中空吹塑成型模具設計姓名郭勝學號11051021032院系機電工程學院專業材料成型及控制工程年級2011級指導教師賈煥麗2015年1月15日TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"摘要 1\o"CurrentDocument"1吹塑件結構與材料分析 3\o"CurrentDocument"1.1軟件簡介 3\o"CurrentDocument"1.2模具設計與制造的一般流程 3\o"CurrentDocument"1.3吹塑件結構分析 5\o"CurrentDocument"1.4吹塑件材料分析 7\o"CurrentDocument"2吹塑模具的結構與材料分析 8\o"CurrentDocument"2.1吹塑模結構分析 8\o"CurrentDocument"2.2吹塑模具的材料分析 9\o"CurrentDocument"3擠出吹塑機頭尺寸計算 11\o"CurrentDocument"3.1出模膨脹系數選擇 11\o"CurrentDocument"3.2擠出機頭設計原則 11\o"CurrentDocument"4吹塑模具的型腔的設計 14\o"CurrentDocument"4.1分型面選擇 14\o"CurrentDocument"4.2型腔表面處理 14\o"CurrentDocument"4.3型腔尺寸計算 14\o"CurrentDocument"5吹塑模具的頸部及底部嵌塊設計 16\o"CurrentDocument"6吹塑模具的夾坯口與余料槽設計 18\o"CurrentDocument"6.1剪口尺寸 18\o"CurrentDocument"6.2剪口部位 19\o"CurrentDocument"7吹塑模具的冷卻系統設計 20\o"CurrentDocument"7.1冷卻系統設計原則 20\o"CurrentDocument"7.2開設冷卻系統 21\o"CurrentDocument"8吹塑模具的排氣系統設計 22\o"CurrentDocument"9成型設備選擇 23\o"CurrentDocument"參考文獻 24致謝 25摘要根據礦泉水瓶的用途和使用要求進行分析，合理設計礦泉水瓶的形狀造型結構，包括容積、壁厚、外形、底部和瓶口螺紋等的設計，并根據吹塑工藝選擇制礦泉水瓶的材料。礦泉水瓶吹塑模設計，采用平行移動式模具，設計內容包括模具材料選擇、模具型腔、模具主體、冷卻系統、切口部分、嵌塊部分、排氣孔槽和導向部分等。根據本次設計的礦泉水瓶的功能、材料及各個工藝特點，吹塑工藝采用擠出吹塑，礦泉水瓶的成型包括成型設備和成型工藝條件等的分析設計。關鍵詞：礦泉水瓶;吹塑模;擠出吹塑；模具設計AbstractBasedontheanalysisofthefunctionandusagerequirementsofmineralwaterbottles,properlydesigneditsshapeandmodelingstructure,includingthedesignofitsvolume,wallthickness,shape,thebottomandmouththread,etc.Meantime,choseitsmaterialaccordingtotheblowmouldprocessofmineralwaterbottles.Themineralwaterbottleblowmoulddesignselectedparallelmovemold.Thedesignincludedmouldmaterialselection,moludcavity,mouldmainbody,coolingsystem,incision,embeddedblock,ventgroove,orientationandsoon.Accordingtothefunction,materialandprocesscharacteristsofmineralwaterbottles,theblowprocessusedextrusionblowinthispaper,Theformingofmineralwaterbottlescontainedtheanalysisanddesignofmouldingequipments,mouldingprocessconditions,etc.Keywords:mineralwaterbottles;blowmolding;Extrusionblowmolding;moulddesign1吹塑件結構與材料分析1.1軟件簡介Cro/E(Cro/Engineer操作軟件，以下簡稱Cro/E)是美國參數技術公司(ParametricTechnologyCorporation，簡稱PTC)的重要產品。在目前的三維造型軟件領域中占有著重要地位，并作為當今世界機械CAD/CAE/CAM領域的新標準而得到業界的認可和推廣，是現今最成功的CAD/CAM軟件之一。Cro/E采用了模塊方式，可以分別進行草圖繪制、零件制作、裝配設計、鈑金設計、加工處理等，保證用戶可以按照自己的需要進行選擇使用 [4]。1.2模具設計與制造的一般流程在模具設計與制造過程中，從產品設計、模具設計到模具制造一般按照以下的流程來進行：圖1設計與制造流程

使用Pro/E進行中空塑料吹塑模具設計的流程如下圖2所示.圖2中空吹塑模具設計流程1.2.1模具設計(1)飲料瓶零件分析在對制品設計之前，充分了解制品的用途及特性和設計參數及要求，根據用途與特性和設計參數確定制品工藝條件，如表1所示。表1飲料品制品工藝表材料脫模斜度尺寸精度壁厚/mm圓角/mm收縮率pp1IT100.5R0.50.006(2)飲料瓶零件設計應用Cro/E進行產品零件設計的流程如圖3所示.圖3Cro/E設計產品零件流程圖1.3吹塑件結構分析塑件主要根據使用要求設計，由于塑料有其特殊物理機械性能，因此在塑件設計時必須充分發揮其性能上的優點，避免和補償其缺點，在滿足要求的前提下，塑件設計應盡可能簡化模具結構，符合成型工藝要求。塑件設計盡量壁厚均勻，無過薄過厚的部分。外徑設計應考慮吹脹比（圖1中B/d=BR）BR=2.1?4.1，多取Br=2:1。這樣可縮小機頭尺寸。塑件長度也應考慮延伸比Sr（圖1中Sr=c/b），Sr越大塑件強度越高，但也要結合保證塑件的實用剮度和實用壁厚，因此延伸比取Sr?Br=4?6較合適。瓶蓋與瓶口部分應采用螺紋結合，也有采用凸緣或凸環結合的如圖2,一般采用梯形螺紋，不選用細牙螺紋，為了使合模面上的飛邊不致影響螺紋旋合，螺紋可設計成斷續狀。塑件側壁與底部的交接部分，一般不允許設計成尖角，二界面角采用圓孤過渡，三界面角可用球面過渡°（R=0.3XB）只有造型裝飾部分可采甩尖角。2塑件支承面，特別注意要減少結合縫與支承面的重合部分。因切口的存在將影響塑件放置的平穩性。同時也要增加底部剛度。塑件的外表面，在無特殊的要求時，應做粗糙的外表面。尖似磨沙玻璃，或做成絨面，木紋面，皮革面等。容積：V=500ml容器的平均壁厚：t=0.5mm外形:采用橢圓形容器，這種形狀的吹塑制品是針對圓形和方形制品的缺點進行改進的。它綜合了它們的優點，在強度和剛度、變形性等力學性能方面都較好；外觀造型好，開發應用頗多。吹塑制品的外形的幾何外形設計除了考慮其實用性外，還應注意美術造型、裝飾圖案、花紋，以增加制品的直觀美.底部：通常很少以整個平面作為制品的支承面，并要盡量減小支承面。