屏式過熱器、屏式再熱器應重點進行管排變形和管屏碰磨檢查，檢查管屏鰭片的磨損、以及鰭片焊縫和穿墻管密封焊縫開裂情況，必要時表面無損檢測；澆注料內包覆管段應結合澆注料修復、更換等進行外觀質量、壁厚測量、割管取樣等檢查。5.5.8.16對循環流化床鍋爐過熱器受熱面，還應進行過熱、腐蝕及磨損情況檢查，必要時應測量管子壁厚。如有外置床還需對受熱面彎頭、三通、周邊管及吊掛管進行檢查。5.5.9過熱器、再熱器集箱與集汽集箱5.5.9.1檢查集箱表面，應無嚴重氧化、明顯腐蝕和變形。5.5.9.2檢查集箱的支吊裝置；吊桿應牢固且良好接觸；支座應完好且無明顯變形，無雜物堵塞；集箱預留膨脹間隙足夠，方向指向正確；檢查吊耳與集箱的焊縫，必要時表面無損檢測。5.5.9.3檢查集箱封頭手孔蓋，應無明顯的氧化、腐蝕等情況；焊縫外觀應無裂紋等超標缺陷；5.5.9.4檢查集箱的管座角焊縫，焊縫管側熔合線應無裂紋及大于0.5mm的咬邊等缺陷；必要時進行表面無損和超聲、渦流檢測。5.5.9.5頂棚過熱器管發生下陷時，應檢查下陷部位集箱的彎曲度及其連接管道的位移情況。5.5.9.6安全閥、導汽管管座角焊縫分別抽查50%、20%進行表面無損檢測；首次檢驗時還應進行100%宏觀檢查。5.5.9.7對與集箱相連接的小口徑管（疏水管、測溫管、壓力表管、排氣閥、空氣管、充氮、取樣、壓力信號等）管座角焊縫，每類管座角焊縫均按50%進行無損檢測，首次檢驗時還應進行100%外觀檢查。所有與奧氏體鋼連接的異種鋼角焊縫每次檢驗時均應進行無損檢測。5.5.9.8對過熱器、再熱器集箱排空管接管座焊縫應進行100%外觀檢查和表面無損檢測；對排空管座內壁、管孔及周邊母材進行超聲檢測，必要時進行內窺鏡檢查；應對排空用一次門和取樣用三通之間的管道內表面進行超聲檢測。5.5.9.9對過熱器、再熱器的進口、出口集箱和集汽集箱的環焊縫、封頭焊縫，每個集箱應進行不少于1條焊縫的外觀檢查和表面無損檢測。5.5.9.10運行超過5萬小時后，應增加以下檢驗：a)對高溫過熱器、高溫再熱器的進口、出口集箱和集汽集箱的環焊縫、封頭焊縫進行超聲檢測，每個集箱抽查不少于1條焊縫；焊縫、熱影響區和母材還應當進行硬度和金相檢驗；b)對屏式過熱器、屏式再熱器、高溫過熱器、高溫再熱器的進口、出口集箱的管座角焊縫進行表面無損檢測，每個集箱的抽查比例不少于10%；重點檢查無彈性彎管子的管座角焊縫和定位管及其附近接管座焊縫；c)對過熱器、再熱器集箱以及集汽集箱的吊耳和支座角焊縫進行表面無損檢測，一般同級過熱器、再熱器集箱抽查各不少于1個；d)對集箱封頭手孔蓋角焊縫進行表面無損檢測；e)運行10萬小時后，抽查高溫過熱器、高溫再熱器出口集箱引入管孔橋部位進行硬度、金相組織檢驗和超聲檢測；f)對9％～12％Cr鋼制集箱的環焊縫進行表面無損檢測以及超聲檢測抽查，抽查比例一般為10％且不少于1條焊縫；環焊縫、熱影響區和母材還應當進行硬度和金相檢驗抽查，同級過熱器、再熱器進口、出口集箱環焊縫、熱影響區和母材至少分別抽查1處；g)對9％～12％Cr鋼制集箱的管座角焊縫進行表面無損檢測，對每個集箱的抽查比例不少于10%；必要時進行超聲波和渦流檢測；h)與集箱連接的大直徑管三通焊縫應進行外觀檢查和表面無損檢測，必要時進行超聲檢測。5.5.10減溫器、汽汽熱交換器5.5.10.1檢查減溫器筒體表面，應無嚴重氧化、明顯腐蝕、裂紋等缺陷。