目錄手冊發放管理要求2序言3概述4第一部分：零件質量確保展開計劃一、介紹8二、零件質量確保展開計劃10三、以往缺點糾正方法驗證表12四、零件檢驗基準書15五、工序失效模式分析及方法21六、工序能力和控制28七、批次管理32八、工序質量管理表（PQCT）43九、質量確保調查（QAV-2）50第二部分：批量生產準備一、介紹57二、供給商安全宣言58三、QA機器驗證58四、供給商生產準備情況----自我檢驗58第三部分：批量生產一、介紹67二、不良對策要求70三、處理問題5標準----工作表75四、更改管理77五、質量確保調查（QAV-1）88本手冊使用縮寫95術語匯編96附錄供給商質量確保手冊更改統計99東風本田汽車供給商質量確保手冊發件部門研究開發部供給商發件人收件人職務職務地址武漢市經濟技術開發區郵政編碼：430056地址發放日期：管理號：版權屬于東風本田汽車未經東風本田汽車（以下簡稱WDHAC）許可,本手冊任何部分內容全部不能復制、儲存在可恢復系統或以任何其它形式和手段如：電子、機械、影印、翻拍、錄音等進行傳送。復印本手冊需向WDHAC研究開發部部長/副部長提出書面申請。通常,不能申請復印額外復印件（參考“概述”）。供給商不得以任何方法將東風本田汽車體系文件（包含QAV-1）提供給第三者。WDHAC供給商質量確保手冊應由供給商高層管理部門簽收。簽收復印件將由發放手冊質量部門保留，方便進行手冊更新和發放管理。本手冊將會定時更新，以確保大家清楚知道WDHAC質量要求。序言東風本田汽車（WDHAC）于9月制訂了供給商質量確保手冊，為供給商制訂質量基礎文件提供了指導標準。伴隨WDHAC發展及國產化零部件增多，需要供給商愈加了解WDHAC要求。WDHAC供給商質量確保手冊是在東風本田汽車質量確保手冊基礎上制訂出來，它能幫助供給商了解在零部件開發階段、零件接收階段和批量生產階段需要采取什么行動和需要制訂什么文件。為了幫助供給商達成和保持良好供貨質量并證實供給商含有這種能力，WDHAC需對供給商設備、體系、工序、文件等情況進行檢驗。相互合作、了解和立即采取方法對WDHAC和供給商雙方全部是有利。總經理：尾崎滿實施副總經理：劉裕和概述東風本田汽車--質量方針：我們以建立國際企業為目標，竭盡全力以合理價格，提供全球化高品質產品，讓廣大用戶滿意。WDHAC供給商質量確保手冊敘述了WDHAC對基礎質量確保體系要求。本手冊按不一樣階段分為三部分：第一部分――零件質量確保展開計劃第二部分――批量生產準備第三部分――批量生產參考步驟圖（見圖表1）為確保產品質量，東風本田汽車制訂了自己質量確保體系，為統計和控制工序條件提供了綜合文件資料。這些工作參考圖表2概要。為確保WDHAC能落實其質量方針，它供給商必需建立起自己質量確保體系，以最經濟方法生產高質量零部件。供給商質量確保體系必需滿足本手冊所詳述要求，并將我們要求融匯到供給商自己生產工藝中,應建立一個質量確保機構，明確要求設計和開發、生產質量和管理部門之間責任和關系。供給商質量確保體系和質量確保機構應為零件開發、工序能力計劃和改善提供確保，以確保穩定工序能力。供給商有責任確保由二級供給商提供產品得到一樣質量確保。為此，自供給商從WDHAC采購部收到技術規格起，WDHAC相關部門將為供給商在零件和工序計劃、開發和改善方面提供幫助，方便供給商清楚了解WDHAC要求（如技術規格等）。因為產品質量是在制造過程中形成,所以從毛坯到成品全部工序全部應在生產過程中用統計過程控制方法（SPC），不停地對Cpk能力進行研究來確定其工序穩定性/能力。供給商應達成這種程度：高層管理部門有信心向WDHAC提供一份申明書,說明自己含有良好準備狀態，能確保產品質量。假如供給商盡了最大努力,交付產品仍有問題，那么供給商應該采取控制方法，并確保處理問題，預防其再發生。即使供給商達成工序穩定并含有可接收生產能力，還應努力開展改善活動。假如供給商認為更改工序/系統能取得更多益處，那么必需根據更改管理程序（第3部分）向WDHAC研究開發部提出申請，方便使更改在嚴密控制下進行。為提升綜合質量、生產率、工作能力或降低生產成本而對產品技術規格（即圖紙等）所作任何變更，全部必需應用標準對策申請表（CRF）向WDHAC采購部提出申請。WDHAC將定時修訂供給商質量確保手冊，方便向供給商提供愈加明確要求（即:要求是什么，什么時候提出要求，怎樣確定）。手冊結構概要圖表1第一部分:零件質量確保展開計劃圖表1事項事項期望要求工藝建立到質量認可工藝建立到質量認可供給商能清楚了解零件要求(技術規格等)計劃,改善,制訂文件計劃,改善,制訂文件供給商工序制訂工序能力,最終文件,工序能力,最終文件,評審工藝穩定工藝穩定第二部分:批量生產準備事項事項期望要求質量認可模塊批量生產自我檢驗準備情況確保供給商管理部門自我檢驗準備情況確保供給商管理部門質量申明質量認可批量質量認可批量生產定時檢驗,維護能力定時檢驗,維護能力,改善活動,定時評審質量有確保零件交付給WDHACDHEC第三部分:批量生產弱點弱點問題行動不能提供好零件將反應在WDHA不能提供好零件將反應在WDHAC供給商質量能力評定中問題控制(WDHAC支援)供給商不能把好產品交付給WDHAC問題分析和對策對策實施問題分析和對策對策實施變更管理變更管理檢驗和/或評審對策對策認可本頁見《零件質量確保活動圖表》（WordP7）第一部分零件質量確保展開計劃圖紙和標準由WDHAC采購部提供技術規格一、介紹圖紙和標準由WDHAC采購部提供技術規格由工藝建立至最終質量認可由工藝建立至最終質量認可計劃計劃由WDHAC采購部管理對策申請表(CRF)改善由WDHAC采購部管理對策申請表(CRF)改善能力/批次管理更改控制能力/批次管理更改控制評審（QAV－1/2）工序穩定工序穩定WDHAC要求能連續穩定地提供高質量產品為此，供給商應了解WDHAC期望，經過有效產品質量計劃并由一個多功效小組人員實施來滿足WDHAC要求。參考新規格產品運作步驟圖----圖表3。該小組目標是有效利用最新組織和方法來滿足WDHAC要求。在計劃和展開階段，該小組應經過確定改善方法，降低偏差，實施健全體系和管理來改善產品及工序。各項工作應使用明確計劃書進行管理，計劃書應列明WDHAC對相關資料、程序文件、評審和/或實際產品時間要求。本部分內容為供給商在計劃和展開過程(包含對工具、零件、工序評審和體系認可)中，按WDHAC要求完成程序文件提供了指南。（有些要求延續至批量生產階段，以監督供給商是否遵守已認可質量水平和體系）本頁見《新規格零件開發步驟》(WordP9)二、零件質量確保展開計劃書1．