深圳交流設備管理與TPM

吳軍2024年2月22日1講師簡介2003年7月畢業于桂林理工大學；2003年7月~2004年7月泰源（中山）包裝有限公司主管生產包裝部工作；2004年10月加入美的，主要負責現場5S管理和現場改善；2005年10月到10年10月負責海外事業部TPM工作的推進和指導。2010年11月開始負責微波電器事業部電子電器公司TPM推進，精益生產推進。對日本、韓國、中國臺灣、中國大陸TPM持之以恒開展大量研究工作。美的學院講師，榮獲09、10年美的優秀講師稱號。美的制冷海外事業部認證講師。美的制冷海外事業部IE學院認證講師。全國科技教育委員會認證設備管理專家。全國TPM委員會認證TPM推進導師。吳軍西安秦始皇兵馬俑前留影2守時用心分享靜音課堂公約33設備管理與TPM一、中國500強怎么了？1.為什么TPM風行國內企業？2.中國500強的真正差距什么是成功的革新——TPM概論1.世界500強的秘密武器：TPM2.TPM的3大思想3.TPM的4大成果※國內外TPM成功事例分享二、設備故障分析l.

設備的劣化過程與故障分類2.設備故障原因分析及對策3.案例分析三、設備維護的基本工作:清掃、潤滑、緊固、堵漏l.

設備的潤滑管理2.設備的點檢制度建立四、設備綜合效率（OEE）的管理1.設備的七大損耗及其分類2.認識OEE的三個構成因素：時間稼動水平，性能稼動水平，質量水平3.OEE計算要素4.OEE計算實例：根據設備維護的歷史數據，選定單元，計算OEE5.如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標6.案例分析4扁鵲之兄善醫5全體員工不知道公司發展方向？不做重要的事情，而做緊急的事情？

缺乏“這兒不好”“那兒不好”等找缺點氣氛？管理效率不高，浪費多？

部門間或人與人扯皮現象是家常便飯？……為什么大家來學習TPM？我們有這些問題嗎？6

三星變革的誘惑

安逸即死變革則生

72010年09月06日人民日報發布中國人均營業收入和利潤僅相當于世界500強的36.8%和47.1%盡管我國500強企業與世界500強的差距有了明顯的縮小，但是我國大企業成長歷史短，市場化發育程度不高，創新能力、品牌影響力、國際化能力等“軟實力”不強，與世界領先企業的差距還是很大，短期內難以逾越。勞動生產率方面，2010年中國企業500強的人均營業收入、人均利潤水平只相當于世界500強的36.8%、47.1%。產業結構方面，我國500強中服務業企業數量不足30%，營業收入占比不足40%，而世界500強的這兩個指標均超50%。由于缺乏發達的生產性服務業支持，我國制造技術研發創新能力很弱，表現為工業增加值率僅為26%，遠低于美國49%、德國48.5%和日本38%的水平，并且我國的這一指標還在逐年降低。2010年中國企業500強的營業收入總額增長率為6.2%，相比前幾年20%以上的增長率，速度已經明顯下降。客觀來看，企業規模上升的空間已經不大，轉型升級是大企業必須實現的前瞻性布局。差距是中國企業需要推行TPM的理由！

中國500強的真正差距8管理可視化：大量圖片事例一起走近世界500強——請稍等——實施TPM給企業帶來什么變化？

9成就21世紀什么是成功的革新—TPM概論10一流企業必備的要素有哪些？成果目標體質目標挑戰極限管理體系(TPI)目標展開(6

)改善極限TPM人的體質:科學的分析

提高思考力物的體質:體現處于理想狀態的設備Boom-Up教育、培訓世界500強秘密武器—TPM11美國50-60發展中國20世紀90年代中期導入TPM歷程韓國80-90再發展日本60-70發展為TPM12波及世界的TPM1.亞洲地區（日本以外）韓國（現代汽車，三星，LG）臺灣（中華映管）新加坡（納基工業）印度尼西亞（尤尼利巴）馬來西亞2.歐洲國家比利時（VOLVOEUROPA）德國（VW）波蘭（SAAB-VALMET）法國（SOLLAC.FOS、MBK、RENAULT雷諾車）意大利（FIAT）瑞典、荷蘭葡萄牙3.美洲國家美國（FORDMOTOR、YAMAHA電機、P&G、ALCOA、CODAK）巴西（大學有TPM課程）哥倫比亞國內企業TPM推進情況:青島海信深圳創維TCL深圳三星中康玻璃雷盛德奎青島啤酒海爾三一重工海信科龍美的石化、中煙等企業正在推行中。13美國50-60發展起來中國20世紀90年代中期導入TPM的歷程韓國80-90進一步發展日本60-70發展為TPM2000年度TPM世界大會優秀賞（部份事業場）

·旭テクノグラス(株)靜岡工場(靜岡縣榛原郡)

·(株)いす□キャステック(巖手縣北上市)

·宇部興産(株)エネルギ-

·環境事業本部電力事業部(山口縣宇部市)

·宇部興産(株)千葉石油化學工場(千葉縣市原市)

·宇部興産(株)西沖工場(山口縣宇部市)

·北日本電子(株)本社富山工場(富山縣富山市)

·九州グンゼ(株)(宮崎縣小林市)

·(株)クラレ岡山工場(岡山縣岡山市)

·(株)栗本鐵工所加賀屋工場(大阪府大阪市)

·黑田精工(株)旭工場(千葉縣旭市)

·黑田精工(株)長野工場(長野縣北安曇郡)

·黑田精工(株)富津工場(千葉縣富津市)

·壽精版印刷(株)東京本社·工場(東京都大田區)

·(株)サンエス集積回路事業部(廣島縣福山市)

·サントリ-(株)京都ビ-ル工場(京都府長岡京市)

·サントリ-(株)千歲工場(北海道千歲市)

·三洋シリコン電子(株)(?木縣眞岡市)

·下關三井化學(株)本社(山口縣下關市)

·シャ-プ(株)IC事業本部液晶LSI事業部(福山第2工場)(廣島縣福山市)

·(株)ジャパンエナジ-水島製油所(岡山縣倉敷市)

·新日本製鐵(株)君津製鐵所·高爐工場·原料工場·エネルギ-工場

(千葉縣君津市)

·太平洋セメント(株)熊谷工場(埼玉縣熊谷市)

·太平洋セメント(株)秩父工場(埼玉縣秩父市)

·タツタ電線(株)電線事業部大阪工場(大阪府東大阪市)

