T/CSCP0007--2022T/CSCP0007--2022中國腐蝕與防護學會發布IT/CSCP0007--2022 II1、范圍 12、規范性引用文件 13、基本規定 24、防腐蝕設計 24.1一般規定 24.2表面處理 24.3涂層保護 34.4陰極保護 45、制造安裝、檢驗規定 65.1一般規定 65.2涂裝表面預處理 75.3涂裝工藝要求 75.4犧牲陽極施工要求 85.5檢驗 85.6驗收 96維護管理 106.1一般要求 106.2全生命周期耐久性監測 106.3全生命周期耐久性評估 106.4全生命周期耐久性管理 11附錄A犧牲陽極檢驗項目、頻次和技術要求 12附錄B犧牲陽極的數量和使用年限核算 14附錄C犧牲陽極安裝后鋼殼陰極保護電位檢測 16附錄D犧牲陽極鐵腳與犧牲陽極支座接觸電阻 18附錄E沉管鋼殼用犧牲陽極長期電化學性能檢測 19附錄F沉管鋼殼外壁防腐蝕涂層破損修復工藝 22T/CSCP0007--2022本標準按照GB/T1.1－2020給出的規則起草。本標準由青島雙瑞海洋環境工程股份有限公司提出。本標準由中國腐蝕與防護學會標準化技術委員會歸口。本標準負責起草單位：青島雙瑞海洋環境工程股份有限公司本標準參加起草單位：廣東公路建設有限公司、大連理工大學、北京科技大學、集美大學、大連科邁爾防腐科技有限公司、山東福瑞成環境工程有限公司本標準主要起草人：趙永韜、王康臣、黃一、陳偉樂、宋神友、秦鐵男、李曉剛、張賢慧、李威力、汪相辰、吳建華、高瑾、郭仕奎、金文良、杜翠薇。11、范圍本標準主要規定了沉管鋼殼外表面的涂層和陰極保護要求。本標準適用于全浸在海水或埋設在海底泥、拋石層下的沉管鋼殼等海洋工程鋼結構的防腐蝕設計、施工和驗收。2、規范性引用文件下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。ISO20340色漆和清漆海上和有關結構防護涂料體系的性能要求IMO/MSC.215(82)所有類型船舶專用海水壓載艙和散貨船雙舷側處所保護涂層性能標準（簡稱PSPC）DNVGL-RP-B401陰極保護設計BSEN12496海水和海泥中犧牲陽極保護NACESP0387海上設備用鑄鋁陽極的冶金和檢驗要求NACESP0176海上固定式石油生產鋼質構筑物全浸區的腐蝕控制GB/T5210色漆和清漆拉開法附著力試驗GB/T8923.1涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級GB/T8923.3涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第3部分：焊縫、邊緣和其他區域的表面缺陷的處理等級GB/T9793金屬和其他無機覆蓋層熱噴涂鋅、鋁及其合金GB/T13288.2涂覆涂料前鋼材表面處理噴射清理后的鋼材表面粗糙度特性第2部分：磨料噴射清理后鋼材表面粗糙度等級的測定方法比較樣塊法GB/T13912金屬覆蓋層鋼鐵制件熱浸鍍鋅層技術要求及試驗方法GB/T18570.3涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的評定試驗第3部分：涂覆涂料前鋼材表面的灰塵評定（壓敏粘帶法）GB/T18570.6涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的評定試驗第6部分：可溶性雜質的取樣Bresle法GB/T18570.9涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的評定試驗第9部分：水溶性鹽的現場電導率測定法GB/T31972海上浮式生產儲存設備腐蝕防護GB/T33314腐蝕控制工程生命周期通用要求.GB/T7387船用參比電極技術條件.GB4208外殼防護等級(IP代碼).GB/T7788船舶及海洋工程陽極屏涂料通用技術條件.GB/T20624.1色漆和清漆快速變形(耐沖擊性)試驗第1部分：落錘試驗(大面積沖頭)2GB/T1768色漆和清漆耐磨性的測定旋轉橡膠砂輪法GB/T1771色漆和清漆耐中性鹽霧性能的測定GB/T7790色漆和清漆暴露在海水中的涂層耐陰極剝離性能的測定CB/T4168船舶壓載艙涂裝技術要求CB/T4231船舶涂裝技術要求JTS153-3海港工程鋼結構防腐技術規范HGT4336玻璃鱗片防腐涂料3、基本規定沉管鋼殼外壁應進行防腐蝕設計。