目標“零件質量確保展開計劃書”目標是為了明確各事項日程和WDHAC要求提供資料、零件（帶有檢驗數據）和程序文件周期。這是為了確保采取行動和取得結果能立即傳送給WDHAC。2．范圍“零件質量確保展開計劃書”適適用于全部WDHAC供給商以文件形式提供全部新（需要更改）技術規格開發日程。3．“零件質量確保展開計劃書”使用供給商從WDHAC采購部拿到相關技術規格（圖紙、標準等）和時間周期資料后，應草擬一份計劃書方便和WDHAC研究開發部一起討論。供給商應制訂計劃書以表明其清楚了解WDHAC要求。當所需計劃確定后，應將此資料送WDHAC研究開發部認可。4．“零件質量確保展開計劃書”內容“零件質量確保展開計劃書”應安排在一張表格中，列出關鍵事項以下：4.1供給商生產計劃4.2模具準備計劃4.3生產設備準備計劃4.4二級供給商質量確保計劃4.5檢驗設備準備計劃4.6檢驗計劃4.7工序品質管理表編制計劃4.8關鍵管理零件跟蹤表4.9以往缺點驗證計劃4.10可靠性試驗驗證計劃4.11工序能力驗證計劃4.12實車裝配計劃4.13顏色,表面紋理驗證計劃4.14照明,觸覺驗證計劃4.15拆解分析計劃4.16PFMEA&A展開計劃4.17FTA展開計劃4.18包裝運輸驗證計劃4.19預防安裝錯誤外流展開計劃4.20供給商自我評價計劃4.21設定質量確保展開人員4.22培訓教育計劃4.23初物管理計劃4.24批次管理計劃4.25不合格品反饋步驟及對策5．修訂供給商對計劃書所作任何調整全部應提交給WDHAC采購部和研究開發部,以確定這些修訂不會對WDHAC新車型推出周期產生不利影響。三、以往缺點糾正方法驗證表（圖表4）1．目標統計以往車型零件和/或生產工序中所發覺問題，方便預防在新車型開發中出現這些問題。2．范圍“以往缺點糾正方法驗證表”統計了現有產品缺點史（按下述第3項），可用于WDHAC和/或供給商新或修改產品開發，為制訂零件質量標準和確定其質量特征提供依據。3．“以往缺點糾正方法驗證表”應用3．1產品正在更改產品或現有車型和新開發車型相近產品，應從以下各方面對其現行性能進行調查，以確定其存在問題：3.1.1市場反饋品質方面問題。3.1.2和產品缺點相關WDHAC工序方面問題。3.1.3供給商在產品拒收方面態度和表現。3.1.4供給商在控制質量特征方面經驗。3.1.5全部相同零件/工序（設計或工藝，基于供給商技術經驗）。3．2工序3.2.1當產品要用已制訂工序、體系或控制方法生產時，供給商應確定以往出現問題哪些對新產品或變更產品會有不利影響（而且重新確定工序能力）。3.2.2當產品要用新開發技術生產時，仍要確定以前在控制質量特征方面存在問題，以確保計劃采取控制方法能帶來改善。本頁見《以往缺點糾正方法檢驗表》（WordP13）填寫“以往缺點糾正方法驗證表”指南1．填寫零件號。（依據相關圖紙）2．填寫零件名稱。3．填寫供給商名稱。4．填寫序號5．描述（包含示意圖）過去發生問題具體情況，如相關零件、零件上出現問題地方、問題影響程度等。6．說明問題發生工序情況,明確是在企業內還是在企業外發生。7．列出控制質量特征必需工序，明確哪些項目確保質量特征受控。8．說明工序內確保質量特征那些項目標實際價值（作用），明確這些項目在哪兒出了問題而造成不能發揮作用，這種失控又會造成什么樣后果。9．供給商負責推進或同意該項目標人員在完成后署名。10．填寫完成日期。四、零件檢驗基準書1．目標明確關鍵品質特征，由供給商進行常常性監測，WDHAC進行審查，以確保WDHAC產品功效、性能和適應市場性維持在一貫穩定不變水平。這些關鍵質量特征將包含到從單個零件和分總成到完成發動機和整車，它是進行批量生產先決條件。參考步驟圖----圖表5。2．范圍“零件檢驗基準書”由WDHAC研究開發部會同供給商在項目標初始階段制訂，應在“工藝建立”階段進行改善，方便由WDHAC在“試產質量認可”中進行最終接收。必需編制零件檢驗基準書零件包含：2.1在產品圖紙中被指定為HS、HA、HB級零件。2.2確保功效零件。2.3相關WDHAC研究開發部認為有必需零件。3．怎樣完成“零件檢驗基準書”（圖表6）3.1研究開發部收到供給商起草零件檢驗基準書后，應會同相關部門和供給商一起討論，取得一致意見后，相關人員署名確定，并取得研究開發部部長/副部長同意。3.2“零件檢驗基準書”填寫指南檢驗基準書：填寫機種填寫零件關鍵度（HS、HA、HB等）填寫生產廠家（全稱）填寫零件號（最新圖紙上標明零件號）填寫零件名（最新圖紙上標明零件名）在零件圖欄畫出簡圖或總體要求填寫相關完成《檢驗基準書》日期填寫擔當和責任人署名此欄目填寫關鍵質量特征10．項目關鍵度欄填寫此項目質量特征關鍵度。11．規格欄填寫圖紙（標準）要求和對應公差。12．檢驗方法欄填寫關鍵品質特征狀態檢驗方法或工具。13．在檢驗方法欄填寫檢驗方法(A、B、C、D)。A表示全數檢驗；B表示抽樣檢驗；C數據檢驗；D免檢。14．和13項相對應，若是A，填全數；若是B、C，填頻次、件數；若是D，填免檢。15．供給商按WDHAC檢驗方法14欄要求提交檢驗數據。16．由WDHAC研究開發部簽發。17．供給商相關部門署名。18．填寫“檢驗基準書”使用部門。19．更改、審批欄。WDHAC檢驗方法欄由WDHAC相關擔當填寫。3.3“零件檢驗基準書續表”填寫方法和“零件檢驗基準書”首頁相關內容相同。4．協商制訂零件檢驗基準書關鍵目標是使供給商能確保交付給WDHAC零件全部是合格，把數據交給WDHAC后供給商不能認為確保產品質量責任已經完成。當參數超出技術規格要求時,供給商必需立即采取行動進行糾正,并在盡可能短時間內使WDHAC清楚知道問題嚴重程度,同時采取一個有效制度來抑制和控制不符合規格零件。WDHAC將會和供給商討論深入方法。（現在WDHAC為了便于品質管理及跟蹤，要求供給商每個部品每個月最少提供一份檢測匯報。）不要等候WDHAC發覺問題或設想WDHAC將會定時地查驗所提供數據。所以,當供給商數據顯示有一個參數超出了技術規格要求,而且供給商得不到來自WDHAC任何反饋時,供給商不能假定WDHAC會同意讓步或接收。WDHAC要求這些數據目標是監控產品質量，而且在發生問題時進行分析。數據可能是針對有問題零件也可能是針對相鄰零件。(比如:這類數據可用于質量趨勢分析或技術更改分析)。最關鍵是假如供給了有缺點零件,應立即通知WDHAC，那么WDHAC能降低受影響最終產品數量。另外,最關鍵是阻止這些需采取補救方法整車及其它零部件流入WDHAC分銷系統。