5.5.10.2檢查混合式減溫器內壁；內襯套應無嚴重變形、移位、裂紋、開裂、破損；固定件應無缺失、損壞；噴嘴應無裂紋磨損、腐蝕、堵塞、裂紋、開裂、脫落；筒體內壁應無裂紋和明顯腐蝕；以后每隔3萬小時檢查一次。5.5.10.3首次檢驗對環焊縫進行100%外觀檢查。每次檢驗對環焊縫進行表面無損檢測，一般抽查25%且不少于1條；運行超過5萬小時后，增加超聲檢測。5.5.10.4對吊耳、支座與集箱的連接焊縫進行外觀檢查和表面無損檢測。5.5.10.5管座角焊縫進行外觀檢查和表面無損檢測。5.5.10.6對內套筒定位螺絲封口焊縫進行表面無損檢測。5.5.10.7面式減溫器運行超過5萬小時后進行抽芯，檢查管板變形、內壁裂紋、腐蝕情況及并進行不低于1.25倍工作壓力的水壓試驗。5.5.10.8套管式汽—汽熱交換器每組抽1只檢查外壁腐蝕、氧化情況，檢查U型彎頭背弧處應無裂紋，并測量壁厚；外觀檢查進出管角焊縫，必要時表面無損檢測。運行10萬h后對套管焊縫進行表面無損檢測和超聲檢測抽查；對進出管角焊縫進行表面無損檢測抽查，抽查比例各不少于20%，以后每5萬小時檢查一次。5.5.11鍋爐本體范圍內的連接管道5.5.11.1對蒸汽連接管道對接焊縫進行外觀檢查、表面無損檢測、超聲檢測以及硬度檢驗，同級別管道的抽查比例一般為10％且不少于1條焊縫；對9％～12％Cr鋼制的同級別管道的抽查比例不低于10%且不少于2條焊縫。抽查不少于5%的焊縫進行金相檢驗。對所抽查焊縫的兩側直管進行圓周方向不少于4點的等間距壁厚測量；硬度和金相檢驗應包括焊縫、熱影響區和母材。首次檢驗時應主要抽查安裝焊縫。5.5.11.2對工作溫度大于或者等于450℃蒸汽連接管道彎頭（彎管）進行宏觀檢查、壁厚測量、表面無損檢測、超聲檢測及硬度檢驗，同級別管道的抽查比例一般為10％且不少于1只；對9％～12％Cr鋼制同級別管道的抽查比例不低于10%且不少于2只；并對抽查的彎管進行不圓度測量。抽查不少于5%的彎頭（彎管）的金相組織。彎頭（彎管）背弧面的壁厚至少進行等間距3點測量。不圓度超標的彎管應對背弧進行表面無損檢測、側弧內壁進行超聲檢測。5.5.11.3抽查工作溫度大于或者等于450℃蒸汽連接管道的三通、閥門進行宏觀檢查、壁厚測量、表面無損檢測及硬度檢驗，本體表面應無裂紋及其他超標缺陷，必要時進行超聲檢測；9％～12％Cr鋼制的三通和閥門還應進行金相檢驗。5.5.11.4抽查給水、減溫水管的彎頭、三通和閥門進行宏觀檢查和壁厚測量，必要時進行無損檢測。5.5.11.5抽查排污管、再循環管、事故放水管、疏水管的彎頭，外壁應無裂紋、明顯腐蝕等缺陷，進行壁厚測量；5.5.11.6過熱器出口集箱、集汽集箱引出的空氣、疏水、取樣、壓力信號等小口徑管，應進行彎頭壁厚測量和焊縫表面無損檢測；運行10萬小時后，視檢查情況盡量予以更換。5.5.11.7運行5萬小時后，應對下降管彎頭進行宏觀檢查、壁厚測量和表面無損以及超聲檢測，抽查比例一般為20%；10萬h后還應對彎頭兩側焊縫進行超聲檢測。5.5.11.8鍋爐本體連接管道的支吊架檢驗參照第5.5.15條執行。5.5.12鍋水循環泵5.5.12.1檢查泵殼有無裂紋和外表面腐蝕情況，必要時進行表面無損檢測。5.5.12.2運行5萬小時后，對進、出口管安裝焊縫及疏水管焊縫進行外觀檢查和25%的表面無損檢測。5.5.12.3檢查高壓注水管及高壓冷卻回路管腐蝕情況，并對管子彎頭進行壁厚測量；各閥門、濾網、高壓冷卻器、法蘭等部件應無泄漏。5.5.12.4檢查泵殼連接螺栓無機械損傷或裂紋。5.5.13爐墻、保溫5.5.13.1檢查爐頂密封結構完好、無積灰。