·千歲シリコン(株)千歲工場(北海道千歲市)

·ティ-ビ-ア-ル(株)(山形縣鶴岡市)

·東北セミコンダクタ(株)(宮城縣仙臺市)

·東洋電化工業(株)本社工場(高知縣高知市)

·東洋電波(株)京都工場(京都府京都市)

·トピ-ファスナ-工業(株)本社·松本工場(長野縣松本市)

·富山輕金屬工業(株)(富山縣新湊市)

·富山合金(株)(富山縣新湊市)

·ナス鋼帶(株)滋賀工場(滋賀縣甲賀郡)

·日本輕金屬(株)新潟工場(新潟縣新潟市)

·(株)ニフコ宇都宮事業部(?木縣河內郡)

·(株)ニフコ名古屋事業所(愛知縣豊田市)

·(株)ニフコ橫浜事業所(神奈川縣相模原市)

·日立化成工業(株)下館事業所(南結城)(茨城縣結城市)

·富士工業(株)相模原工場(神奈川縣相模原市)

·富士工業(株)白河工場(福島縣西白河郡)

·松下電子工業(株)照明社(大阪府高槻市)

·松下電子工業(株)照明社民生照明事業部岡山工場(岡山縣備前市)

·松下電子工業(株)半導體社岡山工場(岡山縣備前市)

·マツダ(株)本社工場第1エンジン製造部(廣島縣安藝郡)

·三井化學(株)大牟田工場(福岡縣大牟田市)

·三井化學(株)名古屋工場(愛知縣名古屋市)

·三井化學(株)茂原センタ-(千葉縣茂原市)

·三菱化學MKV(株)名古屋事業所(愛知縣名古屋市)

·三菱電線工業(株)箕島製作所(和歌山縣有田市)

·三菱レイヨン(株)橫浜事業所(神奈川縣橫浜市)

·明治乳業(株)輕井澤工場(長野縣佐久市)

·矢崎電線(株)富士工場(靜岡縣御殿場市)

·矢崎部品(株)榛原工場(靜岡縣榛原郡)

·ユニプレス(株)工機工場(富士地區)(靜岡縣富士市)

·ユニプレス(株)富士工場(靜岡縣富士市)

·橫浜ゴム(株)ハマタイト事業部(神奈川縣平塚市)

·吉原製油(株)神戶工場(兵庫縣神戶市)

·リコ-エレメックス(株)岡崎事業所(愛知縣岡崎市)各行業TPM普及現狀加工組裝產業裝置產業鋼鐵.冶金(7)化學(28)纖維(3)橡膠．塑料(39)食品(12)醫藥品（5）紙類.紙漿(8)印刷(21)水泥.建筑(23)煤氣（4）石油（2）（注）數字為推行TPM獲PM獎的事業場數（1971年～1992年累計301事業場)汽車．車輛(13)汽車部品(90)機械(22)家電(6)半導體(17)家具（1）14TPM基本概念TotalProductiveMaintenance全員的生產保全活動，也叫全面生產管理（TPM是一種現場管理方法）

最大限度提高生產效率為目標

以“5S活動”為基礎

從總經理到一線員工的全體成員為主體

以相互連接的小組活動形式

以設備及物流為切入點進行思考

創造整合有機的生產體系

15TPM活動的擴展：汽車制造業→→所有行業企業局部→→企業運作鏈日本→→全世界制造保全參謀狹義TPM生產營業集團支援參謀開發廣義TPM本公司協作公司供應商合作公司顧客運作鏈TPM16(1)追求經濟性(掙錢的PM)(2)整個系統(MP-PM-CM)(3)員工的小組自主管理活動⊙⊙⊙⊙⊙⊙TPM生產保全預防保全TPM的原始定義1.把最大限度提高設備效率為目標(綜合效率化).2.以生產設備的一生為對象，確立整個PM系統.3.包括設備的計劃、使用、保全等所有部門.4.從總經理到第一線工作人員的全體人員參加.5.

賦予員工管理動機,以小組的自主活動推進PM.17集團開展全面TPM的意義以構筑企業組織結構,追求最高經營系統效率為目標。以生產體系的LC全體為對象,確立預防“災害、故障、不良”等浪費體制。包括生產、開發、管理等所有部門。從總裁到第一線工作人員的全體員工參加。依靠重復小組的活動達到浪費為0。(1)追求經濟性“掙錢的PM”(2)整個系統“MP-PM-CM”(3)員工的小組自主管理活動(4)所有部門參加的集團活動⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙集團展開TPM生產保全預防保全18第Ⅱ部分第I部分階段

I階段Ⅱ自主管理安全環境主題改善專業保全情報管理教育訓練品質保全事務效率5S活動生產中心效率中心設備中心技術中心教育中心質量中心業務中心安全中心TPM8大支柱活動——涵蓋全面管理八大課題，

體現全員全業務高效率。(零災害、零故障、零不良、零浪費)19活動MaintenanceTPM活動一般活動新維持改善新維持＝復原TPM活動的特色Effect（效果）Time“維持”Gap（差距）“維持”復原差距“維持”ImprovementStart1Start2Start320TPM活動的3大要素-

（現況板、活動板、信息傳遞窗）-硬件軟件的方法論-

（現場、現物、現象）-實事求是的三現主義-

（從工人到最高經營者）-以人為本的三者主義21M-人M-機M-料M-法P-產力Q-品質C-成本D-期限S-安全M-士氣E-環境INPUT革新OUTPUT革新TPM加工原理企業生產過程革新22TPM的理念自己的設備自己來保全追求設備的正常狀態主題改善活動專業保全活動自主管理活動初期管理活動品質保全活動有組織的教育、培訓改善人的體質改善設備體質保全部門運轉部門消滅設備浪費我是制造的人你是維修的人維持、改善設備改善企業體質比設備強的人設備能力的最大發揮創造充滿活力工廠23TPM的3大思想TPM=PM+ZD+SG活動

預防哲學(PreventiveMaintenance)-確立預防的條件(分析問題，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除強制劣化-消滅慢性不良-延長原有壽命

“0”目標(ZeroDefect零缺陷)-與同行的水平無關

如果追求“0”的目標

在競爭中一定會勝利-如果同行也追求“0”