對于瓶類制品來說，一般采用環形支承面，若以整個平面作為支承面。在鉗貼熔接部分因存在鉗切毛邊而凸起，制品放置不穩，采用環形支承面，情況大為改善，且增加了制品底部的剛度。從生產工藝可知，擠出吹塑制品的底部，一般都是型坯的夾斷處，是制品力學性能的薄弱部位。制品在底部夾縫處的壁厚，比其他部位厚，收縮率也較大，故容易產生翹曲現象，影響制品的直立。因此，制品底部應設計成內凹形。制品的轉角處及內凹處，均作較大的圓弧過渡。口部：為使容器口部能更好地與蓋及密閉器配合，容器口部有螺紋結構設計。在擠出吹塑成型中，容器口部的外直徑是由吹塑模具的模腔尺寸決定的；容器口部的內直徑由吹塑模具的吹氣型芯的外直徑尺寸決定的。這時，容器口部的厚度是由型坯壓縮形成的。若型坯壁的厚度發生變化，容器口部的內徑也會發生變化。生產時，容器口部還會產生收縮、凹陷等不良現象。為使容器口部與密封蓋或封閉器配合緊密，需對容器口部進行二次切削加工。擠壓式的柔性瓶，如眼藥水瓶、滴液瓶，其容器孔口的直徑很小，可采用吹氣針方式。圖4礦泉水瓶結構圖1.4吹塑件的材料分析表2吹塑用塑料的性能比較材料密度剛度耐沖擊強度耐熱性透明性POM116612ABS67677CA381171PC36324LDPE11111417HDPE9103310PP129617PS659810PVC249121聚丙烯(PP)是塑料中的后起之秀。是由丙烯單體(CH3—CH=CH2)聚合而成。是無毒、無味、半透明塑料。具有質輕的特點，其密度為0.90?0.91g/cm3,是通用塑料中密度最低的一種。聚丙烯具有優良的耐熱性，長期使用溫度可高達100?120°C,短期使用溫度為140°C，無載荷時使用溫度可達150C，聚丙烯是通用塑料中唯一能在水中煮沸，并能經受135C的消毒溫度的品種。以PP為基材的多層容器可在溫度高達90C條件下進行熱灌裝或消毒處理。聚丙烯的耐低溫性不如聚乙烯，力學強度、剛性和耐應力開裂性都超過高密度聚乙烯，聚丙烯是一種非極性塑料，具有優良的化學穩定性，并且結晶度越高，化學穩定性越好。聚丙烯具有有優良的耐彎曲疲勞性，很適宜制造蓋體合一的容器，帶鉸鏈的雙層壁的吹塑工具箱等。聚丙烯的成型性能：聚丙烯的熔點較高，冷卻速率較大，型坯熱封性差，易在閉模時夾斷。聚丙烯的收縮率較大，約為1.0%?2.5%，收縮會隨制品壁厚、成型工藝、填料加入量的不同而變化。聚丙烯可采用擠出吹塑、注射吹塑、注射拉伸吹塑等方法制成中空容器。2吹塑模具的結構與材料分析2.1吹塑模具結構分析2.1.1平行移動式模具該種結構由兩半個相同模腔構成，通過合模機使之閉合。模具(如圖5)的安裝采用直接安裝法為好，即在模具上做出螺紋孔，用螺釘穿過合模機安裝板直接緊固。目前生產幾乎都采用該種結構形式。圖5平行移動式模具圖綜合考慮，采用平行移動式模具，其基本結構包括兩半部分。它是由模具型腔、模具主體、冷卻系統、切口部分、排氣孔槽和導向部分等組成。與注射成型模具相比，擠出吹塑模具有以下特點：吹塑模具型腔受到的壓力為型坯的吹脹壓力，而注射模具型腔內的壓力要高得多(10?40MPa)。因此，吹塑模具對材料的要求較低，選擇范圍較寬。吹塑模具只有凹模，且其型腔一般不需經硬化處理，除非要求長期生產。而注射模包括型芯與型腔。注射模腔內熔體通過流動來成型，吹塑模腔內型坯則通過膨脹來成型，這可減小制品上的流痕與結合縫及模腔的磨損等問題。由于沒有型芯，吹塑制品上較深的凹陷也能脫模，不需設置像注射模所廣泛采用的滑塊、頂桿或凸輪等。另外，吹塑模與真空成型模有相似之處，但其造價較低。2.2吹塑模具的材料分析吹塑模具材料的選擇要綜合考慮導熱性能、強度、耐磨性能、拋光性能、成本以及所用塑料與生產批量等因素。