當有問題整車和零部件在各地域擴散時,糾正成本將快速增大。本頁見《零件檢驗基準書步驟圖》（WordP17）本頁見《零件檢驗基準書》（WordP18,P19）本頁見《零件檢驗基準書（續表）》（WordP18,P19）本頁見《檢測數據表述》（WordP20,P22）五、工序失效模式和效應分析及方法（PFMEA&A）1．目標“工序失效模式和效應分析及方法”目標是在已經有經驗和知識基礎上，系統地利用具質管理技術估計未來潛在缺點。2．范圍“工序失效模式和效應分析及方法”應在產品/工序可行性階段開始實施。最初評審應在工序計劃和工具和設備采購之前完成。它應用作開發階段和批量生產階段一個常見文件，內容包含到從單個部件到成品全部生產操作，見步驟圖----圖表9。3．“工序失效模式及效應分析”應用“工序失效模式及效應分析”即使原來應用于設計，但大家已認識到它應用在工藝、工具和設備工序設計方面好處。“PFMEA&A”應經過一個多功效小組來開展和推進，在訓練中相互感染啟發逐步使得思想交流。假如正確使用，它是一個沒有終止不停反復步驟。在應用“PFMEA&A”方法時，可按以下次序進行考慮：3.1失效模式：確定潛在工序缺點（按每個部件、子系統、系統或工序特征形式列出每一個潛在失效模式）。3.2失效原因：明確失效是怎樣發生（指出工序弱點）。3.3失效效應：列出工序失效和產品品質特征關系。3.4失效評定應用標準等級來考察發生頻度（Cpk值），嚴重性和檢出難易度。“工序失效模式和效應分析及方法”不只限于評審生產工序，還應搜集過去相關質量信息，以改善和確保產品滿足購置者期望和需要。所以，也需要了解產品設計目標。估計產品設計缺點還應經過由WDHAC采購部門管理對策申請表（CRF）系統來進行改良確定和要求改善。本頁見《工序失效模式步驟圖》（WordP20,P22）“工序失效模式和效應分析及方法”方法應用也有利于開發新技術、機器或設備推廣。假如經過仔細研究“工序失效模式和效應分析及方法”方法，能消除事故起因，并所以能直接影響失效模式，則這部分“工序失效模式和效應分析及方法”思索方法是完善。不過，假如沒有主動有效糾正方法去預防估計問題發生，那么一個制訂得很好工序PFMEA&A作用也是有限。4．PFMEA圖表結構PFMEA&A由以下標準圖表組成：4.1PFMEA&A----圖表10該標準圖表包含相關車型/部件說明、要求評級方法、WDHAC和供給商署名、PFMEA&A各階段制訂和修改統計表格。PFMEA&A填寫標準PFMEA&A表格內容以下：由供給商質量責任人署名并注明日期；由WDHAC責任人接收、檢驗和同意人員署名并注明日期；填寫車型/機種；零件號（相關圖紙上）；零件名稱（相關圖紙上）；供給商名稱；發生概率表示估計失效發生概率，能夠按下表列出標準對估計生產過程發生失效進行評價和定級。發生概率等級可能性說明5‘一定’相關知識和以往經驗表明采取這種設計或這類工序將會產生失效4‘高’以往經驗表明采取這種設計或這類工序發生失效概率極高3‘中’假如采取這種設計或這類工序，會偶然發生有規律性問題2‘低’從零件歷史統計表明極少有問題出現，而且發生失效幾率也很小1‘不可能’歷史統計顯示這種設計或這類工序沒有出現過問題，所以不可能產生失效嚴重性嚴重性用來評價潛在失效模式對接下去步驟或最終用戶產生影響嚴重程度。下表可用來判定失效模式嚴重性：嚴重性等級可能性說明5‘一定’相關知識和以往經驗表明采取這種設計或這類工序將會造成突發性安全保護失效或不能滿足法規要求4‘高’相關知識和以往經驗表明采取這種設計或這類工序發生失效范圍較廣，而且和安全性和法規要求相關3‘中’假如這種失效發生，零件將不能組裝或進行下一步操作2‘低’相關知識和以往經驗表明采取這種失效模式只會對接下去工作或產品性能產生很小影響1‘不可能’這種失效模式只可能對產品性能產生輕微影響發覺概率發覺概率表示過程控制能在產品流出工作區之前發覺估計失效模式可能性。下表可用來判定發覺概率：發覺概率等級可能性說明5‘一定’這種失效模式在檢測過程中沒有被發覺時，用戶一定能發覺4‘高’這種失效模式可能在檢測過程中發覺不了（但可能被用戶發覺）3‘中’這種失效模式在檢測過程就能夠發覺2‘低’上道工序沒有發覺這種失效模式時，下一道工序將會發覺1‘不可能’這種失效形式一定能夠在工序內發覺注：過程（工序）包含操作人員失效模式綜合評分（RPN）失效模式綜合評分（RPN）由下面公式得出：發生概率×嚴重性×發覺概率＝失效模式綜合評分當失效模式綜合評分計算出來后，我們應首先針對分值最高失效模式和關鍵項目采取方法。填寫PFMEA&A小組組員姓名；填寫工序號，用一位附加數表明失效形式項目；工序名稱或工序內對應部分特殊說明；工序功效；確定和指定工序相關多種失效形式；多種失效形式原因；失效對零件影響；失效對總成件影響；發生概率評分值；嚴重度評分值；發覺概率評分值；依據公式第10項要求和統計結果來計算RPN；優先考慮失效模式綜合評分最高項目所采取方法；從下面三個方面明確對策實施：從下面三個方面明確對策實施：a).DES設計b).PRO生產c).MAN管理27.考慮所推薦對策，重新評價評分結果，并統計在對應欄中；28.考慮所推薦對策，重新評價評分結果，并統計在對應欄中；29.30.填寫實際采取方法；31.填寫對策落實實施責任人；32.填寫對策實施日期；33.填寫建立或修改詳情，并由供給商和WDHAC接收、檢驗和同意責任人署名；34.續表內容按此表中12—32欄所要求填寫。建立PFMEA&A對于指定產品，供給商應在產品可行性階段和工序計劃/設計階段前著手進行PFMEA&A。在整個開發階段，應和相關WDHAC質量部門一起不停地進行審查，有需要時在批量生產階段也要進行。供給商對產品/工序經驗知識和WDHAC最終裝配經驗知識相互配合，能從PFMEA&A中取得最大益處。PFMEA&A修改應不停地審查PFMEA&A,方便保持其時效性。為達成該目標，最關鍵是經過定時審查來檢驗失效模式發生頻度和原因。這種修訂在生產試驗、批量生產或產品設計規格更改中全部會發生，應經過結合供給商和WDHAC知識和經驗來提升以獲取最大益處。本頁見《工序失效模式和效應分析及方法》（WordP26,P27）本頁見《工序失效模式和效應分析及方法(續表)》（WordP26,P27）六、工序能力和控制目標“工序能力和控制”為衡量在批量生產條件下,在WDHAC所期望穩定工藝方法下,工序是否能一直如一地實現預期質量水平提供依據。范圍供給商應使用“工序能力和控制”這一有效手段來預防出現產品缺點。參考步驟圖----圖表11。