那么速度是勝敗的關鍵

全員參與經營(SmallGroupActivity)-提高組織成員的能力-為提高熱情而活躍組織-組織成果的最大化預防保全延長壽命日常預防防止故障日常保全清掃、注油、檢查健康檢查測定故障定期檢查診斷技術提前治療故障維修提前對策預防保全預防醫學24TQC與TPM的比較區分管理的對象手段人材培養小組活動目標TQC改善企業的體質(提高效益·心曠神怡的現場)TPM目的品質(OUT-PUT.結果)4M(IN-PUT.原因)實現符合要求的現場·現物→Hard管理技術中心(QC手法)固有技術中心(設備·保全技術)自由的業余活動(放任型)職制+小組一體活動(指導型)PPM訂單的品質徹底排除浪費(“0”志向)管理體系化（系統化標準化）→SoftTPMPMZDG活動=++25PRODUCTIVITY生產性設備綜合效率 97%(D司),92%(N司)勞動生產性2.2倍(A司),1.7倍(I司)故障件數1/20(I公司),1/15(S司)附加價值生產性 1.5倍(T公司)QUALITY品質不良率

減少60%(A司),減少90%(T司)顧客不滿件數0(T公司),1/9(D公司)不良對策費1/4(Y公司),1/2(N公司)LOTOUT0(T公司)COST成本成本節儉

減少50%(R司),減少30%(A司)energy節儉1/2(I,D公司)保全費節儉

減少40%(A司),減少60%(K司)人力的節省1/2(I公司)DELIVERY期限消滅庫存

減少40%(T司),減少50%(S司)縮短工作時間1/2(A公司)重新運轉率1.3倍(I,T公司)直通率60%(T公司)SAFETY安全停產災害 0不停產災害 0勞動災害 0MORALE士氣特別提案件數37件(I公司),28件(O司)改善提案件數30倍(I公司),5倍(T司)設備保全能手 7倍(I公司),2倍(N司)為企業實現利潤目標服務TPM帶來的效果26設備綜合效率人均生產量銷售金額2675001660200400600199819992000提高率201%單位：百萬美圓83.887.579.9708090199819992000提高38%307392210100300500199819992000提高87%單位：臺/套工程不良率1258494351567501000020000199819992000單位：PPM減少40%D+0.5D+1D+2＊D+1.5＊＊減少故障/瞬間停止●●●●人均生產性＊●●PM時間縮短

提高效率

DD+2.5年實踐證明之成果可以預期之成果推進TPM的目標及4大成果有形效果無形效果◆全員意識的徹底變化。（自己設備自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）◆上下級內部信息交流通暢。（充滿活力的企業循環，保證決策的準確）◆設備效率的提高增強了企業體質。（提升管理競爭力，能抵御任何風險）◆改善力使員工有成就感與滿足感并實現了自我。（個人與企業的雙贏）◆明亮的現場使客戶感動。（企業與顧客的雙贏）

◆建立先進的企業管理文化。（快速與國際接軌，企業創新有工具）TPM四大目標：災害0化，故障0化，不良0化，浪費0化！27TPM導入的12階段區分階段要點導入實施階段導入準備階段開始導入1.最高經營者的TPM導入決議宣言全公司會議中宣誓、刊登在內刊2.TPM導入教育和實踐活動階層別導入教育(經營者,管理者,現場小組)3.成立TPM推進組織委員會,專門分科委員會,事務局,模范小組4.TPM的基本方針和目標設定學習交流和預測目標效果5.制作TPM推進計劃從導入準備至落實階段6.TPMKICK-OFF邀請關系單位，協助單位7.構筑生產部門效率化體制追求生產部門效率化極限8.構筑MP設計及初期流動管理體制開發容易制造的產品，制作容易使用的設備9.構筑品質保全體制不出現不良的條件設定及其維持管理10.構筑管理間接部門的效率化體制生產支援、本部門的效率化、設備的效率化11.構筑安全、衛生和環境管理體制構筑災害“0”、公害“0”體制12.TPM完全實施和提高水準挑戰WorldBest水平7.1重點改善7.2自主管理7.3專業保全7.4教育訓練PROJECT隊活動,小組活動STEP別方式，診斷和合格證制度改良保全，定期保全，預知保全組長的集中教育，對組員的傳達教育落實階段28?TOP的決心是成功的關鍵?得到TOP的理解與支持是成功的關鍵?確立并實施目標(本來像

=將來像)是成功的關鍵?各階層主動履行職責是成功的關鍵?大力推進重點改善是成功的關鍵?

制造健康優良產品

是成功的關鍵?確實的自主管理

是成功的關鍵?全員參與形成一個方向是成功的關鍵?

徹底的持續改善是成功的關鍵?

有特色的開展工作是成功的關鍵事例1.TPM革新成功的

“10個關鍵”29第二篇設備故障分析3031設備功能完全停止→突發損失（不工作或只產出不良品）機能停止型故障機能低下型故障工作但效率低下→慢性損失如：發生不良、間隙停止、速度低、利用率低等損失自然劣化強制劣化雖正確使用，但隨著時間推移物理地惡化，造成初期的性能降低因人的不正當行為而造成的“強行惡化”如：不加油、灰塵、臟、緊固件松動故障設備失去應有的機能語源:人為的故意的障礙引發故障的定義和分類設備故障是由設備生產方法，使用方法，保養方法，保養方法不當而造成的原因結果31零故障的思想基礎1）設備的故障是人為造成的；2）人的思維及行動改變后，設備就能實現零故障；3）要從“設備會產生故障”的觀念轉變為“設備本身不會產生故障”；4）“能實現零故障”。零故障32設備的潛在缺陷設備中已經存在的將引起設備發生運行不良或故障的微小缺陷。物理的潛在缺陷

所謂微缺陷，是指在程度上似是而非、似有非有，對結果影響極小的細小缺陷。由于微缺陷的這種特點，管理者往往會忽略了微缺陷的危害，認為生產現場臟亂一點、操作稍微有些違規也沒有關系，只要不出大事故就行。實際上，微缺陷積累起來就是大問題。33設備的潛在缺陷a.微小缺陷會長成重大缺陷；b.誘發其它缺陷；c.與其它缺陷共同作用產生更大影響。微小缺陷的危害性

微缺陷可以成長為重大的缺陷，甚至成長為巨大的災害，。300∶29∶1法則微缺陷成長法則34保養人員或操作人員的意識缺乏和技能不足設備的潛在缺陷要實現零故障必須要使潛在缺陷明顯化心理的潛在缺陷a。盡管看見了，卻視而不見；b。認為這類問題不存在，忽視不顧；c。技能水平不夠，看不到缺陷。35請通過小組討論，微小缺陷是如何演變成故障的？舉例說明如何才能使微小缺陷（如灰塵、異常振動、螺栓松動等）明顯化。討論時間：5分鐘，每小組得出一份結果，然后各用3分鐘時間在全班介紹。Action研究