防腐蝕設計應根據環境條件、材質、結構形式、使用要求、施工條件和維護管理等綜合確定。沉管鋼殼的部位劃分符合JTS153-3-2007《海港工程鋼結構防腐技術規范》表3.0.3中關于泥下區的規定。采用涂層或陰極保護時，結構設計應留有適當的腐蝕裕量，不同部位的單面腐蝕裕量按照JTS153-3-2007《海港工程鋼結構防腐技術規范》表3.0.7計算。沉管鋼殼的防腐蝕不宜單采用腐蝕裕量法。埋于沉管外壁的輔助構件或預埋件應與鋼殼進行電連接。沉管外壁的臨時性輔助構件應予以拆除。4、防腐蝕設計4.1一般規定4.1.1本標準提出了使用涂層完成腐蝕防護的基本要求，其目的是對沉管鋼殼外壁提供10年或更長期限的使用壽命。涂層系統的目標使用壽命取決于從表面處理到涂料涂覆全過程是否嚴格按給定的程序執行。因此，適當的表面處理要求是確保涂層系統10年或更長期限目標使用壽命的非常重要的條件之一。4.1.2涂層系統的選擇和應用程序應當考慮到沉管鋼殼在制造、安裝和服務期間的條件。4.1.3防腐蝕措施應根據沉管鋼殼的部位、保護年限、施工、維護管理、安全要求和技術經濟效益等因素確定，并應符合下列規定。4.1.3.1沉管鋼殼外壁防腐蝕設計使用年限原則上至少為40年以上，可采用陰極保護和涂層聯合保護或單獨采用陰極保護。單獨采用陰極保護時，應考慮施工期的防腐蝕措施。4.1.3.2當犧牲陽極埋設于石子或海泥中時，應選用適當的陽極材料，并應考慮其驅動電壓和電流效率的下降。4.2表面處理4.2.1沉管鋼殼在涂裝之前應進行表面噴射除銹預處理。表面預處理、結構性處理、二次表面處理以及表面清理按CB/T4231的規定進行。4.2.2噴射清理前，所有油脂，或因探傷拍片留下的潤濕劑按SSPSP1“溶劑清理”清除干34.2.3鋼基材表面在噴射清理前，應先進行結構處理，按GB/T8923.3進行。銳邊和切割邊緣打磨到R≥2mm，氣孔要進行補焊，咬邊要進行打磨，焊縫光順沒有焊渣、飛濺等。結構處理前對焊縫進行預噴砂。4.2.4磨料應能產生涂料系統規定的表面粗糙度，表面粗糙度按GB/T13288-2008執行。粗糙度達到Rz35-75微米或GB/T8923.1中規定的“中等（G）”級別。4.2.5鋼材表面要求噴射清理到GB/T8923.1規定的Sa2?級，即鋼材表面在目視觀察時，表面應無可見的油脂和污物，并且沒有氧化皮、鐵銹、涂層和異物，任何污染物的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。4.3涂層保護4.3.1涂層保護將在鋼材和環境之間提供一個屏障，從而達到鋼材保護要求。涂層系統的目標使用壽命應滿足海上浮式結構的操作要求。4.3.2涂層的性質對涂層腐蝕防護也很重要。應確保所選擇的涂層具有必要的特性，沉管鋼殼外壁防腐蝕涂層性能應符合表1的規定要求。表1沉管鋼殼外壁防腐涂層123），45674.3.3為達到10年或更長期限的涂層系統目標使用壽命，需要進行嚴格的規定。應強調的兩個主要因素是：（a）選擇的涂料應獲得資格認可；（b）嚴格的表面處理和清理。4.3.4涂層資格認可4.3.4.1沉管鋼殼的環境條件為拋石埋覆下的海底或江底。為確保10年或更長期限的目標使用壽命，應選擇具有認可資格的涂料。4.3.4.2涂層保護應按不同保護部位進行設計選擇，涂層資格認可應考慮產品所在部位的腐蝕環境特點。