產品質量產品質量是加工制造過程中形成，所以我們必需了解工序能否加工出高質量產品。工序能力研究是進行工序分析以確定該工序能力。4．工序控制只有當一個工序處于受控狀態時,才能達成其最好能力。SPC(統計工序控制)被認為是用統計手段控制工序普遍方法，它經過工序控制圖來評價和保持工序穩定性。經過一個時段數據搜集,并將數值描成圖表,這么就能夠看出異常情況,而且采取方法消除產生異常原因,以預防再次出現。總而言之,工序控制基礎職能就是確保工序穩定,而且在出現異常之前能夠發覺或預防。分析工具分工序統計控制具體方法沒有在本手冊里介紹,因為這種標準化方法在其它相關教科書或培訓課程全部有專門介紹。供給商管理層職責統計過程控制技術（SPC）用于工序控制、能力判定，改善時,只有正確使用并用在能連續跟蹤改善效果工作環境中才有效。供給商高級管理層有責任為開展這項工作發明條件,她們應該是這項工作目標關鍵推進者,而且對開展這項工作人員給必需支持。遺憾是,在應用SPC中,往往只重視技術或數據搜集,而不重視其隱含更廣泛管理責任分析。SPC目標有四個方面:6.1達成工序穩定。6.2為怎樣降低偏差來改善工序提供指導。6.3評價工序特征。6.4提供信息資料，幫助管理決議。7．工序能力批量生產工序必需經過WDHAC研究開發部認可，完成Cpk研究后才能進行生產。經過工序能力研究,供給商能夠采取必需行動來確保工序達成預期質量水平。所以必需確定:7.1工序是否滿足要求。7.2工序是否在任何時候全部滿足要求。7.3當工序不能滿足要求時,對其進行調整。工序能力指數(Cpk)是決定工序是否滿足要求依據：Cpk>1.33好工序能力符合要求1.33≥Cpk>1.0基礎能夠工序能力不能滿足要求----要繼續進行改善1.0≥Cpk不可接收工序不能生產出滿足要求零件(必需進行改善)和Cｐ值一樣,工序中心偏差帶也要用Cpk來評價。WDHAC要求Cpk值必需≥1.33,進行Cpk研究時提議最小樣本容量n=30，在相同條件連續生產過程中采樣。供給商操作人員有責任保持工序穩定集中并含有可預知性。8．連續改善供給商利用控制圖對偏差進行統計測算,能夠反應出工序固有偏差。目標是用合適質量管理方法和技術確定工序偏差原因,而且在不停改善模式下，降低偏差。這么結果是,經過一段時間控制范圍應縮小，反應出工序偏差越來越小，所以說明供給商在不停地進行質量改善。偏差降低能夠從工序能力指數提升得到確定。假如供給商不按這種方法利用SPC,那么供給商高層有必需用批評態度去評價一下企業利用SPC情況,而且找出存在問題。Cpk(Cｐ)效能表標準缺點率偏差Cpk％合格率％PPM1個缺點/每…（σ）（Cp）0.8699.0110,00010031.099.70.33,0003331.199.90.11,0001,0001.399.990.0110010,00041.3399.9940.0066016,6661.4799.9990.00110100,00051.6399.99990.000111,000,00062.099.99999980.00000022PPB500,000,000本頁見《工序能力和控制步驟圖》（WordP31）七、批次管理1．目標“批次管理”目標是使全部在生產中或生產以后產品全部含有可追溯性。可追溯性能夠經過識別零部件上特殊編號來確定該件是過去還是現在生產和裝配，或是有性能問題。2．適用范圍“批次管理”適適用于原材料、零件或總成件半成品。3．進行“批次管理”零件3.1WDHAC將決定哪些零件要進行批次管理。3.2“批次管理”零件將經過圖表13所表示“批次管理零件通知單”來告訴供給商。注：WDHAC也能夠在新產品開發時，以品質確保展開計劃書形式通知供給商，當WDHAC未尤其指出哪些零件要進行批次管理時，應視為供給商全部零部件全部要進行批次管理。4．不需進行“批次管理”零件供給商應確保有足夠追溯性方便在出現問題時能正確快速地決定這些零件范圍。批次管理方法供給商制訂批次管理方法，由WDHAC研究開發部同意，而且按“批次號具體說明”進行標識。圖表14和圖表15。5.1選擇批次管理工序依據零件特征，從全部工序中選擇關鍵工序并形成批次（澆鑄批次號、最終裝配批次號等）。5.2批次形成和批次大小決定批次形成和批次大小用下表來決定。項目確定批次形成和批次大小標準1.原材料每次材料裝載量、每次配料量、每卷材作為一批次。2.制造條件和工藝每當制造條件和工藝改變時作為不一樣批次。3.機器、設備、模具、裝置當使用多個機器、設備、模具、裝置和工具時,每一次變更全部要作為不一樣批次。4.檢測儀器當檢測儀器調整對測量值影響較大時,每一次調整全部作為不一樣批次。5.生產按每個生產日或生產班次分批次。6.采購按每一次采購（收貨）量分批次。5.3批次號表示（標識）對于必需進行“批次管理”零件,每一個零件全部要進行標識,方便輕易區分制造工序。不過對于那些因為零件本身特征，不能在零件上做標識零件，相關部門必需討論怎樣進行批次標識。5.3.1批次號組成作為通常標準,制造日期和工序批次號標識和機器和模具分類等將由字母和數字組合來表示,供給商必需指明批次號組成。例子：9k063模具、機器或操作者標識日月年(只用最終1位數字)5.3.2標識部位標識部位必需是在成品或半成品全部輕易看見地方。對由多個零件組成總成件可用最終裝配批次號標識。但在這種情況下，供給商應有部分統計表格或管理方法來識別該最終裝配批次號總成件是由哪些零件組成。這些統計必需保留，方便必需時查看。5.3.3批次管理標識方法零件上批次管理號應該使用如壓印、澆鑄或用永不褪色墨水等不易擦掉方法做標識。5.4供給商分包商生產/裝配零件這些零件必需進行一樣管理，這可能要依據供給商所使用生產階段來評審。但全部時期批次將被保留（圖A所表示合成零件情況）。材料A材料A材料B工序材料B制品成品材料C材料C材料D材料D圖A注意：用多模腔成型零件，最好做法是在零件上模壓出型腔號/日期代碼。對于有最終裝配批次號但又包含相關鍵工序初級零件（如一個鑄件，隨即要加工或裝配，但它原來批次號已經被弄掉），這么零件必需進行單獨標識，如日期代碼和最終裝配批次號一起澆注在初級零件上。本頁見《批次管理步驟圖》（WordP35.36）本頁見《指定批次管理零件通知》（WordP35.36）本頁見《批次管理》（WordP37.38）本頁見《批次管理填寫說明》（WordP37.38）6．批次標識附加要求和發運零件管理WDHAC研究開發部將經過一張“批次跟蹤單”來決定是否有必需增加批次管理程度。6.1批次跟蹤單裝運需進行“批次管理”零件時，可能會要求使用一張“批次跟蹤單”，圖表16。