沙盤36設備故障的規律初期故障期偶發故障期磨損故障期故障率時間37設備、使用管理部門不關心?故障是維修保養部門的問題；不是制造部門的?我們是負責生產的；修理設備屬維修保養部門?第一優先是完成生產任務；有剩余時間才保養?也許過分分工；沒有建立好架構制造部門不關心故障保全部門不關心使用只有實行誰使用誰管理，讓設備使用者進行清掃，點檢，補油，緊固，包括更換零部件等工作，才能通過日常的密切接觸發現一些問題，然后請保養部門根據這些問題采取確實的對策。只有兩個部門同心協力才有可能做到防患于未然。零故障的一般性問題保全部門對操作者如何使用，包括作業方法是否合適，對品質是否有影響等不關心。運行才需要管理，其他事項與自己沒有關系，那是別人沒有做好。38故障分析不夠深入?沒有詳細觀察現場?沒有將損壞部位與相關的機構圖描繪出來?沒有搜集損壞物品甚至沒有分解?沒有確實追究損壞原因；只是處理了事?沒有掌握追究原因的作法?沒有了解設備的結構、構成零件與零件機能?沒有考慮再發生的防止對策零故障的一般性問題39如何進行故障分析？要詳細觀察故障的現象；要密切關注損壞的部位包括周圍跟它有關的部位；要收集出現問題的實物，進行相應的分析解析工作；要經常多問幾個為什么，打破砂鍋問到底，尋求真正的原因；采用再發防止對策，解決現狀問題；通過故障的解析找到行之有效的預防方法；了解設備的結構，零部件的機能，以及使用方法等整個系統。40保養體系不完善或沒徹底執行如何確定TBM的基礎體制?點檢周期、點檢部位、點檢方法和判斷標準等，這些要素構成了點檢基準?零部件更換、大修周期、補油、更換油料等這些簡單的保養工作，可以系統化，制度化進行（保養日程表和運作體系）?實行故障履歷系統時間基準保養TBM(TimeBaseMaintenance)------定期保養狀態基準保養CBM(ConditionBaseMaintenance)-------預知保養以上這些工作可以通過點檢標準和制度確定下來保養方式TBM是基礎，徹底的運行對CBM有很大的作用。零故障的一般性問題41預知保養(CBM)體系太薄弱預知保養CBM(ConditionBaseMaintenance)是對設備或設備的結構部分，定期或連續進行觀測，并統計觀測值有無定性或定量變化，有沒有出現傾向的變化，以判斷設備的異常。簡易診斷～判斷設備的結構和部件有沒有異常精密診斷～依據簡易診斷推測分析結構或者那個零部件異常；并推斷問題的程度和預期使用壽命。診斷項目有：振動、溫度、流量、聲音、電流負荷、氣味、色澤等可是，企業預知保全的實施能力往往比較弱。雖然近幾年出現了很多新式診斷設備，簡單有效的技術也提高得非常快，但這方面知識的活用非常弱。進行簡單診斷的時候，通常會出現的問題有：?測定值偏差太大，變化缺乏規律；可靠性差?測定值長時間沒有變化；對診斷結果沒有信心?沒有做定期測定和傾向分析零故障的一般性問題42設備零故障的考慮方向要達到零故障可以從7個方面進行考慮：故障分類整理故障解析和問題處置遵守基本要求保證使用條件劣化復原改善設計上的弱點提升運行，保全的技能43故障問題的層別按再發對策層別，對同一故障的再發防止對策也是我們進行分類的一個方法。