例如：頂部和側面沉管殼體外表面的涂層應具有耐拋石沖擊性能，以及涂層應與陰極保護相兼容；底部沉管殼體外表面的涂層應具有耐磨性和耐海水浸泡性。4.3.4.3涂層系統的性能應確定，為確保涂層的目標使用壽命，應進行下列二者之一的資格認可：（a）涂層實際應用的相關文件；（b）完成合格預證明的試驗。4.3.4.4涂料應按ISO20340:2009和PSPC標準規定進行合格預試驗。44.3.5涂料4.3.5.1涂料應根據使用部位選擇適當的材料且經過有關方面評估認可，諸如：（b）腐蝕防護特性；（b）健康、安全和環保要求；（c）與施工條件和設備相關的特性。4.3.5.2承制方應將附帶合格文件的涂料清單提交給業主認可。4.3.5.3所有涂料和溶劑應由制造商提供MSDS和TDS，并在產品包裝標簽上予以必要的標識，每一產品應有制造年月批號和保質期限。4.3.6沉管鋼殼涂層系統可采用環氧玻璃鱗片及性能相近涂層系統。表2沉管鋼殼外壁的涂層系統~700~10004.4陰極保護4.4.1沉管鋼殼外壁陰極保護采用犧牲陽極陰極保護方式。4.4.2陰極保護設計應收集如下資料，必要時可進行現場測定：（1）沉管鋼殼的材質、外形尺寸、表面狀況，與相鄰結構物的關系；（2）介質的鹽度或化學成分；（3）介質的溫度、含氧量、電阻率和pH值；（4）波浪、潮位、海底水流速和水中泥沙含量等；（5）介質的污染情況等。4.4.3陰極保護測量用參比電極應具有極化小、穩定性好、不易損壞、使用壽命長和適用海底介質等特性。參比電極主要技術性能可參考現行國家標準《船用參比電極技術條件》（GB/T7387）和表3。表3常用參比電極技術性能*：電極電位的參考電極為標準氫電極，飽和甘汞電極主要作為4.4.4陰極保護電位應符合和表4。考慮到沉管隧道沉管外殼介于含氧環境（沉管運行初期）和可能的缺氧環境（未來海底泥沉積積累效應鋼殼外殼的保護電位除了滿足上述技術規范的規定外，增加極化幅度大于100mV判據。鋼殼陰極保護電位測量細則見附錄C。5表4鋼結構的保護電位（Vs.Ag/AgCl/海水*（3））-1.15*(1-2)-1.10V，這涵蓋了外加電流和鎂合金犧牲陽極等可能產生極負電位情況下的指標。在DNVRPB401中5.4.2特別說明“術語‘過保護（over-protection）’只適用于保護電位比-1.15（V）更負的情況，這種電位不適用于鋁基或鋅基犧牲陽極陰極保*（2）考慮到沉管隧道鋼殼埋覆在較高電阻率介質中，保護電位存在歐姆降誤差（陰極電位偏負、陽極電位偏正），所以現場測量值若出現超出上限情況，應考慮相關措施消除歐姆降、測量電纜等影響*（3）在港池、船塢等地點測量鋼殼極化電位，只是作為陽極活化過程的驗證。鋼殼實際保護電位的測量要考慮海水介質中氯離子變化對氯化銀參比電4.4.5陰極保護的保護電流密度可參考表5選值，適合沉管隧道鋼殼外壁的陰極保護電流密度，應參考表中海泥、海泥/堆石環境介質，必要時可通過現場試驗確定。采用防腐涂層的沉管鋼殼保護電流密度應在表4.4.5中的選值基礎上乘以涂層破損系數，涂層破損系數應按照《JTS153-3-2007海港工程鋼結構防腐技術規范》附錄B確定。表5海港工程鋼結構的保護電流密度4.4.6采用陰極保護的鋼殼應確保每一個設計單元或整體具有良好的通電連續性，連接方式可采用焊接。應確保犧牲陽極與被保護的鋼殼之間的連接電阻不大于0.001Ω。4.4.7總保護電流可以下列公式計算：式中：I一總保護電流（A）；n一被保護鋼結構各分部分的保護電流(A)；f一其他附加保護電流(A)；n一被保護鋼結構各分部分的初期保護電流密度(A/m2);sn一被保護鋼結構各分部分的保護面積（m2）。4.4.8犧牲陽極材料應根據沉管鋼殼環境介質條件和經濟因素綜合確定。犧牲陽極材料采用鋁合金犧牲陽極時，其重量、尺寸、表面質量、鑄造質量應滿足NACESP0387《海上設備用鑄鋁陽極的冶金和檢驗要求》，執行細則見附錄A。