批次跟蹤單將附在零件上或包裝箱上，WDHAC制造部門將對此優先處理。批次跟蹤單按以下要求填寫：6.1.1（i）假如有兩個或兩個以上生產批次（即在同一次交貨中有不一樣批次管理號），那么每批次全部應有一張批次跟蹤單。（ii）在同一生產批次有兩個或兩個以上包裝箱時，每個包裝箱應附有“分裝交付”單。圖表17。6.1.2供給商應保留批次跟蹤單第1聯。6.1.3運輸和儲存管理必需依次序進行，換句話，就是FIFO（優異，先出）標準。6.1.4次品處理通常來說，這些零件將退還給供給商進行分析，然后打壞銷毀。不過，若缺點被WDHAC研究開發部認為是無關緊要缺點，那么經過WDHAC研究開發部同意，這些零件能夠進行修理。在大多數情況下，供給商將負擔修理工作。這些零件交給WDHAC時必需使用初物管理標簽（附上）明確標識。同時，必需在修理過零件上打上清楚可見標識，而且應靠近批次管理標識地方。（如用白色小漆點來表示修理過，等）在交付修理過零件時，這些修理件能夠混在一起編組，作為一混合批次。供給商必需保留完整統計。6.2批次管理統計內容供給商將保留下述統計：6.2.1每個零件和每個關鍵工序必需準備和保留一份“批次管理記錄表”。6.2.2在記錄表中統計項目：（=1\*romani）前一道工序零件接收情況，即日期、前面關鍵工序、批次號、數量。（=2\*romanii）零件傳送到下一道工序情況，即日期、本工序批號、零件數。（=3\*romaniii）次品處理情況，即銷毀或修理（和WDHAC研究開發部協商以后）日期，次品狀態，修理內容和方法，修理零件數量，交付日期。6.2.3WDHAC成品標識號碼管理將由WDHAC研究開發部來進行。WDHAC相關裝配部門將填寫批次跟蹤單下半部分，立即產品標識號碼填在“對應車架或次序號”欄，并保留批次跟蹤單第二聯。WDHAC研究開發部應保留和歸檔第三聯。制造部門將會把批次跟蹤單第三聯交還WDHAC研究開發部方便她們管理存檔和統計。填寫批次跟蹤單因為批次跟蹤單關鍵性，所以必需按指定方法填寫。根據圖表17所表示填寫表格。批次跟蹤單須由供給商按WDHAC研究開發部要求，對每一批交付零件進行填寫。批次跟蹤單第一聯由供給商保留（1年）。在“分裝交付”情況下，即同一個生產批次號，但有2個或2個以上包裝箱，每一個包裝箱應附有“分裝交付單”。(參考圖表17)本頁見《批次跟蹤單》（WordP41）本頁見《批次零件-分裝交付單》（WordP42）八、工序質量管理表(PQCT)１．目標“工序質量管理表(PQCT)”是供給商用于表示其品質計劃和品質管理是怎樣確保工序質量方法。2．適用范圍PQCT應由供給商在開發階段早期至質量認可階段制訂。在交付產品用于質量認可前,應由WDHAC研究開發部對PQCT進行確定和同意。參考步驟圖----圖表18。3．“工序質量管理表(PQCT)”應用3.1生產條件標準化是確保質量穩定基礎，若全部質量特征全部有確切標準(公差等)，并有相關檢測儀器,質量穩定是能夠做到。所以，PQCT應定義從材料供給(物品內部)到生產和分裝/發運各階段質量特征和生產條件控制參數。基礎觀念是：＂產品質量是在生產過程中形成。＂3.2在生產過程中影響產品質量原因(參數等)包含：3.2.1工作步驟，或工序體系。3.2.2在每一生產工序怎樣控制指定質量特征。3.2.3操作條件(工序參數控制)或生產設備、檢驗標準、工具和模具變更頻率，等等。3.3在開發階段，經過對生產產品評價來判定改善效果。存在缺點可能表明未能完全了解標準，這還可能造成問題反復出現。為了未來標準，有必需了解和總結這些經驗,。3.4供給商應使用PQCT對質量特征實施定時檢驗,以確保列出工序條件能得到維持和控制。3.5假如供給商更改了工序條件(如為克服產品質量缺點而實施改善行動或糾正方法),就應重新制訂PQCT并發給相關質量部門(參考更改管理)。3.6當WDHAC提出有必需進行質量確保調查(QAV-2)時,PQCT可作為評審議程基礎。“工序質量管理表”(PQCT)結構“工序質量管理表”由以下兩張標準格式頁組成：4.1工序質量管理表（Ⅰ）----圖表19該標準格式頁用于介紹工序情況，如:4.1.1工序體系步驟圖,具體說明各個工序階段。4.1.2工序中用到全部零件“組成零件清單”。4.1.3制訂和修訂統計。4.1.4供給商審核和WDHAC同意簽字。4.2工序質量管理表（Ⅱ）----圖表20該標準格式頁用于具體說明各工序階段,由材料供給、整個生產過程至最終分裝/發運。應明確質量特征和生產條件控制參數,使PQCT能說明質量在生產工序中得到確保。確定實際質量特征參數和相關機器設備控制參數(即應清楚地標出關鍵和關鍵工序參數,要求合適許可公差)。注意：關鍵工序包含ISO9000中所定義特殊工序。檢驗統計數據等應分清楚責任人。PQCT應包含(但不限于)零件品質基準書所列出全部條款。5．“工序質量管理表”填寫標準“PQCT”格式頁按以下方法完成：5.1工序品質管理表(1)內容說明以下：機種；零件號（相關圖紙上）；零件名稱（相關圖紙上）；圖紙上所定零件關鍵等級；此處空白用來填寫工序步驟圖，并標明工序代號；用對應符號代表此工序完成內容；填寫零件進入本工序時工序步驟圖上序列號；零件號（相關圖紙上）；零件名稱（相關圖紙上）；零件供給商名稱；填寫此表建立和修訂詳情，并由編制、審核PQCT表責任人署名；由供給商質量經理署名并注明日期；由WDHAC同意并注明日期；5.2工序品質管理表（2）內容說明以下：填寫工序步驟圖序列號；按步驟圖上定義，填寫工序各階段描敘；從表下面項目中選擇潛在整車失效模式，并填入代號；用‘Y’標明和安全性相關關鍵項目標相關質量特征；填寫工序步驟圖內所確定控制項目標編號；填寫質量特征所要求控制項目（如：尺寸、形狀和顏色等）；填寫對應合格范圍（如：公差、樣件等）；確定對控制項目進行確定責任人職務；填寫檢驗手段（如：千分尺、表盤測試儀、目測、樣件等）；填寫檢驗頻率：如：（1）開始工作時；每班；每七天一次；每次安裝等；（2）樣本：n=10/批；n=1/50；n=1/200，等。填寫對采樣數據進行統計方法（如：直方圖,X-R圖，控制圖，檢驗表，等）；填寫匯報檢驗數據頻率（如：零件品質標準書檢驗結果），按相關質量部門要求；假如相關生產條件對保持質量特征連續穩定很關鍵，請用‘Y’作標識；填寫和生產控制條件相關控制項目（如：壓力、溫度、循環周期、速度和加緊力等）；填寫和工序相關控制條件規范（如：機器、設備、夾具、工具、檢具等安裝條件/相關數值）；確定對控制項目進行確定責任人職務（工程師，維修人員等）；確定控制方法確實定方法；檢驗控制項目標頻率：如：（1）開始工作時；每班；每七天一次；每次安裝等；（2）樣本：n=10/批；n=1/50；n=1/200，等。