按生產線，設備群進行層別，明確因為故障引起產量低，設備綜合效率低下的生產線和設備群，然后給保全部門一個重點指向，便于推行自主保全活動。廠長

按通過自主保全活動能否控制來層別，一種是可以通過自主保全活動可以防止的，另外一種是需要通過專業保全才能夠防止的。對故障問題也可以這樣進行相應的分類整理。設備工程師生產文員設備文員研究生層別故障問題的方法一共有六種。對故障類別層別，故障可以進行相應的分類，如破裂，破損，變型，磨損，腐蝕，泄漏，生銹等等，這些現象是改良保全（壽命延長，再發防止）的重點課題。根據問題發生部位層別，對故障的發生部位進行分類整理，比如緊固部分，潤滑部分，驅動部分，氣壓，油壓，電器制動，傳感等部位，這樣就可以確定我們的重點課題。按原因層別，根據故障原因進行分類整理。是基本要求不具備，還是使用條件不具備；是劣化復原不到位，還是設備設計上不具備，又或是能力不足。對這些進行分類，確定設備管理上的弱點，明確今后的重點課題。生產主管董事長44故障解析和問題處置現象的明確化---親臨發生問題的場所，查看發生問題的實物，了解當時的生產實況，包括有無前兆等，并做詳細的記錄。臨時對應---如果是零部件破損，就給予更換，這樣設備就可以重新啟動了。臨時處置可以使生產快速恢復正常。追查原因---把握現場的實際情況，并結合檢查清單的方法進行追查，既要注意不要遺漏關鍵項目（廣度），又要保證能夠深入發掘（深度）真正的原因。原因復雜時，可以考慮采用PM分析技術。對策---查到真正原因后，就要及時進行相應的恢復，改善措施。不能拖延，否則容易忘記而造成其他影響。如果出于技術，資金，時間等方面的困難，一時難以完全落實，也要制訂詳細的計劃來保證。（對于類似的設備，結構，也要進行排查和處置，這種叫做水平展開。）反省和標準化---經常反省有什么好方法可以預知故障的發生，做好事前對策。另外要確認有無日常點檢項目，標準是否適合要求等。還有，研究讓劣化的異常征兆能夠看得見（預知保全）也非常重要。45零故障的步驟制造部門的職責保全部門的職責1.過去的故障整理再發，突發分類難易度分類（自主保全是否可能）發生部位分類故障類型分類把握制造責任的錯誤及處置（教育，防呆措施等）用自主保全方法處理今后故障根據保全記錄，整理出再發故障已經采用臨時處置的，進行永久對策2.故障解析和總點檢修正再發故障的解析新故障的徹底對策解析自己引起的故障問題反復問為什么類似設備的點檢及原因糾正徹底進行解析與指導確認修理錯誤及處置（技能教育訓練）3.排除強制劣化恢復已放置的惡化進行徹底清掃，發現異常基本條件配備（根治污染源，排除強制劣化，補油，緊固）使用條件的學習異常管理指導使用條件的整理和指導排除目視不到部分的強制劣化早期修復明顯的劣化4.弱點研究改善使基本條件容易維持的方法（發生源對策，困難場所對策）整理并修正設計上的弱點壽命延長對策的檢討機構改善5.基準書的制訂及管理（含不良，故障排除方法）自主保全基準書的制訂根據確認清單點檢及修復劣化現象根據設備總點檢發現異常，并修正制訂定期保全基準書（各設備，構成部件的壽命的把握）和恢復劣化明確設備精度和品質特性之間的關系6.保全的效率化充實目視管理提高保全性7.預知保全的展開監視簡易診斷機器狀態和傾向管理用精密診斷機器把握劣化和預測壽命46設備清掃發生源防止對策鎖定防止松動對策加油保持加油處所的干凈改善加油方式設定清掃,加油基準設定設計能力及負載的界值研究超負載運轉弱點對策設備操作方法的標準化設定與改善零組件,零件的使用條件設定與改善施工基準安裝,配管,配線運轉振動部位的防振,防水環境條件的整備,塵埃,溫度,振動,沖擊共通組件的五感檢點及劣化部位的摘出設備固有項目的五感檢點及劣化部位的檢出日常檢點基準的設定故障處所MTBF分析及壽命推定更換,界限值的設定設定檢點,檢查,更換基準檢討異常征兆的掌握方法檢討劣化預知的征兆及測定方法分解,裝配,測定,更換方法的基準化使用零件的共通化工具器具的改善專用化從結構方面改善容易修理的設備設定預備品的保管基準為延長壽命,提升強度的對策結構,構造材質,形狀呎寸精密度組合精密度組合強度耐磨耗性耐腐蝕性容量……動作應力的減輕對策緩沖超過應力的設計操作失誤的原因分析操作盤的設計改善連結設置附加采用“愚巧法”的對策目視管理的實施操作,調整方法的基準化修理失誤的原因容易導致失誤的零件形狀及組合方法之改善預備品的保管方法道具工具的改善故障排除的程序化,容易化對策(目視管理)人為事務劣化復原運轉技能維護技能基本條件的整備使用條件的遵守劣化的發現及預知維修方法的設定弱點對策操作失誤的防止修理事務的防止設備零故障的五個對策運轉操作檢點,加油更換調整發現異常征兆檢點,檢查,測定,診斷,修理整備,故障排除,故障解析47零故障的5對策與TPM5支柱關系確定基本條件.遵守使用的條件.計劃保修改善設計上的弱點.提高技能.個別改善自主保修恢復其熱情.教育訓練設備初期管理1.2.3.4.5.TPM5支柱零故障的5對策48何謂全面故障管理全面故障管理是企業現場設備管理的重要內容，是維修管理的基礎。所謂的全面故障管理，就是對故障發生的要素，包括故障部位，現象，故障的程度，故障原因等進行全面有效的監督，控制，分析，研究，并采取相應的對策以消除故障。49。確認故障管理的重點。緊密結合企業生產實際和設備狀況，確定故障管理的重點。做好設備故障記錄。做好設備的故障記錄，填好原始憑證，保證信息的及時性和準確性。。采用檢測儀器和診斷技術，對重點設備的重點部位進行有計劃的監測活動，以發現故障的征兆和劣化信息。一般設備也要通過人的感官及一般檢測工具進行日常點檢。巡回檢查，定期檢查（包括精度檢查），完好狀態檢查等。監測重點設備的重點部位這涉及不同的知識領域和豐富的經驗，需要掌握設備的構造原理，電器知識，液壓技術等。通常把常見的故障，分析步驟，產生原因，消除辦法等匯編起來，形成故障查找邏輯分析程序圖或框圖，以便迅速正確地找出故障原因和部位。建立故障查找邏輯程序針對故障原因，類型，不同設備的特點，建立適合本廠的設備維修制度。做好宣傳教育工作，調動全員參加故障管理工作，使操作人員和維修人員自覺對設備故障進行認真記錄，統計和分析，提出合理化建議，形成故障維修的業務保障體系。充分調動員工參加故障管理通過對故障數據的統計，整理，分析，計算出各類設備的故障頻率，平均故障間隔期，分析單臺設備的故障動態和重點故障的原因，找出故障的發生規律，以便安排預防修理和改善措施計劃，還可作為修改定期檢查間隔期，檢查內容和標準的依據。開展故障統計，整理與分析工作建立設備維修管理制度全面設備故障管理的主要內容50設備故障管理的基本程序失效分析改進設計設計制造商信息反饋設備管理部門處理效果評價設備故障處理設備故障分析設備故障統計設備故障收集緊急處理調查及修理記錄5112312313事例設備故障的分析要正確分別故障的現象及統計概率，故障的原因及統計概率。52設備事故的分析事故分析的基本程序事故發生后應保護事故現場，對設備損壞部位應進行詳細記錄，拍照或攝像。及時組織安全，生產，專業技術人員察看事故現場，收集操作記錄和有關數據，調查當事人員，了解事故發生前后的現場實際狀況。拆卸損壞設備，對發生事故部位的零配件應保留損壞部分的原貌，對重要破壞斷口采取保護措施，作為以后斷口失效分析用。調查人員（必要時成立調查小組）根據實際情況，各種分析結果和專業技術人員的分析意見，加以研究或召開分析會議，得出正確結論。事故善后處理事故調查完畢后，及時清理事故現場，安排搶修，同時做好安全措施，防止再次發生事故。53目視管理目視化管理的手段使得現場所有信息公開，方便獲得；現場狀態和標準都一目了然，甚至可以直接顯示異常，遏制異常，甚至預防異常的發生。目視管理的類別

紅牌

看板

信號燈或者異常信號燈

操作流程圖

反面教材

提醒板

區域線

警示線

告示板

54在設備與備件上采用直觀方法各種形式舉例:正常位置低位空氣注油器硬管軟管潤滑脂注口

電動機3040506070801020PSI油箱HighLowH-1S-1BottompaintlimitmarkToppaintlimitmark合適的夾緊標記FlowColorFlowColorWarning:KeepleverdownMAINTENANCEOPENHEREPartsNeededOilCycleTime=6secPartsNeededMACHINEDOWNEMERGENCYSTOP55案例一請分析發生以下右圖情況的原因有哪些？并列出三種改進方案。正確的加工位置錯誤的加工位置機床機床心軸工件56案例分析答案請分析發生以下右圖情況的原因有哪些？并列出三種改進方案。正確的加工位置錯誤的加工位置機床機床心軸工件57POKAYOKE(防差錯系統)的基本理念