鋁合金陽極化學成分應按照表6范圍。6表6陽極的化學成分（重量百分比）//4.4.9鋁合金陽極的電化學性能應符合表7中的要求。測試過程應有第三方見證。表7陽極電化學性能短期性能測試*1勻長期性能測試*2*（1）短期性能測試電容量值是作為陽極出廠質量控制依據。海淡水中電容量值4.4.10犧牲陽極的幾何尺寸和質量應能滿足陽極初期發生電流、末期發生電流和使用年限的要求。4.4.11犧牲陽極的鐵芯結構應能保證在整個使用期與陽極體的電連接，并能承受自重和使用環境所施加的荷載，其埋設方式和接觸電阻應符合現行國家標準《鋁-鋅-銦系合金犧牲陽極》（GB/T4948）的有關規定。4.4.12犧牲陽極的接水電阻、發生電流、犧牲陽極的數量和使用年限核算可按照附錄B計算。4.4.13犧牲陽極的布置應使被保護鋼殼外壁的表面電位均勻化，宜采用均勻布置。當沉管鋼殼陽極所處環境介質電阻率不能確定時，宜采用仿真計算方法評估鋼殼保護電位分布的均勻性。4.4.14犧牲陽極與被保護鋼殼距離小于100mm時，應設置屏蔽層。犧牲陽極緊貼鋼殼表面安裝時，除了按規定裝配屏蔽層外，還應對貼近鋼殼表面的犧牲陽極底面進行絕緣涂裝。4.4.15陰極保護監測裝置應具有測量、顯示鋼殼保護電位和犧牲陽極輸出電流等基本功能。有條件時，宜采用具有遠距離遙測和分析評估功能的監測設備。4.4.16監測裝置應設有手動檢測接線端子和備用參比電極的接線端子。4.4.17參比電極電纜應選用耐海水腐蝕和耐老化的屏蔽電纜，其屏蔽層接地。5、制造安裝、檢驗規定5.1一般規定75.1.1防腐蝕工程所用的設備、材料、儀器應經過實際應用或有關試驗論證，并具備出廠質量合格證或質量檢驗報告，必要時應進行質量復檢。5.1.2防腐蝕工程的施工應滿足國家有關法律、法規對環境保護的要求，防腐蝕施工應有妥善的安全防范措施。5.2涂裝表面預處理5.2.1表面脫脂凈化和噴射清理的等級應符合相關條款的規定。工作環境應滿足空氣相對濕度低于85%，鋼結構表面溫度不低于露點以上3℃。5.2.2鋼材表面噴射處理應達到GB/T8923.1—2011中的Sa2?級。二次表面處理時，破損的車間底漆噴射清理至Sa2?級（包括焊縫和燒損區）；完好的車間底漆進行掃砂處理；大接縫及其涂層破損區域機械打磨至St3級。5.2.3噴射處理后，鋼材表面粗糙度介于50μm～85μm，或達到GB/T13288.2－2011規定的比較樣塊法的中級。5.2.4噴射清理后涂覆涂料前，鋼材表面應清潔、干燥，無油、脂。鋼材表面顆粒大小為“3”、“4”或“5”的灰塵分布量不應超過GB/T18570.3—2005規定的2級。在待涂表面目視可見的更小顆粒的灰塵應去除。5.2.5噴射清理后，鋼材表面可溶性雜質含量的電導率應不超過50mg/m2NaCl鹽含量電導率。電導率檢測應按GB/T18570.9規定進行，采用GB/T18570.6規定的抽樣法。5.2.6噴射清理所用的磨料應清潔、干燥。應根據鋼結構表面的原始銹蝕程度、設計或涂裝規格書所要求的噴射工藝、清潔度和表面粗糙度來選擇磨料的種類和粒度。一般對于壁厚大于或等于4mm的鋼構件，選用磨料的粒度范圍為0.5～1.5mm，對于壁厚小于4mm的鋼構件，應選用密度較小的磨料。5.2.7壓力式噴射（噴砂）所用的磨料一般只用一次，如需要回收利用，應經過篩分和干燥處理。5.2.8手動和動力工具除銹僅適用于涂層缺陷的局部修補和無法進行噴射清理的場合。5.2.9表面清理后，應用吸塵器或干燥、潔凈的壓縮空氣清除浮塵和碎屑，清理后的表面不得用手觸摸。5.2.10清理后的鋼結構表面應及時涂刷底漆，涂裝前如發現表面被污染或返銹，應重新清理至原要求的表面清潔度等級。5.2.11壓力式噴砂所用的空壓機、噴砂罐等壓力容器，其生產廠家應持有國家有關部門頒發的壓力容器生產許可證。5.2.12噴砂工人在進行噴砂作業時，應穿戴防護用具，以保護身體不受飛濺磨料的傷害；在工作間內作業時，呼吸用空氣應進行凈化處理。