零件簡圖：如右圖所示生產批量：大批量材料：08鋼材料厚度：2mm沖壓件工藝性分析該工件屬于典型圓筒形件拉深，形狀簡單對稱。所有尺寸均為自由公差，尺寸容易保證。高度尺寸91mm可在拉深后采用修邊到達要求。沖壓工藝方案確實定該工件包括落料、拉深兩個根本工序?？捎幸韵氯N工藝方案：方案一：先落料，后拉深。采用單工序模生產。方案二：落料—拉深復合沖壓。采用復合模生產。方案三：拉深級進沖壓。采用級進模生產。方案一模具結構簡單，但需兩道工序兩副模具，生產效率低，難以滿足該工件大批量生產的要求。方案二只需一副模具，生產效率較高，尺管模具結構較方案一復雜，但由于零件的幾何形狀簡單對稱，模具制造并不困難。方案三也只需一副模具，生產效率高，但模具結構比擬復雜，送進操后不方便，加之工件尺寸偏大。通過對上述三種方案的分析比擬，該件假設能一次拉深，那么其沖壓生產采用方案二為佳。主要設計計算毛坯尺寸計算根據外表積相等原那么，用解析法求該零件的毛坯直徑DD=√￣〔d2*d2+4*d2H-1.72rd2-0.56r*r〕D=√￣(160*160+4*160*91-1.72*12*160-0.56*12*12)D=283.65mm排樣及相關計算采用有廢料直排的排樣方式，相關如下示沖裁件面積A=∏*D*D/4=∏*283.65*283.65/4=63159平方毫米條料寬度B=D+2a+C=283.65+2*1.8+1=288.25mma——側搭邊值，查沖壓教程表得最小側搭邊值a=1.8mmc——導料板與最寬條料之間的間隙，其最小值查沖壓教程表得c=1步距s=D+a=283.65+1.5=285.15mm式中a1——工件間搭邊值，查沖壓教程表得a1=1.5mm一個步進距的材料利用率∩=A/BS*100℅∩=63159/288.25*285.15*100℅∩=76.8℅式中：A——一個步距內沖裁件的實際面積B———條料寬度S———步距〔3〕成形次數確實定該工件為簡單圓筒形拉深件，求出拉深相對高度H/h=91/160=0.57。毛坯相對厚度t/D*100=2/283.65*100=0.71查沖壓教程表發(fā)現h/dmin等于表中數值，能一次拉深成形。所以能采用落料拉深復合沖壓。沖壓工序壓力計算該模具擬采用正裝復合模，具體沖壓力計算如下：落料力F落料=KLtTb式中：L——沖裁周邊長度；L=T——材料厚度；t=2mmTb——材料抗剪強度；Tb查機械工業(yè)出版社?實用模具技術手冊?表1-1K——系數，K取1.3所以，F落料=1.3*890.66*2*304=703977.66N拉深力F=∏dtGK1式中t——板料厚度；D——拉深后的工序件直徑；G——拉深件材料的抗拉強度，查?使用模具技術手冊?，表1-1，G=255~353MPa，綜合考慮取G=304MPa;K1——修正系數，查沖壓教程得K1=F拉深力=3.14*160*2*382*0.93=356965.25N壓邊力Fy=∏[D*D-(d+2rA)*(d+2rA)]P/4式中，rA——拉深凹模的圓角半徑，P——單位面積壓料力，查教程表，取P=2.3mm所以，Fy=∏[283.65*283.65-(160+2*12.58)*(160+2*12.58)]*2.3Fy=83365.52N沖壓工藝總力Fz=F落料+F拉深力+Fy=1144308.43N根據沖壓工藝總力計算結果結合工件高度，初選開式雙柱可傾壓力機工件局部尺寸計算落料和拉深的凸、凹模的工作尺寸計算見下表所示。