填寫統計采樣數據方法（如：機器設備參數讀取值，等）；供給商應提供簡圖和/或補充資料以使相關描述愈加清楚。6．“工序質量管理表”(PQCT)建立供給商應在零件開發（包含更改零件）早期階段就開始建立PQCT。它應反應以往問題改善、對質量特征控制(在“零件品質基準書”中所要求)和制造條件控制方法。開發階段供給商應在更新其PQCT以反應穩定生產條件。把零件交給WDHAC質量認可前,供給商應把PQCT交給WDHAC研究開發部同意認可。注意：在預生產階段，交付量產零件前，假如不提交PQCT給WDHAC,會造成WDHAC對供給商保持產品質量能力缺乏信心,這可能會造成供給零件被拒絕接收,也會對供給商能力等級評價有嚴重影響。7．“工序質量管理表”(PQCT)修改當生產工序要更改時候,如：生產工序設計修改、質量特征和/或生產條件控制方法或參數調整,供給商應對PQCT作對應修改。供給商質量部門經理應確定和同意PQCT修改。PQCT修改后應在首批受影響零件供貨之前，將其提交給WDHAC研究開發部確定。修改詳情應被歸納在附于PQCT上“工序質量管理表發放通知”。(參考圖表21)本頁見《工序質量管理表步驟圖》（WordP46）本頁見《工序質量管理表(1)》（WordP47.48）本頁見《工序質量管理表(2)》（WordP47.48）本頁見《工序質量管理表發行申請》（WordP49）九、質量確保調查（QAV-2）1．目標“質量確保調查”（QAV-2）目標是審核供給商工序，以確保零件質量能一直符合要求，或是對已出現問題進行調查。2．適用范圍“質量確保調查”（QAV-2）將適適用于全部WDHAC供給商，由開發階段至批量生產階段。見步驟圖----圖表22。3．“質量確保調查”時間安排依據WDHAC要求，在下述情況供給商應幫助WDHAC研究開發部進行“質量確保調查”：3.1在新車型開發早期，確定供給商日程進展符合WDHAC要求。3.2在工裝開發相關階段確定工裝制造和零件生產條件。3.3為WDHAC新車型供給零件之前。3.4在批量生產開始之前。3.5在批量生產過程中假如供給商計劃對工序、控制和/或系統作重大修改。3.6在WDHAC處出現問題時,調查供給商工序,和/或確定供給商所采取對策。3.7WDHAC研究開發部認為有必需任何原因。4．預備工作WDHAC將發放一份進行QAV通知（見圖表23），以明確‘QAV-2’目標并說明供給商需準備特殊項目。質量確保調查（QAV-2）5.1供給商代表供給商應為調查作好準備。被訪廠家質量主管和相關教授全部應參與。假如在WDHAC處發生嚴重問題，可能要求供給商高層管理人員參與，向WDHAC確保問題將會被快速而有效地處理。5.2質量確保調查調查議程安排以下：5.2.1介紹WDHAC和供給商相關人員。5.2.2WDHAC對調查目標說明。5.2.3調查日程確實定。5.2.4供給商介紹目前工序（和/或有問題項目）情況，包含完整基礎文件，如測量和檢驗數據等。5.2.5檢驗供給商質量確保展開計劃實施情況.5.2.6用“工序質量管理表”(PQCT)對工序（零件）進行實際檢驗,PQCT是QAV-2關鍵文件。5.2.7必需時進行生產人員情況調查。5.3總結會議5.3.1QAV-2匯報預備WDHACQAV-2小組將要求供給商提供便利，方便討論QAV-2評審結果和完成QAV-2匯報。5.3.2提出QAV-2發覺問題QAV-2小組將解釋在QAV-2中發覺全部問題，而且要求供給商提供具體分析情況、對策和時限。5.4供給商回復供給商應就QAV-2發覺問題進行調查和分析,并提出采取對策和時限。假如這些工作不能在調查期間完成，WDHACQAV-2小組將取走匯報原件，留下復印件給供給商完成，而且要求供給商在要求時間內回復。（由QAV-2小組提出要求。）5.5供給商對策確實定QAV-2匯報同意當匯報完成并回復后，WDHACQAV-2小組將評定供給商提出對策提案有效性。假如提案被認為不適宜，將把匯報發還給供給商重新制訂計劃。假如提案被認為可接收，則在使用改善零件前供給商應提供符合“更改管理”系統（見第三部分）要求數據（零件）。視問題嚴重程度，可能有必需在供給商生產現場開展一次“跟進”調查來確定這些改善。QAV-2匯報文件填寫（圖表24）1.WDHAC調查供給商名稱（注明日期）。2.填寫供給商相關人員姓名。3.填寫WDHACQAV-2小組相關組員姓名。4.WDHAC小組將填寫車型和零件，QAV-2目標和QAV-2結論陳說。5.6.QAV-2領導人和研究開發部責任人將簽字同意采取對策和時限。7.WDHAC小組具體列明各項目號，最好按PQCT次序。8.WDHAC小組對零件或工序進行描述。9.WDHAC小組應明確關鍵質量特征和生產條件控制參數等。10.WDHAC小組應用下述符號之一來表示判定結果：○好。△部分要求改善。×要求改善。11.WDHAC小組應說明為何提出這些問題。12.供給商應用簡圖和分析數聽說明問題發生原因（一定要說明根本起因）。13.供給商要找出更正問題永久性對策。假如在一定時間內不能實施永久性對策以確保WDHAC生產，那么，必需提出臨時方法加以處理。14.供給商應明確（盡可能詳盡）對策實施責任人姓名。15.供給商應填寫實施對策日程表。當對策行動完成時必需知會WDHAC，方便監控修改零件，使WDHAC生產得到保障。16.當收到完成質量確保調查(QAV-2)匯報后，WDHAC小組將對供給商回復作審查，并用以下符號表示判定結果：×方法無效---須改善○確定接收依據問題嚴重性或回復清楚度，可能要補充進行一次質量確保調查（QAV-2）后再作判定。6.1填寫QAV-2續表（圖表25）該QAV-2續表按和前表相同方法完成（即第7～16項）。圖表2圖表22本頁見《“質量確保調查(QAV)”步驟圖》（WordP53）本頁見《進行QAV活動通知》（WordP54）本頁見《QAV-2匯報》（ExcelP55.56）本頁見《QAV-2匯報(續表)》（ExcelP55.56）第二部分批量生產準備一、介紹供給商管理部門質量申明(自我檢驗)·供給商管理部門質量申明(自我檢驗)·供給商準備安全宣言··質量確保檢驗設備檢驗·定時檢驗·保持能力·定時評審·改善活動質量認可批量生產確保質量零件交付給WDHAC確保質量零件交付給WDHACWDHAC要求是：為了在合理價格上生產出最高質量產品，必需保持生產活動是穩定和無問題。