5.2.13露天作業時應注意防塵和環境保護，并應符合國家有關法律法規的規定。5.3涂裝工藝要求5.3.1涂裝前應先對鋼結構表面進行外觀檢查，確保鋼結構的表面清潔度和表面粗糙度滿足設計要求。5.3.2涂裝方法和涂刷工藝應根據所選用的涂料的物理性能、施工條件和被涂鋼結構的形狀進行選擇，并應符合涂料規格書或產品說明書的規定。5.3.3表面預處理與涂裝之間的間隔時間應盡可能縮短，在一般現場作業環境條件下，應在4小時內涂裝完畢；車間作業或濕度較低的晴天，最長不應超過12小時。5.3.4當被涂刷鋼結構表面的溫度低于露點以上3℃,或空氣相對濕度大于85%時，除非設計另有說明，否則應停止現場施工作業。85.3.5需在工地拼裝焊接的鋼結構，其焊縫兩側應先涂刷不影響焊接性能的車間底漆，焊接完畢后應對焊縫熱影響區進行二次表面清理，按設計要求重新涂裝。5.3.6涂層系統各層之間的涂裝間隔時間應符合產品說明書或規格書的要求，以保證涂層間的結合力。5.3.7涂裝后應對涂膜認真維護，在固化前應避免雨淋、曝曬及踐踏，吊裝搬運過程中應采取適當措施，盡量減少對涂層的損傷。5.3.8涂層修補程序5.3.8.1運輸、安裝后，涂層破損處應按原工藝修補,承制方應提供涂層破損的修補程序。該程序包含涂層破損修補數量要求和可接受的修補工作標準。該程序及對該程序的改進應經業主認可。5.3.8.2涂層搭界處應羽化處理。從有涂層的表面向無涂層表面的涂層厚度上逐漸減薄，便于后續涂層與舊涂層牢固附著。執行細則參見附錄F。5.4犧牲陽極施工要求5.4.1犧牲陽極儲存和搬運過程中應避免受到油漆等污染。5.4.2犧牲陽極安裝前應提前驗收鋁合金陽極材料，陽極供應商應提交第三方檢測報告，陽極材料的化學成分和電化學性能分別滿足表6和表7。5.4.3犧牲陽極的安裝位置應符合設計要求，需變更安裝位置時，應得到設計的書面確認并在竣工圖中標明。5.4.4犧牲陽極的安裝方式可采用焊接方式。應確保犧牲陽極與被保護的鋼殼之間的連接電阻不大于0.001Ω,具體檢驗方式見附錄D。5.4.5海水電阻率大于30Ω·cm時，并采用Ag/AgCl/海水參比電極測量時，應采取Cu/飽和CuSO4參比電極修正讀數偏差。5.4.6測量電纜可采用直接與被保護鋼結構連接或與電連接鋼筋連接的方式。5.5檢驗5.5.1涂裝表面清理的質量檢驗5.5.1.1表面清潔度表面清潔度檢驗按現行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923中相應的照片進行目視對照檢查。表面清潔度的檢查數量見表8。5.5.1.2表面粗糙度表面粗糙度檢驗按照GB/T13288.2-2011.涂覆涂料前鋼材表面處理噴射清理后的鋼材表面粗糙度特性第2部分：磨料噴射清理后鋼材表面粗糙度等級的測定方法(比較樣塊法）的規定，用標準樣塊目視比較評定粗糙度等級，或用剖面檢測儀直接測定表面粗糙度。表面粗糙度的檢查數量見表8。表8海港工程鋼結構清潔度和表面粗糙度抽查數量95.5.1.3作業環境鋼結構噴（拋）射表面清理時，環境的溫度、濕度和露點應符合設計和涂料產品的技術要求。用溫、濕度檢測（記錄）儀測量施工環境的溫度、濕度，并與設計、產品技術要求和施工記錄相對照。作業環境檢查每工班至少應檢查并記錄3次檢測和換算結果。5.5.1.4表面狀態在表面清理完成后，涂裝施工開始前，應對鋼結構的表面狀態逐件進行檢查確認。表面清理后應核查放置時間是否超出設計及標準的規定，外觀檢查鋼結構表面是否有污染或返銹。5.5.2涂裝檢驗5.5.2.1涂層的附著力漆膜厚度大于250μm時，涂層的附著力檢測采用GB/T5210的涂層附著力測定法（拉開法）。涂層附著力檢查屬于破壞性檢查，可用同條件下制作的板狀試件進行試驗。如在結構上直接進行附著力檢測時，應選擇非重要部位，測試后立即補涂（具體補涂---前面的條目號）。