⑴決不允許哪怕一點點缺陷產品出現，要想成為世界的企業，不僅在觀念上，而且必須在實際上達到“0”缺陷。

⑵生產現場是一個復雜的環境，每一天的每一件事都可能出現，差錯導致缺陷，缺陷導致顧客不滿和資源浪費。

⑶我們不可能消除差錯，但是必須及時發現和立即糾正，防止差錯形成缺陷。58POKAYOKE(防差錯系統)的思想基礎操作工的誤操作不是故意引起的獎懲措施對減少誤操作的作用是微小的只有從工藝上改善才能徹底消除誤操作要讓問題在產生后果之前就發現并解決59POKAYOKE(防差錯系統)的具體方法操作有誤，工件裝不上工件不合格，機器開不動作業有差錯，機器不加工能自行修正誤操作，自行再加工作業有遺漏，不做后工序60案例二分析原來的切片設備上只有簡單的缺陷片踢片裝置.當過來的帶狀產品上有金屬膠帶時,檢測裝置感應到金屬膠帶信號以后,踢片裝置會啟動將缺陷片踢除.但是是否踢除干凈了，系統沒法檢測.需要靠人工在后面翻片子檢查.改進方法:在踢片裝置后面加裝了一感應探頭,當缺陷片沒有被踢除干凈時,設備會自動停車,能夠確保產品質量。61PM分析62五個為什么？為什么線路板損壞為什么降溫不好為什么空氣太少為什么壓力太低為什么濾網結塵解決辦法：每月清掃濾網63錯誤的故障對策64“零故障”要從細微之處做起記住下面的故事：缺掉一枚釘子，壞了一支蹄鐵；缺了一支蹄鐵，跌翻了一匹馬；跌翻了一匹馬，摔死了一個騎兵勇士；死了這位騎兵勇士，失去了戰斗的勝利；失去了戰斗勝利，亡掉了一個帝國；65第三篇企業設備運行管理66設備維護最基本工作螺母，避免部件松動、振動、滑動、脫落而造成的故障。清掃：不只是表面，要將各個部位清掃干凈，讓設備、工裝的磨損、噪音、松動、變形、滲漏等缺陷暴露出來，及時排除；潤滑：少油、缺脂造成潤滑不良，使設備運轉不正常，部分零件過度磨損、溫度過高造成硬度、耐磨性減低、甚至形成熱疲勞和晶粒粗大的損壞。應定時、定量、定質、及時加油、加脂；緊固：緊固螺栓、67設備運行管理的六大工具工具一設備崗位專責制工具二交接班制工具三設備操作維護規程工具四設備潤滑“五定”工具五設備點檢制工具六設備三級保養68設備潤滑管理組織形式設置潤滑管理機構69設備潤滑管理的八大任務對每臺設備、每個車間、車隊、整個企業在一定時間內的潤滑油消耗量進行計劃管理。建立與完善潤滑管理的組織機構與人員的配備。在較大型的企業設備較多，應在設備管理部門設立潤滑技術管理組，設備潤滑工程師，在車間設潤滑技術員。此外在潤滑油油庫，車間潤滑站，中央實驗室的油料試驗，也應有專人管理，在車間的工段內應設潤滑工。所有以上人員應經過培訓熟悉業務才能上崗，并訂有崗位責任制。總結、推廣油料潤滑的經驗，收集油品生產廠家新油品的信息，推廣使用新技術。對油庫、儲油及測試試驗設備工具予以管理（如保管，使用，維護有一定的制度辦法）。對廢油的回收，再生進行研究處理，對切屑冷卻液進行配制。建立油料質量檢驗與試驗的辦法制度。合理的選擇用油，禁止發放不合格油品，對油品代用，摻配進行研究，提高潤滑技術水平。加強潤滑管理的基礎工作。如制定日常的消耗定額，油箱的儲油定額，設備的換油周期，清洗換油工藝與各項交接、收發的制度，并針對各種型號設備建立潤滑卡片。對設備進行中潤滑油質量作定時定點的檢測，治理漏油，消除油料浪費；對因油料引起的設備故障提出解決辦法；對潤滑有關的密封裝置提出改進意見。1234856770設備潤滑管理潤滑工作的實施

--設備潤滑的“五定”管理定點定質定時定量定人71潤滑工作的實施

---潤滑卡片的制定如下表潤滑卡片的制定72設備點檢制與專職點檢員設備點檢制是以設備點檢為中心的設備管理體制。專職點檢人員負責設備的點檢，又負責設備管理，是操作和維修之間的橋梁與核心。點檢員對其管理區內的設備負有全權責任，嚴格遵守標準進行點檢，制定維修標準，編制點檢計劃，檢修計劃，管理檢修工程，編制材料計劃及維修費用的預算。73“三位一體”點檢制及五層防護線的概念點檢體系“三位一體”點檢體系：崗位操作員的日常點檢、專業點檢員的定期點檢、專業技術人員的精密點檢三者結合起來的點檢制度。三個方面的人員對同一設備進行系統的維護，診斷和修理。日常點檢精度測試檢查精密點檢定期點檢傾向性診斷點檢制的五層防護線74點檢周期與業務分類種類對象周期目的檢查內容點檢手段所需時間實施部門執行人日常點檢所有設備每日保證設備每日正常運轉，不發生故障異音，濕度，加油，清掃，調整（開機檢查）五官點檢20分鐘使用部門操作人員定期點檢重點設備和預防保全對象定期一個月以上保證設備達到規定的性能測定設備劣化程度，確定設備性能（停機檢查）五官和器具點檢40分鐘維修部門點檢人員精密點檢不定不定期保證設備達到規定的性能和精度對問題做深入的調查，測定，分析特殊儀器點檢2小時不等維修部門專業技術人員75點檢的五層防護系統工作體系設備原有狀態設備保持狀態日常點檢感官點檢維護保養反饋專業點檢重點點檢解體點檢精密點檢簡易診斷傾向性診斷技術診斷故障分析預防維修壽命預測精密測試精度點與性能指標控制76設備點檢制的“八定”定標準定周期