只有從產品開發到批量生產準備階段，經過具體和受控計劃，實施和確定行動方法，才能達成這個目標。為了使WDHAC相信供給商準備情況已達成要求，能提供好產品，使用“供給商自檢表”，讓供給商用于確定和證實其準備情況。最終，這些表格和一份供給商高級管理部門申明，連同用于質量認可產品將提供給WDHAC。為了確保批量生產能保持質量水平，供給商應按WDHAC要求進行定時檢驗。（注意：生產情況分析應反應在供給商保持能力上。）為了保持WDHAC對供給商能力（或快速處理問題）信心，WDHAC將對體系和生產工序情況進行定時評審（QAV-1&2）。供給商應不停努力去改善生產體系各個方面,以確保它對用戶承諾。二、供給商安全宣言（供給商自檢）1．目標“供給商安全宣言”目標是讓WDHAC相信供給商批量生產準備工作已經系統化和全方面化，能確保連續供給優質產品給WDHAC。2．范圍2.1QA機器驗證（圖表27/28）這是對質量檢驗設備情況、保養情況和意外事故行動計劃情況進行有系統檢驗。2.2供給商準備情況----自我檢驗（圖表）這是確保生產優質產品所必需、對生產各個方面進行有系統和分階段檢驗。即生產質量、生產準備、生產控制、供給商控制、標準準備、培訓等。2.3“供給商安全宣言”這是供給商高級管理部門對準備情況申明書，它向WDHAC確保，能提供好零件以支持WDHAC穩定地、無問題地進行生產。這個確保是建立在供給商對準備工作有信心基礎上。（圖表26）3.“供給商安全宣言”使用“供給商安全宣言”具體要求應列在供給商最初計劃和進度表中。這應由供給商高級管理部門進行控制和評價，以確保能立即得到有效提升。為了生產零件供WDHAC進行質量認可，最終必需完成詳盡檢驗表。此時，相關供給商高級管理部門代表要在“供給商準備安全宣言”上簽字。“供給商安全宣言”應交給相關WDHAC研究開發部，以證實供給商承諾及其準備情況。（WDHAC可能要求以申明和相關檢驗表作為質量確保調查（QAV-1&2）一部分，用來確定產品接收）。三、QA設備驗證參考“QA設備驗證表Ⅰ”和“QA設備驗證表Ⅱ”。四、供給商準備情況----自我檢驗供給商準備情況自我檢驗應按后附“品質穩定推進表(自檢表)”進行。圖表26東風本田汽車供給商準備安全宣言零件名稱：零件號：供給商：地址：電話號碼：傳真號碼：按以下內容進行體系檢驗：1.QA機器驗證。2.供給商準備情況----自我檢驗。3.產品檢驗數據。4.根據“供給商質量確保手冊”解釋,領會WDHAC各項要求。已確定全部工具、設備、系統、培訓等準備情況,或找出了未處理問題并制訂了糾正行動計劃，以確保供給產品不受任何不利影響。所以，經過以上檢驗和行動，建立了信心，能確保為東風本田汽車連續地提供優質產品。署名:總經理:本頁見《QA機器驗證表》（WordP60）本頁見《QA機器驗證表(續表)》（WordP61）本頁見《QA機器驗證表(續表)》（WordP62）本頁見《QA機器驗證表(續表)》（WordP63）供給商生產準備情況圖表29項檢驗細節糾正方法生產質量質量問題回顧預防老問題(在供給商,WDHAC或市場發覺問題)再次發生方法已被考慮并完成。全部每個步驟(樣件,預生產)發生問題已被回顧并制訂了防范方法。質量確保水平WDHAC供給商質量確保手冊中指定需要供給商提供全部文件已經完成并得到WDHAC同意。關鍵質量特征工序能力(Cpk)研究已經完成。用于耐久性試驗樣件已經完成拆解工作(試驗在本田/WDHAC或供給商處進行)。配套零件已收到,配合性評價已完成。配套零件干涉防范方法已完成。工裝設備確實定工作已完成,標準樣件已得到WDHAC認可。已確定顏色和光潔度,標準樣件得到WDHAC認可。假如某個工序由替換參數控制,其相關性已經證實。圖表30項目檢驗細節結果糾正方法進度表人員&時間生產準備異常噪音(嗡嗡、滴答、或其它共鳴)確實定已完成。工具確定生產工具質量確實定已完成。生產設備確定生產設備質量確定已完成（由工序設計員按最初設計意圖進行判定）。質量確保設備確定質量確保設備設置條件符合實際發動機/車輛條件（假如條件有不一樣，已用數據確定和替換條件間相關性）。對那些用質量確保檢驗設備無法檢驗質量特征缺點，應采取有效糾正方法，預防不合格零件進入生產工序。檢驗出有質量特征缺點零件，應使用機械方法控制，以預防它們進入生產線（或建立等效預防系統）。應設置合格/不合格樣件（嚴格控制正確度，使其能達成原定技術規范）。檢驗方法已制訂。圖表31項目檢驗細節結果糾正方法進度表人員&時間生產控制產品管理已經建立預防成品干擾工序工作工作步驟。已經清楚地域分相同產品派生技術規范，且制訂并實施預防混淆計劃。運輸包裝應遵照防銹、防塵、防垢要求。供給商控制供給商質量認可質量確保規程（質量標準等等）已經分發給分供給商，而且確定供給商已經了解。生產準備和質量確保準備情況已確定。標準準備工序質量控制表（PQCT）已經完成并得到WDHAC同意。操作標準已經完成操作標準并在工序中實施。設施保養計劃和檢驗表設施保養計劃和檢驗表已經制訂并實施。培訓向操作者培訓零件性能完成對操作者進行零件功效/零件用途、缺點零件裝車隱患培訓。操作標準培訓操作標準培訓已經完成，而且操作者了解已經確定。關鍵工序標識關鍵工序已經在工序內用標志牌進行標識。第三部分批量生產一、介紹問題控制(問題控制(幫助WDHAC)不良對策要求處理問題五標準----工作表更改管理(初物系統)評審(QAV-1)(QAV-2)供給商不能提供好零件給WDHAC供給商不能提供好零件給WDHAC不能提供好零件將反應在WDHAC供給商質量能力評定中分析缺點及采取對策分析缺點及采取對策對策確實定對策確實定WDHAC只有堅持生產高質量產品，才能使她用戶滿意。假如供給商盡了最大努力也不能交付WDHAC所要求合格零件，供給商必需立即采取方法確保問題得到控制，從而消除對WDHAC生產危害。控制方法包含要求供給商直接在WDHAC生產線旁幫助WDHAC研究開發部對零件進行分揀或返工。供給商應確保在制造產品過程中半成品也保留控制，并將不良品分開。WDHAC研究開發部不良對策要求表，假如出現問題較嚴重或發生頻率較高，還要附加一份處理問題五標準工作表。參考步驟圖圖表32。WDHAC將要求供給商進行調查研究和分析問題，找出根本原因，并采取有效方法預防問題再次發生。供給商必需在要求期限內作出回復。交付給WDHAC已經采取過方法零件，應按初物管理系統進行管理。這些零件必需經過仔細檢驗，任何問題全部將造成全部零件被拒收。供給商申請更改零件或工序（不需要更改零件圖紙），應按更改管理系統進行，參考步驟圖圖表33。