檢查數量為每200m2至少進行一次檢測，且總檢測數量不得少于3次。5.5.2.2涂裝作業環境涂裝作業環境采用溫度計、濕度計檢測環境的溫度、濕度，工件表面溫度、濕度。每工班至少檢查三次。5.5.2.3涂層外觀目視外觀檢查，涂層表面應均勻，色澤一致，不應有皺皮、流淌、氣泡、裂紋等缺陷。涂層外觀應逐件檢查。5.5.2.4涂層的干膜厚度干膜厚度采用精度不低于10%的磁性測厚儀，經標準樣塊校正后進行測量，每一測點應測取3次讀數，每次讀數的位置相距25～75mm，取3次讀數的算術平均值為此點的測定值。涂層的干膜厚度檢測結果允許存在一定程度的偏差，其允許偏差值為：平均值達到設計厚度的測點數應不少于總測點數的85%；檢測結果中最小厚度讀數不得低于設計厚度的85%。大型鋼結構，每10㎡不少于3個測點；小型鋼構件，每2㎡布置1個測點。5.5.3犧牲陽極檢驗規則5.5.3.1犧牲陽極的重量、尺寸、表面質量、電化學性能、接觸電阻、內部缺陷檢驗，檢驗頻次及技術要求見附錄A。5.5.3.2犧牲陽極的電化學性能檢驗分為短期和長期性能檢驗，性能指標見表7。鋁合金陽極按本標準生產時，有下列情況之一者，應做長期性能檢驗：a）生產廠作為新產品設計定型時；b）產品轉廠生產時；c）長期電化學性能的第三方檢驗報告時間超過五年時；d）業主或國家質量監督機構提出進行型式檢驗的要求時。5.5.4沉管管節的陰極保護電位檢測管節陰極保護電位采用高內阻（內阻大于10MΩ),最小分辨率1mV的數字萬用表和Ag/AgCl參比電極進行現場檢測，當海水電阻率大于30Ω·cm時，應采取Cu/飽和CuSO4參比電極修正讀數偏差。檢測方法見附錄C。沉管隧道鋼殼陰極保護電位檢測在回填石埋覆前，每個標段各檢測一個管節。5.6驗收5.6.1鋼結構的表面清理施工是涂裝的前期工序，不作為獨立工程進行驗收，但作為對防腐蝕工程質量有重大影響的隱蔽工程項目，其檢查、檢測結果應得到質量監督員或監理工程師的簽字確認。5.6.2防腐蝕涂層施工是鋼結構防腐蝕工程中的分項或獨立工程，其驗收工作應與表面清理合并進行，驗收前應按要求確認所有表面清理施工記錄和質量證明材料已齊全且符合設計要求。5.6.3陰極保護工程是鋼結構防腐蝕工程中的獨立工程或最后完成的分項工程，其驗收工作可以獨立進行，也可以與涂裝合并進行。5.6.4防腐蝕工程竣工驗收時，應提交下列資料：a)設計文件及設計變更通知書；b)涂料、犧牲陽極、陰極電纜、測量電纜、監測儀器和測量儀器的產地與材質證明書；c)涂料、犧牲陽極的第三方檢測報告；d)施工記錄；e)施工檢查、檢測記錄；f)竣工圖紙；6維護管理6.1一般要求6.1.1本節規定適用于全浸在海水或埋設在海底泥、拋石層下的沉管鋼殼等海洋工程鋼結構的全生命周期耐久性監測、評估及管理，亦適用于長期處于深水、深埋等幾乎不可達或不可維修的鋼結構。6.1.2上述鋼結構的全生命周期耐久性監測、評估及管理，除應符合本規范及鋼結構設計、施工規范的有關要求外，還應滿足國家相關法律法規的規定。6.1.3上述鋼結構的全生命周期耐久性監測、評估及管理，除應符合本規范相關條款外，還應滿足國家標準《腐蝕控制工程生命周期通用要求》（GB/T33314）的有關規定。6.2全生命周期耐久性監測6.2.1鋼殼沉管隧道應在工程設計、施工建設階段同步設計、安裝原位耐久性監測或等效的暴露試驗監測系統，并制定長期有效的評估方法。6.2.2耐久性監測方法、傳感器、監測設備本身的耐久性，不應低于工程要求的設計壽命；當監測傳感器、監測設備自身使用壽命無法達到工程設計壽命時，可通過系統更換或延壽保障其滿足全生命周期監測的要求。6.2.3鋼殼沉管隧道耐久性監測系統宜選用工程原位監測；也可采用同材質等比例模型暴露試驗。6.2.4鋼殼沉管隧道耐久性監測應對工程服役期內的環境工況進行監測或定期檢測，用于狀態評估及故障分析。6.2.5鋼殼沉管隧道耐久性監測參數包含但不限于鋼結構保護電位、犧牲陽極輸出電流及陰極電流密度等參數的監測及評估。