5.5.13.2爐墻保溫及外裝板完好，表面無開裂、鼓凸、漏煙灰。5.5.13.3冷灰斗、后豎井爐墻密封完好，膨脹自由。5.5.14承重部件5.5.14.1首次內部檢驗檢查大板梁撓度，應不大于1/850，無明顯變形。5.5.14.2檢查大板梁焊縫，應無裂紋等超標缺陷。5.5.14.3各承力柱、梁外表應無腐蝕，表面油漆完好。5.5.14.4混凝土梁柱無開裂及露筋現象。5.5.15爐頂及連通管支吊架（至少包括）5.5.15.1爐頂集箱、受熱面和連接管道的支吊架結構正常，轉動或滑動部位靈活和平滑。支吊架根部結構、功能件、連接件和管部部件無損壞或明顯變形，焊縫無開裂。5.5.15.2支吊架與其周圍的設備（平臺或管道）在冷態和熱態時均無卡碰、受阻情況。5.5.15.3彈性吊架的吊桿與垂線之間夾角不宜超過4°，剛性吊架的吊桿與垂線之間的夾角不宜超過3°。5.5.15.4吊架應受力正常，不應存在個別吊架或吊桿異常過載或欠載、失載現象。5.5.15.5恒力支吊架的定位銷已拆除且應正確放置；轉動體回轉正常，冷態、熱態應無失載或過載，位移指示在正常范圍以內。5.5.15.6變力彈簧支吊架定位銷已拆除，彈簧伸縮正常，冷態、熱態應無失載或過載，彈簧高度在正常范圍以內。5.5.15.7吊桿無過熱氧化、腐蝕及表面裂紋現象。5.5.15.8設計為常溫下工作的吊桿吊架不得從管道保溫層內穿過。5.5.15.9活動支架的位移方向、位移量及導向性能符合設計要求。5.5.15.10固定支架牢固可靠，混凝土支墩無裂縫、損壞。5.5.16安全附件、安全保護裝置和儀表的內部檢驗要求按本文件第10章的規定執行。5.6鍋爐在役外部檢驗 5.6.1資料核查5.6.1.1鍋爐使用管理制度，包括鍋爐運行管理制度、現場運行規程及事故處理規程、檢修工藝文件、鍋爐金屬技術監督制度、熱工技術監督制度、水汽質量監督制度。5.6.1.2按第5.5.2條規定的要求和內容進行核查。5.6.1.3鍋爐作業人員（包括鍋爐司爐、鍋爐水質處理人員）和鍋爐相關管理人員（包括鍋爐安全管理負責人、鍋爐安全管理人員）的持證上崗證書以及持證人數是否滿足設備運行和管理的需要。5.6.1.4鍋爐事故應急預案；查閱近期反事故演習記錄及責任事故記錄；能嚴格執行各項規程，正確處理可能發生的事故。5.6.2檢查上次檢驗發現問題的整改情況。5.6.3鍋爐房安全設施、承重件及懸吊裝置5.6.3.1鍋爐房零米層、運轉層和控制室至少設有兩個出口且門向外開。5.6.3.2汽水系統圖齊全，符合實際，可準確查閱。5.6.3.3通道暢通，無雜物堆放。5.6.3.4控制室、值班室應有隔音層，安全閥、排氣閥應裝有消聲器。5.6.3.5照明設計符合《電業安全工作規程》及有關專業技術規程規定，燈具開關完好。5.6.3.6地面平整，不積水，溝道暢通，蓋板齊全。5.6.3.7地下室四周有欄桿、護板、室內有防水、排水設施，照明充足。5.6.3.8樓梯、平臺、通道、欄桿、護板完整，樓板應有明顯的載荷限量標記。5.6.3.9承重結構無過熱、腐蝕，承力正常；各懸吊點無變形、裂紋、卡澀，無歪斜，承力正常，方向符合設計規定；吊桿螺栓、螺帽無松動，吊桿表面無氧化腐蝕。5.6.3.10消防設施齊全、完好，定期檢查合格。5.6.3.11電梯安全可靠，豎井各層的門有閉鎖裝置。5.6.4鍋爐銘牌、管道閥門標記5.6.4.1鍋爐銘牌內容齊全，掛放位置醒目。5.6.4.2閥門有開關方向標記和設備命名統一編號，重要閥門應有開度指示及限位裝置。