定量定計劃定流程定點定人點檢制八定定記錄77設備點檢制的六大要求點檢制定標處理定點記錄系統總結定人改進定期分析定項設計78點檢員的日常運作點檢制的業務專業點檢員點檢計劃和作業卡設備點檢按照設備區域劃分，檢查路線圖，規定的業務流程進行對專業點檢人員要求很高，具有相當的專業知識和實際經驗，掌握各種技術和管理標準，制定維修計劃，材料計劃，資金預算，分析故障及處理意見，提出改善設備的對策等。制定設備點檢作業卡，周點檢計劃卡，長期點檢計劃報表等，使點檢成為標準作業（見相關表格）79如何開展TPM設備專業點檢

---點檢部位

在編制某種設備點檢基準時，首先就要確定該設備需要點檢的部位，也就是要確定設備的關鍵部位、薄弱環環節，對這些部位進行故障點分析，來確定點檢部位。在我們確定需要點檢的部位時總結起來遵循以下幾條原則：機構組件主要指旋轉部件、滑動部件、傳動部件，這些部位容易因磨損、潤滑不良、受外力磕碰等原因造成劣化而發生故障，如軸承、滑臺等部位。結構組件主要指連接部件、受力部件、高強度接觸部件以及易受腐蝕部件等這些部件容易因松動、變形、腐蝕等原因造成劣化故障，如緊固連接螺栓、機械限位、密封件等部件。電氣線路部件主要指接線點、絕緣件儀表元件、檢測聯鎖元件等，這些部件的劣化會造成嚴重后果。其他部件如設備先天缺陷、長期使用形成的性能逐漸劣化等部位。80例如對傳動部件制定點檢內容時，就要包含該部位有無異物、運行時有無異響、潤滑是否良好、有無振動、有無松動、間隙是否合理等。這些點檢內容有些只需要利用簡單手段不需要特定的專業知識就可以進行，有些內容要求點檢內容可分為操作者點檢內容和維修人員專業點檢內容。如何開展TPM設備專業點檢

---點檢內容

操作者點檢內容主要是依靠人的感官進行外觀檢查，如檢查設備的振動、異響、泄漏、異味、松動等方面異常，還包括使用簡單工具的調整、緊固、加油、清掃等方面的工作，其中大部分工作由設備的操作者完成。維修人員專業點檢是根據點檢部位的特性所作的檢查，有些檢查要依靠檢測儀器完成，例如檢查該部位的磨損程度、間隙大小、溫度情況、壓力、流量等方面指標。專業點檢一般由專業維修人員完成。確定了點檢部位，下一步就要針對這些部位來確定點檢內容。點檢部位可能有一個或多個點檢內容，點檢內容是在確定點檢部位后，對該部位進行各種可能性的劣化分析。81如何開展TPM設備專業點檢

---點檢方法

點檢方法就是確定所執行的點檢內容所需的條件，是人工觀察、工具測量、還是普通儀器、精密儀器，是設備處于運行狀態，還是處于停機狀態，還是要對設備進行拆卸等方面內容。一般公司所制定的點檢基準卡包括操作要領、設備狀態、使用工具等內容，點檢方法的確定。所遵循的原則就是可操作性，例如對螺栓松動的檢查，最好在緊固狀態下做好標記，這樣在點檢時以標識線是否偏離來目視點檢就具有了很強的操作性。82點檢標準也就是點檢時的判定基準，可分為兩種類型：如何開展TPM設備專業點檢

---點檢標準一種是良否判定基準，如點檢設備指示燈是否損壞、工作區是否有雜物等，點檢人員只需判斷合格不合格即可，這類判定基準只需確定有無、好壞就能夠讓點檢人員進行操作。另一種判定基準是傾向性判定，如點檢設備的磨損量、間隙大小、溫度、壓力等指標，這類基準需要給出明確范圍，如磨損量、間隙量、溫度范圍、壓力范圍等指標，點檢人員利用一定的點檢方法進行檢查，并根據標準進行判定其劣化的傾向性，由此來決定是否對其調整或檢修。83如何開展TPM設備專業點檢

---點檢人員的確定

點檢人員的確定就是點的分工；從一般公司點檢體系上分為兩類人員的點檢生產操作工人的點檢維修人員的專業點檢生產操作工人的點主要是外觀的檢查，如有無損壞、變形、松動、異響、污物等等；維修人員的專業點檢屬于傾向性的點檢，如檢查設備的磨損程度、潤滑情況、發熱情況、壓力范圍等方面的內容。點檢人員的確定是根據所制定的點檢內容來確定的，根據點檢內容的難易程度、所需條件來確定點檢分工。在確定人員時還應考慮到該項目的點檢周期，一般定期性點檢項目由維修人員來完成。在專業點中的人員確定與維修人員的維護區域相對應，對設備做到誰維護誰點檢的原則，保證維修人員對設備狀態的全面掌握，有利于點檢內容的不斷完善。84點檢周期的確定既要確保設備穩定運行，又要避免過維修情況的發生。對于生產工人的點檢項目，周期一般確定為每班一次。專業點檢項目周期確定遵循以下原則：1、參照設備及部件的樣本、使用維護說明書等資料中的建議進行初步確定。2、參照平時積累的經驗及各類設備部件的維修周期進行確定。3、對于無依據可查的項目，可先行人為確定點檢周期。點檢周期確定不一定一成不變，點檢周期應根據設備的使用程度、利用率、維修記錄等方面信息進行必要的調整。點檢基準卡的制定是點檢工作的基礎，只有制定出合理的操作性強的專業點檢基準，才能最大限度地發揮點檢工作在設備管理中的作用。因此專業點檢基準卡的內容應依據設備的狀態進行動態的維護，如對點檢內容的增減、對點檢周期的修改等，使點檢工作更為合理有效。如何開展TPM設備專業點檢

---點檢周期的確定

85點檢的實施階段就是點檢作業的操作階段，應包括以下三個過程：

點檢過程中發現問題，維修人員分析問題的劣化程度及維修工作量可分為：這四類問題我們應分別對待。如何開展TPM設備專業點檢

---專業點檢的實施

實際點檢作業問題處理及反饋點檢記錄可立即解決且不影響暫時使用的問題可立即解決但影響使用的問題不可立即解決且不影響暫時使用的問題不可立即解決但影響暫時使用的問題86第三能夠找出設備薄弱環節以及缺陷所在，指導開展針對性的改善活動，以提高設備狀態。通過專業點檢的實施，我們對設備的維護已經向預見性維修方向發展，重點關注設備的關鍵特性，掌握這些特性的劣化周期，合理制定檢測周期，通過檢測數據分析劣化程度，更科學地指導維修工作，不僅降低突發事件發生的幾率，而且更科學地減少了維修費用的發生，有效避免了預防性維修中容易出現的“過維修”狀態。點檢結果分析如何開展TPM設備專業點檢