例如，對會產生腐蝕性揮發物的塑料（PVC），要采用耐腐蝕性材料來制造模具或最在模腔上鍍耐腐蝕金屬。下面介紹吹塑模具采用的幾種材料。（1） 鋁；鋁是擠出吹塑模具較早采用也是目前普遍采用的材料。鋁的導熱性能高、機械加工性與可延性好、密度低，但硬度低、易磨損，當然鋁合金的耐磨性會高些。鋁模具的使用壽命約為1X106~2X106次。（2） 銅基合金；銅鈹合金是吹塑模具較常用的一種材料，具有很好的導熱性能、硬度、耐磨性、耐腐蝕性與機械韌性，主要缺點是成本高、機械加工性能比鋁差。銅鈹合金可通過機械加工、鑄造與熱擠壓來制造模具。銅鈹合金多數用于制造夾料嵌塊，與鋁模具配合使用。有時（尤其是對腐蝕性塑料），整套吹塑模具均由銅鈹合金制成。銅鈹合金模具易于通過焊接或鑲嵌法來修補。除銅鈹合金外，還有Ni/Si/Cu、Cr/Cu與鋁/青銅合金。（3） 鋼主要用于制造PVC與工程塑料的吹塑模具，這是因為鋼的硬度、耐磨性與韌性極高，通過蝕刻可取得極好的表面花紋。鋼的主要缺點是導熱性能差，要通過冷卻系統的設計及冷卻流體的溫度與流動狀態等來補償。對腐蝕性塑料（如PVC），要采用不銹鋼。鋼模具可采用機械加工、冷擠壓、鑄造或焊接來制造。鋼模具的使用壽命可達107次。普通工具鋼還用于制造要承受磨損的吹塑模具零件，如夾料嵌塊、拉桿、導柱、導套等。但總的來說，鋼在制造吹塑模具方面用得較少。（4） 其他材料：鋅合金的導熱性良好、成本低，可用于鑄造大型模具或形狀不規則模具，還可通過機械加工來制造模具。鋅鎳合金也用作吹塑模具材料。中空吹塑模用材料有：鑄鐵、鋼、鋁、鍍銅、鋅等。鑄鐵用于手動鉸鏈模及小批量生產中，大批量生產中一般不用，因它傳熱慢、剛性低、不適批量生產。鋁制模有重量輕、傳熱快、易加工等優點，巳廣泛應用，由于其硬度低、耐久性差，故在必要部分采用銅質嵌件。鋼材適用于大批量生產，一般采用碳素結構鋼。在要求較嚴時采用合金結構鋼，目前采用較少，鈹銅強度低、傳熱快、耐磨，適于大批量生產，但成本高.一般用于冷卻系統。鋅基臺金易于鑄造成型、傳熱快、適于大型精細模具。3礦泉水瓶擠出吹塑機頭尺寸計算3.1出模膨脹系數選擇日前各種資料所列的材料的出模膨脹系數均有差異，有的差異較大，與實際生產也有出入。一方面，這種系數受到加工溫度、螺桿的性能、螺桿轉速、機頭的性能等多方面因素的影響。加上實際生產中往往采用混合材料，因此，具體某種材料的系數在生產中摸索。校正是必要的。表2為總結出來的系數。聚丙烯的出模膨脹系數取1.6。表3材料的出模膨脹系數塑料名稱代號出模膨脹系數高密度聚乙烯HDPE1.04?1.90低密度聚乙烯LDPE1.30?1.65聚氯乙烯PVC1.05?1.10聚丙烯PP1.55?1.80聚苯乙烯PS1.30?1.60聚對苯二甲酸乙二酯PET1.10?1.353.2擠出機頭設計原則從各類日化用品瓶及藥葫瓶的整體外形、各種瓶體統計來看，一般瓶體直徑是瓶口的2.5倍，這種比值正好是吹脹比的中間值。因此設計機頭時，就以瓶口螺墳外徑或瓶口外徑為基礎，再以使用材料的出模膨脹系數計算，得出機頭口模的計算公式。機頭口模內徑的計算公式：d=〔Dim+b)°5=(36 +3)°.?T.6 -0.072=25.5°-0.072式中D1——模具型腔瓶口的外徑(最大尺寸)，取D1=36mm.D——機頭口模內徑m——材料的出模膨脹系數。取1.6b——修正系數，取3.z——口模內徑公差，取0.072模口：吹塑中空容器時，模口部分即是吹管部分。在吹塑時，因它是戚型塑件口部，故要保證尺寸也要保證切斷余料。(如圖6)。圖6模口型坯尺寸：塑料制品最大直徑與型坯直徑的比值稱為吹脹比，吹脹比f可表示為式中，D制品最大直徑(mm);取D=120mm.d 型坯直徑(mm)。吹脹比要選擇適當，過大容易造成制品壁厚不均勻，根據經驗,通常取吹脹比f=2?4。