6.3全生命周期耐久性評估6.3.1應定期對鋼殼沉管外壁耐久性監測數據評估，宜每1~2年進行1次數據評估，每5年對監測系統進行1次系統性的評估。6.3.2全生命周期耐久性評估報告應至少包含以下幾方面內容：a）監測及評估依據的標準；b）所評估被保護結構的信息：結構編號、材質、規格、環境工況、防腐設計、服役年c）所評估被保護結構的上一次評估結果及上一次維修情況；d）所評估監測數據的監測方法、監測設備信息、設備狀態；e）所評估監測數據的時間段；f）監測數據的合理區間（滿足保護要求的最大值和最小值）；g）監測數據的修正；h）異常數據識別、異常保護狀態識別、異常數據核實；i）監測數據數值分析；j）監測評估結果、處理建議。6.3.3鋼殼沉管耐久性評估應以設計文件及設計引用標準中規定的保護電位區間作為主要評估依據。6.4全生命周期耐久性管理6.4.1應在鋼殼沉管隧道工程建設初期進行全生命周期耐久性管理頂層設計，建立系統化的運行期管理程序文件，并確保其在被保護結構全生命周期內得到有效執行。6.4.2全生命周期耐久性管理程序文件應包含但不限于內容：監測系統技術規格書、設計圖紙、操作手冊，監測系統運維手冊，常見故障處理及檢修方法，常用備品備件清單及供應商，監測設備升級改造及延壽技術路線，監測數據評估方法、分析頻率及異常數據識別，監測系統故障報警、運行保護狀態報警及極端異常事件的處理方法。表B1：檢驗內容及頻次1廠廠2廠廠3廠廠4廠廠5每批隨機抽3廠長期性能檢測報告有效期五年。廠6鐵腳之間）個廠廠7廠廠89池池備注：1、批次說明：每個管節所使用的犧牲陽極（鋁陽極）作為一個批次；2、對以上檢驗項目有質量異議的，船廠、監理及業主將有權加大復驗抽樣檢查比例。表B2：檢驗技術要求）：驗驗C.0.1初始階段陽極塊電阻Ra(initial）=p/2S(initial），[ohm]陽極塊平均換算長度S(initial）=(L(initial）+B(initial）)/2，[m]L(initial）:陽極塊長度，[m]B(initial）:陽極塊寬度，[m]C.0.2最終階段陽極塊長度L(final)=L(initial)–0.10xuxL(initial)，mU：陽極利用系數0.7～0.95，平均值取0.82最終陽極塊質量m(final)=m(initial)x(1-u)，kgm(initial);初始陽極塊凈質量，[kg]C.0.3陽極塊等效半徑（最終）陽極塊體積Vc(final)=(dc/2)2x3.14xL(final)，m3陽極塊體積Va(final)=m(final）/g，m3陽極塊等效半徑r(final)={(Va(final)+Vc(final))/L(final)x2/3.14}0.5，mdc:陽極塊高度,[m]L(final):陽極塊長度,[m]m(final）:最終陽極塊質量,[kg]g:鋁合金比重2.7x103[kg/m3]C.0.4陽極塊電阻（最終）陽極塊電阻Ra(final)=p/2S(final),ohmS(final)=(L(final)+2r(final))/2,mL(final):陽極塊長度(final),[m]r(final):陽極塊等效半徑,[m]C.0.5陽極塊的安裝數量陽極塊總重量（最小）MaMin=Ic(Mean)xTxTy/(uxe),kgIc(Mean):運營時防腐蝕電流的所需值,[A]T:設計壽命,[年]Ty:年換算時間8,760[h/y]e:海泥中有效電容量1500[A.hour/kg]C.0.6發生電流的計算值和陽極使用年限核算初始陽極塊發生電流Iai=(E0c-E0a)/Ra(initial）,A/pc.