為了確定處理問題對策改善效果或為了讓WDHAC相信供給商工序和體系有能力連續供給好零件，WDHAC將按要求進行質量確保調查。本頁見《不良對策要求步驟圖》（WordP68）本頁見《供給商“零件/工序更改申請”步驟圖》(WordP69)二、不良對策要求目標不良對策要求表目標是讓WDHAC研究開發部將質量問題詳情傳輸給供給商，讓供給商著手進行調查研究和找出原因，并采取方法預防問題再次發生，為未來審查提供采取方法證實文件。2．適用范圍不良對策要求表適適用于供給商為WDHAC生產汽車提供產品所發生全部質量問題，參考步驟圖----圖表34。3．期限WDHAC研究開發部要在不良對策要求表上要求作出回復期限.注意：對于嚴重問題（比如“Ａ”級），供給商必需快速以文件形式回復要采取控制方法和計劃實施糾正方法。（即盡可能在問題發生二十四小時內）4．申請延長回復時間(圖表36)供給商能夠向WDHAC研究開發部確定是否能夠延長回復時間。假如最初分析表明供給商需要更多時間以確保方法能成功地實施，那么供給商須使用申請表格，請求延長回復限期：“申請延長不良對策要求表”這份表格應呈送給WDHAC研究開發部部長/副部長，而不是負責質量人員。對每份申請，全部會斟酌所提供資料可信性。資料不充足或理由不充足申請將會被自動拒絕申請延長時間。5．填寫一份不良對策表（圖表35）參見不良對策要求表填寫。本頁見《不良對策要求步驟圖》（WordP71）本頁見《不良對策要求表》（WordP72）本頁見《不良對策要求管理表》（WordP73）6．不良對策要求表管理“不良對策要求”文件是WDHAC和供給商之間進行交流一個基礎方法，用來處理在WDHAC汽車制造中使用產品所出現問題，所以它管理以下：6.1質量責任人員對問題進行了初步分析以后，將一份“不良對策要求表”交給相關供給商。6.2供給商應調查研究原因和方法，統計回復并將“不良對策要求表”送回到發出要求WDHAC研究開發部。（“不良對策要求”發放和搜集將存入在相關質量部門管理系統中。）供給商必需在要求日期之前作出回復。（除非延期申請得到WDHAC同意。）供給商問題發生和反應將反應在供給商問題發生和反應將反應在WDHAC全方面綜合供給商質量能力評定中。6.3當收到“不良對策要求”時，研究開發部將在它管理系統中統計下收到日期。負責質量人員將審查供給商回復，確定其采取方法合理性。研究開發部人員可能經過在供給商處進行質量確保調查（QAV-2），認可實際生產工序和體系，才作出最終判定。當全部工作可判定能控制問題和有效地阻止問題發生，“不良對策要求表”將被WDHAC接收。6.4當供給商回復不能清楚地證實方法有效，“不良對策要求”將被拒絕。它將被存入WDHAC研究開發部管理系統中，并輸入拒絕理由和新回復日期，同時反饋給供給商。未能在要求回復日期內作出回復，將通知供給商管理者作出最終決定。三、處理問題5標準----工作表1．目標5標準工作表目標,是經過有條理地分析觀察結果，并了解在WDHAC整車生產中造成零件發生問題事實,促進質量改善。2．范圍在以下情況,應使用5標準工作表,作為一個預防供給WDHAC產品再次出現問題方法:2.1在“不良對策要求”中被列為‘A’級問題。2.2依據相關質量部門要求,在“不良對策要求”中被列為‘B’和‘C’級問題(如反復出現率較高問題)。2.3被相關質量部門判定為對WDHAC生產不利問題。3．處理問題步驟處理問題5標準工作表由以下5個關鍵步驟組成:步驟1主動地觀察、了解在實時、實地、實際產品中發生事實。這些事實將經過明確5W，2H（即what,where,when,who,why,howandhowmany）來搜集。步驟2經過系統地問和答，搞清問題原因(而不是癥狀)。步驟3采取合適對策(尤其是在硬件方面)。步驟4確定方法實施和有效性。步驟5改善活動結果將向前步驟反饋，以使對工藝設備進行改善方法標準化。在處理問題步驟中，關鍵是經過系統地問和答，搞清真正原因。假如真正原因沒有搞清,那么就不可能確定合適糾正方法。通常,真正原因可在制造過程中找到。(注意:這些原因可能被控制該工序人找到。)不過,有時分析會發覺技術規格更改會有利于質量穩定(而且可能降低成本)。在這種情況下,供給商應該向WDHAC采購部門提交一份“更改申請表”。4．填寫“處理問題5標準----工作表”參閱圖表37相關解釋。本頁見《5標準表填寫說明》（WordP76）四、更改管理1．目標該要求目標是標識全部由WDHAC用于管理和正式同意材料、零件、工序或供給商更改文件和程序，方便使更改按嚴謹方法進行。2．適用范圍除非另有說明,批量生產以后，由供給商或WDHAC進行變更全部要應用“更改管理”前三條(3.1,3.2和3.3)來處理。這些要求用于不需要發出新圖紙更改。（注意:因本田圖紙變更而引發更改,由WDHAC采購部管理）然而,和“試產件”相關內容,包含了在WDHAC批量生產之前零件標識和使用。更改管理是一級供給商責任,然而當在二級、三級供給商處實施關鍵更改時也應和WDHAC研究開發部討論。3．更改管理3.1零件或工序更改審批申請這是供給商請求WDHAC同意其實施不需發放新本田圖紙更改程序。參考步驟圖圖表38、申請圖表39。注意：1.對由供給商負責更改，WDHAC同意是基于供給商對更改及更改后果完全負責。2.當申請更改是相關關鍵零件（如更改確保安全零件項目標材料），WDHAC研究開發部會要求供給商使用CRF（對策申請表），因這將自動包含到本田技研。3.2交貨日期確實定“交貨日期確實定”用于通知WDHAC首批“更改件”（或經過更改工序生產零件）。它使WDHACPQ科能做好必需準備工作，在使用零件前對零件進行抽樣檢驗和判定零件可接收性。圖表38“零件或工序更改審批申請”圖表38試產件供給商必需在實施更改前最少30天完成更改申請（在全部技術要求試驗完成后）當要求提供試產件時，試產件須進行清楚標識，并最好在計劃更改前30天送交WDHACPQ科。試產件不得和批量交付零件混在一起。試產件供給商必需在實施更改前最少30天完成更改申請（在全部技術要求試驗完成后）當要求提供試產件時，試產件須進行清楚標識，并最好在計劃更改前30天送交WDHACPQ科。試產件不得和批量交付零件混在一起。零件/工序更改審批申請計量/檢測數據試驗結果零件/工序更改審批申請計量/檢測數據試驗結果供給商注意：經過產品車進行評價試產件應該用在線試驗程序來控制。（試產件不符合技術規格時應進行返修或讓步使用)。Y供給商更改申請NG回復更改申請OK回復注意：經過產品車進行評價試產件應該用在線試驗程序來控制。（試產件不符合技術規格時應