取f=2則=60mm型坯設計成圓管形狀一般要求型坯橫截面形狀與制品外形輪廓相似。例如，若吹塑圓形橫截面的瓶子,型坯應為圓管形狀;若吹塑方桶，則型坯為方管形狀.這樣做的目的是使型坯各部位塑料的吹塑的吹脹比一直，從而使制品壁厚均勻。另外，還要注意塑料的收縮率，對于尺寸精度要求不高的容器類塑料制品,成型收縮率對制品的影響不大;但對于有刻度的定量容器類和瓶口有螺紋的制品，要注意收縮率對制品精度的影響。機頭芯捧外徑：當吹脹比確定后，便可采用如下經驗公式計算擠出機擠頭的口模縫隙(成型機頭口模與芯棒之間的間隙)。b=ksf=1.25X1X2=2.5mm式中，b機頭的口模縫隙(mm);s 制品壁厚(mm),取s=1mm;k-—修正系數,一般取1.0?1.5,對與粘度大的塑料,k取小值。取k=1.25生產實踐證明，用以上公式計算得到的機頭、口模內徑、芯棒外徑擠出來的半熔坯管，經吹塑成型后，瓶口的縱向飛邊少，有時基本上沒有飛邊，同時瓶底的切口線最短，強度最好。4吹塑模具的型腔4.1分型面選擇設計吹塑模具時首先要考慮的一個問題是分型面的選擇，其位置由吹塑制品的形狀確定。對橫截面為圓形的容器，分型面通過其直徑設置；對橢圓形容器，分型面通過橢圓形的長軸；矩形容器的分型面可通過中心線或對角線，其中后者可減小吹脹比，但與分型面相對的拐角部位壁厚較小。對某些制品，要設置多個分型面。本塑件為圓柱型容器，分型面通過圓柱形的長軸。4.2型腔表面處理對許多吹塑制品的外表面都有一定的質量要求，有的要雕刻文字圖案，有的要做成鏡面、絨面、皮革紋面等，因此，要針對不同的要求對型腔表面采用不同的加工方式，如采用噴砂處理將型腔表面做成絨面，采用鍍銘拋光處理將型腔表面做成鏡面，采用電化學腐蝕處理將型腔表面做成皮革紋面等。本塑件在外表面上雕刻圖案以增強制品的剛度和強度4.3型腔尺寸的計算容器類的制件一般要求不嚴格，成型收縮率影響不大，但對有刻度的部分或螺紋處，收縮率就有相當的影響，體積越大影響也越顯著。各種塑料的吹塑成型收縮率見表4。聚丙烯的收縮率取2%。表4塑料吹塑成型時收縮率塑料名稱收縮率（%）塑料名稱收縮率（%）聚縮醛及其共聚物1?3聚丙烯1.2?2尼龍60.5?2聚碳酸酯0.5?0.8低密度聚乙烯1.2?2聚苯乙烯及其改性品0.5?0.8高密度聚乙烯1.5?3.5聚氯乙烯0.6?0.8D=〔d(1+S)-A/2)普=320H=〔120(1+2%)-0.68/2〕+0.1360二(120X102%-0.34)+0.1360=200+0.1360B=〔90(1+2%)-0.68/2)+0.220=(90X102%-0.34)+0.220=200+0.220D——模具型腔長尺寸；H——模具型腔高度尺寸，設計要求得到的產品尺寸;B——模具型腔寬度尺寸，設計要求得到的產品尺寸;型芯結構如下圖7所示：圖7型腔5吹塑模具的頸部嵌塊及底部嵌塊設計成型容器頸部的嵌塊主要有模頸圈與剪切塊，剪切塊位于模頸圈之上，有助于切去頸部余料，減小模頸圈的磨損。模頸圈與剪切塊由工具鋼制成。如圖8所示定徑進氣桿插入型坯內時，進氣桿端部則可成型容器頸部的內表面。本次礦泉水瓶螺紋鑲塊設計采用錐形結構，如下圖8所示：圖8螺紋鑲塊吹塑模具底部一般設置單獨的嵌塊，以擠壓、封接型坯的一端，并切去尾料。設計模底塊時應主要考慮夾料口刃與尾料槽，它們對吹塑制品的成型與性能有重要影響。因此，對它們有四方面要求。（1） 要有足夠的強度、剛度與耐磨性，以在反復的合模過程中承受擠壓型坯熔體產生的壓力。（2） 夾料區的厚度一般比制品壁的大些，積聚的熱量較多。為此，夾料嵌塊要選用導熱性能高的材料來制造。同時要考慮夾料嵌塊的耐用性，銅鈹合金是一種理想的材料。當然，由鋼制成的夾料嵌塊使用壽命會更長，但導熱性能較差。對軟質塑料，夾料嵌塊一般可用鋁做成，并與模體做成一體。（3） 接合縫通常是吹塑容器最薄弱的部位，故要在合模后但未切斷尾料前把少量熔體擠入接合縫，以適當增加其厚度與強度。（4） 應能切斷尾料，形成整齊的切口。本次礦泉水瓶谷肚設計如下圖9所示：