尺寸及分類凹凸模間雙面間隙尺寸偏差與磨損系數計算公式結果備注落料直徑257.3查教程表得Zmax=0.360mmZmin=0.246mm⊿＝1.3X=0.5DA=(Dmax-X⊿)0+⊿256.650+0.0321.落料件精度等級IT14.2.模具制造公差是查教程表所得，滿足⊿A+⊿T≦(Zmax-ZminDT=(DA-Zmin)-⊿0256.4-0.0520拉深直徑160查教程表得Z＝2mm⊿＝1DA=(Dmax-0.75⊿)0+⊿159.250+0.025模具制造公差是查教程表所得DT=(DA-Z)-⊿0157.25-0.040模具的總體設計模具類型的選擇由沖壓工藝分析可知，采用復合模沖壓，所以模具類型為落料-拉深復合模。定位方式的選擇因為該模具使用的是條料，所以導料采用導料板，送進步距控制采用擋料銷。卸料、出件方式的選擇模具采用固定卸料，剛性打件，并利用裝在壓力機工作臺下的標準緩沖器提供壓力力。導向方式的選擇為提高模具壽命和工件質量，方便安裝調整，該復合模采用中間導柱的導向方式。主要零部件設計工作零件的結構設計由于工件形狀簡單對稱，所以模具的工作零件均采用整體結構；凸凹模、落料凹模、拉深凸模的結構分別如下列圖示：凸凹模設計凸凹模結構如圖示凸凹模個段尺寸設計由前面計算可知第一段D1=256.400-0.052d1=159.25+0.0250式中H——拉深件工件高度h——拉深件的修邊余量，查教程表得h=t——板料厚度h——增加高度，為確保推件器在拉深凹模內的準確定位，應增加一高度h=5mm所以L1=91+3+2+5＝101mm第二段D2=(D1+4)0-⊿D2=(256.40+4)0-0.032D2與凸凹模固定板采用過渡配合，選用IT6，查?公差配合?表2-4得：⊿=0.032D2=(256.40+4)0-0.032D2=260.40-0.032L2=H+⊿h+t=91+3+2=96mm第三段：該段的凸緣局部起固定凸凹模，防止松脫的作用，因此，凸緣高度L3可選6mm凸緣直徑D3=D2+10=260.4+10=270.4mm退刀槽尺寸，選2X1.5mm凸凹模強度較核凸凹模最小壁厚g=(D2-4-d2)/2=46.57mm查?模具設計與制造簡明手冊?表1-209可知:g大于凸凹模允許最小壁厚，所以強度滿足。拉深凸模設計拉深凸模結構如圖示2〕拉深突模各段尺寸的設計第一段：由前面計算可知d1=157.25-0.040L－l2=H+⊿h+t=96mmr=(0.7~1.0)rA,式中rA由前面計算得rA=12.58，在此取r=0.8rA。所以：r=0.8X12.58=10.06mm第二段：d2設計比d1大4mm與拉深突模固定板采用國度配合，d2公差選IT6。所以：d2=〔d1+4〕-⊿0查?公差與配合?表2—4得g=0.025所以：d2=〔d1+4〕-0.0250d2=(157.25+4)-0.0250d2=161.25-0.0250第三段：d3=d2+10=161.25+10=171.25mmL3=6mm透汽孔選D=6mm(3)落料凹模設計1〕落料凹模結構圖：由前面計算可知：d1=256.650+0.032式中b—凹摸刃口的最大尺寸〔mm〕;K—系數，查教程表得K=0.15所以：H總=0.18*256.65=46.2mm凹模壁厚c=(1.5~2)H總,在此選c=2H總＝2*46.2＝92.4mm所以：D=d1+2c=441.45mmh=H+t式中：H—拉深高度；T—板料厚度；所以：h=91+2=93(二)此他零件的設計與選用〔1〕彈性元件的設計頂件塊在成型過程中一方面起壓邊作用，另一方面還可以將成型在拉深成型后包在拉深突模上的工件卸下。