---點檢結果的分析

維修技術人員須對點檢記錄和維修記錄進行定期統計分析，動態管理點檢工作，掌握設備頻發故障點以及各種劣化項目的發展速度。通過點檢結果的分析：一方面指導編制合理的預防性維修計劃，及時調整檢修計劃；第二更準確地確定點檢周期及點檢基準，修改點檢基準卡內容，使點檢工作更加有的放矢；87檢查人員不定期對維修人員的點檢質量進行抽查，每周在例會上進行講評一次。如何開展TPM設備專業點檢

---點檢工作的評價及績效考核

對于維修人員專業點檢工作的監督及考評，建議設立專職的設備點檢維修質量的檢查人員。對未按時點檢及點檢工作質量差的維修人員進行通報，監督維修人員的點檢質量。點檢工作的質量納入維修人員每月績效考評成績內。88如何進行設備日常巡檢

---巡檢人員的兩個TPM法輪巡檢人員巡檢中要執行“十字作業法”、“五字操作法”記：每次檢查都應詳細記錄包括：日期，檢查人，檢查內容，結果判斷，下次檢查時間，合理的建議。只有非常詳細的資料收集才會總結出經驗，才可以安排出合理的，養護，檢修或是更換的計劃。這是一個根本，一個起點。十字作業法緊固調整防腐清潔潤滑五字操作查摸聽聞看89強化設備管理的三種狀態故障FAILURE運行RUNNING停機IDLE設備運行的三種狀態使運行設備處于受控狀態使檢修設備處于計劃狀態使備用設備處于完好狀態設備管理的三種狀態90建立設備巡檢管理制度建立監督檢查管理制度建立定期維護工作管理制度使運行設備處于受控狀態制定《設備運行維護規程》，使巡檢人員有標準可依，同時避免了丟項、落項，不僅提高了點檢效率，而且增強了點檢的準確性。避免巡檢人員責任心不強、巡檢落項、虛報或假報設備狀況的現象。加強設備的維護和保養是延長設備運行周期、保障生產的關鍵。對運行設備建立《定期維護制度》，進行標準化、系統化管理，由專人負責，實施責任追究。強化設備管理的三種狀態91實行“保證必修設備、兼顧可修設備和保養不修設備”的定修管理思路。為了確保計劃檢修的質量，在每次計劃檢修時安排專業技術人員對設備的缺陷、檢修用備件以及檢修過程進行跟蹤和質量監督，并對試車參數進行歸檔記錄備查，試車完成后由運行人員簽字認可。一旦出現搶修人力不足時，由值長和當班班長共同從相關崗位抽調技術力量和生產骨干進行補充，這樣可縮短搶修時間，提高檢修速度，對保證生產系統穩定運行起到積極作用。使檢修設備處于計劃狀態通過操檢合一的基本培訓和基本檢修技能訓練，使操作人員具備檢修能力，不僅解決了檢修力量不足問題，而且操作人員獨立承擔檢修工作，縮短了檢修周期，提高了效率，同時提高了操作人員素質，為設備投運后得到更好維護打下基礎。建立全員檢修管理制度建立搶修互動協作管理制度建立質量監督保證制度建立系統化定修管理制度強化設備管理的三種狀態92強化設備管理的三種狀態使備用設備處于完好狀態避免備用設備失去備用作用和保護功能。根據不同設備開展有關事故應急設備和生產備用設備有計劃、按周期進行的試驗，對其完好性進行確認，并作好忘記錄，保證備用設備完好。通過加強設備的基礎管理，可以基本實現運行設備處于受控狀態、檢修設備處于計劃狀態、備用設備處于完好狀態，使企業設備管理水平得以提高，生產狀況保持穩定。93案例研究94第四篇設備綜合效率（OEE）的管理95事例分析：設備的浪費與Loss負荷時間運轉時間純運轉時間價值運轉時間（1）故障（2）準備、調整（3）空轉、間歇（4）速度低（5）工序不良（6）啟動利用率停止損失性能損失不良損失設備的6大損失作業時間計劃歇停、管理損失96設備功能完全停止→突發損失（不工作或只產出不良品）功能停止型功能低下型工作但效率低下→慢性損失如：發生不良、間隙停止、速度低、利用率低等損失自然惡化強制惡化雖正確使用，但隨著時間推移物理地惡化，造成初期的性能降低因人的不正當行為而造成的“強行惡化”如：不加油、灰塵、臟、緊固件松動故障設備的6大Loss故障、調整、空轉、速度、不良、啟動97調整空轉準備生產，更換模具、工具、刀具、零件或材料等的時間損失。小毛病引起的設備停止運轉，或材料卡停、進料不順等造成設備空轉或小間歇，操作者稍微動作即可排除，停機時間不長但次數頻繁。故障、調整、空轉、速度、不良、啟動98速度不良設備實際運轉速度與設計速度有差異，有時是由于質量原因而調慢速度，有時是為減少故障頻率而調慢速度。由于質量不良造成損失。突發性不良比較容易解決，慢性不良的解決比較困難，需要溯本求源才能突破性地解決。故障、調整、空轉、速度、不良、啟動99開機設備必須達到一定條件才能開始生產，或者每次啟動設備后必須重新調整、設定條件直到穩定才能開始生產。要提高設備的綜合效率，就必須從源頭上消除造成設備6大損失的原因。故障、調整、空轉、速度、不良、啟動100設備的8大浪費和生產綜合效率的關系生產綜合效率的計算良品率=×100(例)良品率=×100=98%生產綜合效率=時間稼動率×性能稼動率×良品率0.854×0.488×0.98×100=40.84(%)

③故障④準備、交換、調整⑤速度低下⑥空轉、暫停⑦修理·再加工⑧廢棄①計劃保全②生產調整8大浪費日歷時間(年月日)(A)負荷時間(B)管理浪費稼動時間(C)停止浪費純(D)稼動時間性能浪費價值(E)稼動時間不良浪費時間稼動率=×100(例)時間稼動率=×100=85.4%日.歷時間-①②③④日.歷時間性能稼動率=×100(