5.6.4.3管道色環完整，并有工質流向箭頭。5.6.5鍋爐爐墻、保溫5.6.5.1爐墻、爐頂密封良好，無開裂、鼓凸、脫落、漏煙、漏灰，無明顯振動。5.6.5.2檢查爐墻、管道保溫應完好；當環境溫度不高于27℃時，設備和管道保溫層外表面溫度不應超過50℃；當環境溫度高于27℃時，保溫層外表面溫度不應超過環境溫度25℃。當室內溫度為25℃時，保溫層的表面溫度不大于50℃。5.6.5.3燃燒室及煙道、風道各門孔密封良好，無燒壞變形，耐火材料無脫落，膨脹節伸縮自如，無變形、開裂。5.6.6除渣設備及吹灰器5.6.6.1檢查除渣設備的運行情況。5.6.6.2檢查吹灰器的損壞情況、提升閥門的泄漏情況、蒸汽及疏水管道的布置。5.6.6.3吹灰器運行正常,閥門嚴密,疏水良好。5.6.7膨脹系統5.6.7.1汽包、集箱等膨脹指示器裝置完好，有定期檢查膨脹量的記錄。5.6.7.2各部件膨脹通暢，沒有影響正常膨脹的阻礙物。5.6.7.3鍋爐膨脹中心組件完好，無卡阻或損壞現象。5.6.8防爆門5.6.8.1燃燒室防爆門密封性能好，動作靈敏，無泄漏。5.6.8.2膜板防爆門應無腐蝕及泄漏，鍍鋅鐵板厚度不大于1.2mm，中間應留有0.1mm~0.2mm深的劃痕，或采取雙U形搭結構。5.6.8.3檢查排放方向。5.6.9檢查排污閥與排污管的振動、滲漏情況。5.6.10檢查燃燒設備以及系統、鼓風機和引風機，是否運轉正常。5.6.11安全附件、安全保護裝置和儀表的外部檢驗要求應符合第10章的規定。5.6.12檢查水處理情況及記錄；超高壓及以下鍋爐取樣檢驗水汽質量，依據GB/T12145和DL/T1924進行評定，在線化學儀表應符合DL/T677的技術要求。5.6.13抽查支吊架狀態，應無明顯過熱、變形、腐蝕、焊縫開裂、失載、過載現象以及吊架螺帽松動現象，并參照第5.5.15條執行。5.6.14鍋爐運行現場記錄5.6.14.1燃燒工況穩定，檢查發生正壓、爆燃情況的記錄，在允許范圍內。5.6.14.2檢查各級受熱面壁溫記錄，記錄應包括超溫數值、持續時間、累計時間。5.6.14.3各項運行參數符合現場運行規程要求，并有主汽、再熱汽溫超溫情況專項記錄，記錄應包括超溫數值、持續時間、累計時間。5.6.14.4汽水品質符合現場運行規程要求，檢查水汽取樣器設置、取樣管和取樣點布置，核查水汽化驗記錄和化驗項目，應齊全、有效且符合相關標準的要求。5.7檢驗結論現場檢驗工作完成后，檢驗機構應當根據檢驗情況，結合使用單位對發現問題的處理或者整改情況，做出以下檢驗結論，并出具報告：a)符合要求，未發現影響鍋爐安全運行的問題或者對發現的問題整改合格；b)基本符合要求，發現存在影響鍋爐安全運行的問題，采取了降低參數運行、縮短檢驗周期或者對主要問題加強監控等有效措施；c)不符合要求，發現存在影響鍋爐安全運行的問題，未對發現的問題整改合格或者未采取有效措施。5.8水壓試驗5.8.1對鍋爐安全狀況有懷疑或鍋爐檢修需要時進行水壓試驗。以檢漏為目的時，一般采用工作壓力水壓試驗；對設備耐壓性能有懷疑時，可采用超壓水壓試驗。5.8.2基本要求5.8.2.1鍋爐受壓元件應當在無損檢測和熱處理后進行水壓試驗。5.8.2.2水壓試驗時，環境溫度不低于5℃。環境溫度低于5℃時，應有防凍措施。水壓試驗水溫按制造廠規定的數值控制，一般以30～70℃為宜。5.8.2.3水壓試驗用水應采用有一定劑量的氨和聯氨的除鹽水或軟化水，調節PH值至10.5以上。過熱器、再熱器溢出液中的氯離子含量應小于0.2mg/L。