其壓力由標準緩沖器提供。模架及其它零部件的選用模具選用中間導柱標準模架，可以承受較大的沖壓力。為防止裝模時上模吳轉180度裝配，將模架中導柱與導套作成粗細不等。導柱d/mmXl/mm分別為直徑50X300，直徑55X300;導套d/mmXl/mmXD/mm分別為：直徑56X160X63;直徑55X160X63;上模座厚度取55mm,即H上模＝55上墊板厚度取20mm即H墊＝固定卸料板厚度取15mm即H卸＝下固定板厚度取46.2mm即H下固定＝下模座厚度取65mm即H下模＝下墊板厚度取10mm即H下墊板＝模具閉合高度：H閉＝H上模+H墊+H凸凹模+H凹模+H下固定+H下模+H下墊板－H入所以：H閉＝55+20+197+46.2+30+10+65－93=330.2可見該模具閉合高度小于所選壓力機的最大裝模具高度，可以用。模具總裝配圖由以上設計，可得到如下列圖所示的模具總裝配圖。為了實現先落料，后拉深，應保證模具裝配后拉深突模的端面比落料凹模端面低27.模具的裝配。模具的裝配選用凸，凹模為基準件，先裝上模，在裝下模。具體就是要根據模具的特點和技術條件，以一定的裝配的順序和方法，將符合圖紙技術要求的零件，經協(xié)調加工，組裝成滿足使用要求的模具。在裝配過程中，即要保證配合零件的配合精度，又要保證零件之間的位置精度，對于具有相對運動的零件，還必須保證它們之間的運動精度。因此，模具裝配是最后實現沖模個沖壓工藝意圖的過程。是模具制造過程中的關鍵工序。模具裝配的質量直接影響工件沖壓質量，模具的使用和模具壽命。具體要求是：a模架精度應符合標準。b裝配好的沖模，上模沿導柱上，下滑平穩(wěn)，可靠。c凸凹間隙符合圖紙規(guī)定的要求，分布均勻。凸?；虬寄５墓ぷ餍谐谭霞夹g要求條件的規(guī)定。d定位和擋料裝置的相對位置應符合圖紙要求。e卸料和頂出裝置的相對位置符合設計要求。f緊固裝置應可靠。g落料孔或出料槽應暢通無阻，保證制件或廢料能自由排除。h標準件應能互換。緊固螺釘和定位螺釘與其孔的配合應正常，良好。g模具應在生產的條件下進行實驗，沖出的工件應符合設計要求。具體它的工藝裝配特點。a選擇裝配的基準件。b組件裝配。C總體裝配。E調整凸凹模間隙。F檢驗，調試。以上是該模具的裝配要求。8.模具的安裝和調試。在壓力機上安裝模具，是一項很重要的工作，它將直接影響到沖件的質量和平安生產。因此，安裝和調試模具不但要熟悉壓力機和模具的結構性能。而且要嚴格執(zhí)行平安操作制度。模具安裝的一般考前須知有：檢查壓力機的打料裝置，將其暫時調到最高位置，以免在調整壓力機閉和高度時沒折彎。檢查模具閉和高度合和壓力機閉和高度之間是否合理，檢查下模頂竿和上模打趕桿是否符合壓力機的除料裝置的要求等等。模具安裝的一般順序：A根據沖模的閉合高度調整壓力機滑塊的高度，使滑快在下死點時其底面平面與工作臺之間距離大于沖模的閉合高度。B先將滑快升到上止點，沖模放在壓力機工作臺規(guī)定位置。在將滑快停放在下止點，然后調節(jié)滑快的高度。使其底面與沖模座上平面結束。帶有模柄的沖模，應使模柄進入模柄孔，并通過滑快上的壓塊和螺釘將模柄固定。對于無模柄的大型沖模，一般用螺釘等將上模坐緊固雜壓力機上，并將下模坐初步固定在壓力機臺面上。C將壓力機滑快上調3-5MM開動壓力機，空行程1-2次。將滑快停于下止點。固定住下模坐。D進行試沖，并逐步的調整滑快所需高度。止到沖出合格品。沖壓模具設計與制造課程設計說明書設計題目：無凸緣筒形件的落料拉伸模具的設計系部名稱：材料工程系班級：模具043姓名：尹翠