初始陽極塊發生總電流Iat=Iaixnac,AIat>or=Ic，即：初始陽極塊發生電流，A＞初期陰極保護電流需求值，A因此，滿足初始極化條件E0c:防腐蝕電位–0.8[V]（標準海水氯化銀電極）E0a:閉合電路電位–1.00[V]（標準海水氯化銀電極）Ra:陽極塊接地電阻,[ohm]Ia:陽極塊發生電流[A/pc.]nac:陽極塊設置數=MaMin/Maunit,塊末期陽極塊發生總電流Iaf=(E0c-E0a)/Ra(final)A/pc.Iat=Iafxnac,AIat>or=Ic末期陽極塊發生電流，A＞末期陰極保護電流需求值，A因此，滿足防腐保護終期極化條件綜上所述，確定上述鋁合金陽極塊選用符合使用年限要求A.0.1測量準備：犧牲陽極安裝后的陰極保護電位試驗需在深水塢/港池中實施。管節犧牲陽極安裝完成后，在深水塢/港池中進行測量，測量前，鋼殼及犧牲陽極需浸于水中3~5天或以上，以保證陰極極化。A.0.1.1測量電路：陰極保護電位檢測線路示意圖如圖1所示：其中：1：與鋼殼有電連接的結構；2：數字電壓表，阻抗大于10MΩ;3：銀/氯化銀參比電極；可用攜帶式銀/氯化銀參比電極；圖C1：陰極保護電位檢測線路圖A.0.1.2檢測要求鑒于現場工況鋼殼頂面犧牲陽極不具備全浸入水中的條件，檢測方法分兩步-首先在頂面犧牲陽極不工作的狀態下進行電位測試；若是測試結果滿足設計要求，則不再進行測試；若是測試結果不滿足設計要求則沉管安裝施工單位需提供管頂測陽極浸沒水中的工況進行再次測試。具體檢測要求如下：A.0.1.2.1檢測前確保犧牲陽極累計浸沒水中時間超過3天；A.0.1.2.2陰極保護電位試驗在沉管兩側隨機共選取六個位置，當需管頂陽極浸入水中再測量保護電位時，則沉管兩側及管頂隨機共選取九個位置；A.0.1.2.3初定所檢電位范圍應在-0.8V～-1.15V（相對于海水氯化銀參比電極）。A.0.1.3測量步驟：A.0.1.3.1從與鋼殼有電連接的結構物引出電纜，連接至數字電壓表；A.0.1.3.2銀/氯化銀參比電極通過電纜連接至數字電壓表，選定測量點，將銀/氯化銀參比電極依次置于測量點處，參比電極在距離鋼殼1米范圍內進行測量，參比電極需盡量靠近鋼殼，但不可與鋼殼直接接觸，也不可與犧牲陽極接觸。A.0.1.3.3數字電壓表調至直流電壓檔，讀取不同測量點處的陰極保護電位；A.0.1.4檢測時機：在深水塢/港池進行測量，需保證檢測條件可控，進行保護電位檢測時，測量區域需浸于水中，保證犧牲陽極、鋼殼、水形成回路。D.0.1測量方法：通一恒定的直流電，測定犧牲陽極鐵腳—犧牲陽極支座的電壓降，計算犧牲陽極鐵腳與陽極支座之間的接觸電阻。D.0.2測量電路：測定犧牲陽極鐵腳與犧牲陽極支座的接觸電阻電路如圖1所示：其中：1：直流恒流電源，可顯示電壓、電流；2：數字電壓表，阻抗大于10MΩ;3：鋼殼頂面排氣孔等與支座有電連接的鋼結構物；圖D1：犧牲陽極鐵腳與犧牲陽極支座的接觸電阻測量線路圖D.0.3檢測時機：單塊犧牲陽極安裝到位后即可測量。D.0.4檢測數量：管節管頂及兩個側面至少測量5處。D.0.5測量步驟：D.0.5.1將直流恒流電源穩定于某一固定電流A（如，4A~10A）；D.0.5.2數字電壓表調至毫伏檔，讀取犧牲陽極鐵腳與犧牲陽極支座之間的電壓降U；D.0.6數據處理：犧牲陽極鐵腳與犧牲陽極支座的接觸電阻R=U/I。犧牲陽極安裝后的接觸電阻不大于0.001Ω。式中：R——犧牲陽極鐵腳與犧牲陽極支座的接觸電阻；U——犧牲陽極鐵腳與犧牲陽極支座之間的電壓降U；I——直流恒流電源顯示電流讀數；D.0.7注意事項：各測點接觸應良好，需去掉表面涂層，避免測點的接觸電阻影響測量結果。E.0.1檢測目的測定沉管鋼殼用鋁合金陽極在拋石+海淡水埋覆下長期電化學性能。E.0.2試樣的取樣和處理E.0.2.1澆鑄試樣試樣化學成分按照表6.E.0.2.2制備試樣試樣尺寸φ120*120mm頂部R60mm的陽極試樣，見圖E1。在試樣的上部端面鉆M10螺紋，用于連接350mm長的導電棒。陽極試樣用蒸餾水清洗，然后用無水乙醇清除油污。E.0.2.3試樣放入烘箱內在105℃下烘烤30min，取出后放入