對CrNi奧氏體鋼管應有防止應力腐蝕措施；水壓試驗結束后，應及時將水排放干凈。5.8.3水壓試驗應具備的條件5.8.3.1解列不參與水壓試驗的部件，如對安全閥、水位計等采取可靠的隔斷措施；對有可能產生泄漏的閥門(特別是排污閥、排氣閥等)采用盲板等可靠形式加以隔斷；汽包、集箱門孔應封閉嚴密。5.8.3.2參加水(耐)壓試驗的管道，其支吊架定位銷應當安裝牢固，或加設臨時支吊點。5.8.3.3試驗現場應有可靠的安全防護設施；需要重點進行檢查的部位應拆除保溫，并搭設必要的腳手架和平臺等。5.8.3.4應使用至少兩只校驗合格的壓力表，精確度不低于1.6級。5.8.3.5使用單位應當編制水壓試驗方案，并制定防止超壓的安全措施。5.8.4水壓試驗壓力5.8.4.1工作壓力水壓試驗的壓力可按鍋爐實際工作壓力確定。5.8.4.2鍋爐超壓試驗的壓力，按制造廠規定執行。制造廠沒有規定時，按表4規定執行。表4鍋爐超壓試驗壓力名稱超壓試驗壓力非直流鍋爐本體（不包括再熱器）1.25倍鍋爐汽包工作壓力直流鍋爐本體（不包括再熱器）過熱器出口工作壓力的1.25倍且不得小于省煤器工作壓力的1.1倍再熱器1.5倍再熱器入口工作壓力5.8.5水壓試驗過程及要求5.8.5.1升壓前，參加試驗的各個部件內應充滿試驗介質，不得殘留氣體。5.8.5.2工作壓力水壓試驗時，水壓應緩慢升降。當水壓上升到工作壓力后，停止升壓,保持壓力，檢查有無漏泄或異?，F象；升壓速率不超過0.3MPa/min，降壓速率不超過0.5MPa/min。5.8.5.3鍋爐進行超壓試驗時，水壓應緩慢地升降。當水壓上升到工作壓力時，應暫停升壓檢查無漏泄或異?，F象后，再升到超壓試驗壓力；升壓速率不超過0.3MPa/min,并防止超壓。在超壓試驗壓力下保持20min，降到工作壓力，再進行檢查。5.8.5.4保壓期間壓力下降值不大于0.6MPa；。5.8.5.5在工作壓力下，檢查所有參加水(耐)壓試驗的受壓部件表面、焊縫、脹口等處是否有滲漏、變形；檢查管道、閥門、儀表等連接部位是否有滲漏。泄壓后檢查所有參加試驗的受壓部件是否有明顯殘余變形。5.8.6水壓試驗合格標準5.8.6.1承壓部件金屬壁和焊縫上無漏水、濕潤現象。5.8.6.2承壓部件無明顯殘余變形。5.9鍋爐在役防磨防爆檢查5.9.1檢驗范圍鍋爐水冷壁、過熱器、再熱器和省煤器受熱面系統的管排、集箱及連接件等部件。5.9.2檢驗時機鍋爐防磨防爆檢查應在鍋爐C級及以上的等級檢修中實施。5.9.3使用單位5.9.3.1資料準備a)鍋爐設計說明書、強度計算書等設計制造技術資料；b)鍋爐技術登錄薄；c)鍋爐改造和重大修理技術資料；d)鍋爐歷次在役內外部檢驗以及防磨防爆檢驗資料，包括檢驗報告中提出的缺陷、問題和處理整改措施的落實情況等；e)鍋爐歷次檢修技術總計資料；f)鍋爐使用管理記錄，包括金屬技術監督、熱工技術監督、水汽質量監督等資料；g)檢驗人員認為需要查閱的其他技術資料。5.9.3.2現場檢驗準備a)鍋爐設備的汽水系統、燃料系統、熱風系統可靠隔絕，并懸掛標識警告牌；b)登高檢驗的部位應搭設腳手架、檢查平臺、護欄等，登高作業應遵守GB26164.1《電業安全工作規程第1部分：熱力和機械》的有關規定；c)檢驗部位的人孔門、手孔蓋等全部打開，并經通風換氣冷卻；d)爐膛及后部受熱面清理干凈，露出金屬表面，必要時進行打磨；e)妨礙檢驗的部件和保溫材料已經拆除；f)檢驗中所用的照明及工作電源應符合GB26164.1《電業安全工作