圖9谷肚6礦泉水瓶吹塑模具的夾坯口與余料槽設計擠出吹塑模摸底部分的作用是擠壓、封接型坯尾部、切去余料，并要求不留明痕跡，同時保證塑件底部具有一定壁厚。圖11所示為模底部分結構示意圖.圖8中夾坯刃口2及余料槽1為摸底部分的關鍵部位.。夾坯刃口寬度b值的選取要適

當，過小會減小塑件接合縫的厚度，從而影響接合強度，一般對于小型塑件b值取1~2mm，對于大型塑件b值取2~4mm。對于本次設計的塑件，b取2mm余料槽的作用是容納剪切下來的余料，通常開設在刃口后面的分型面上，其單邊深度（h/2）常取型坯壁厚的80%?90%。夾角a常取30°?90°,此處a取80°隨夾坯刃口寬度增大而增大，較小的角a有利增加接合縫的塑料量，提高接合縫的強度。圖11模底部分結構示意圖1—模具本體 2一型腔 3一夾坯刃口 4一余料槽6.1剪口尺寸對不同材料應選不同數值。下表5為推薦數值表。表5剪口尺寸材料b(mm)a材料b(mm)a聚縮醛及其0.530°聚丙烯0.3?0.415°?45°共聚物尼龍-60.5?430°?60°聚苯乙烯及0.3?130°聚乙烯（低密0.1?415°?45°其改性品度）聚乙烯（低密0.2?415°?45°聚氯乙烯0.560°度）對于聚丙烯，b取0.4mm，a取306.2剪口部位底部剪口位置，如圖12。上部剪口位置，如圖11。剪口部分的制造是關鍵部位，剪口接合面的光潔度要高。熱處理后，經磨削和研磨加工，在大量生產中應鍍硬格拋光。

H-^H=—2H-^H=—2R=0.3X-2圖12底部剪口部位7吹塑模具的冷卻系統設計為了縮短制品在模具內的冷卻時間并保證制品的各個部位都能均勻冷卻，模

具冷卻管道應根據制品各部位的壁厚進行布置。例如，塑料瓶口部位一般比較厚，在設計冷卻管道時就應加強瓶口部位的冷卻。7.1冷卻系統設計原則1）一般塑件的壁厚越后，水管孔徑越大。其塑件的壁厚、孔徑的大小以及孔的位置關系可參考表6選取。表6塑件的壁厚、孔徑的大小以及孔的位置壁厚回路直徑28?10410?12612?15D=(1?3)dp=(3?5)d本塑件壁厚為2mm，參考表2，選取回路直徑8mm。2）冷卻水孔的數量越多，模具內溫度梯度越小，塑件冷卻越均勻。3） 冷卻通道可以穿過模板與鑲件的交界面，但是不能穿過鑲件與鑲件的交界面，以免漏水。4） 盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等，當塑件壁厚均勻時，冷卻水孔與型腔表面的距離應處處相等，當壁厚不均勻時，壁厚處應強化冷卻、水孔應靠近型腔，距離要小。5） 應降低進水與出水的溫差。如果進水與出水溫差過大，將會使模具的溫度分布不均勻，一般情況下，進水與出水溫度差不大于5°。6） 標記處冷卻通道的水流方向。7） 合理確定冷卻水管接頭的位置。水管接頭應設在不影響操作的地方，接頭應根據用戶的要求選用。8） 冷卻系統的水道盡量避免與模具上其他結構發生干涉現象，設計時要通盤考慮。吹塑成型的制品冷卻時間占成型周期的60%以上，對厚壁制品達90%。因此，制品的冷卻效率對吹塑成型生產率有很大影響。冷卻不均勻會使制品各部位的收縮率不一樣，引起制品翹曲、瓶頸歪斜等現象，還可能使制品過早發生機械破壞。型坯被吹脹與模腔接觸后的冷卻由三個連續的過程構成，即制品壁內的傳熱——模具壁內的傳熱一一冷卻流體中的對流傳熱。7.2開設冷卻系統在吹塑模具內開設冷卻系統的方式有三種，分述如下。第一種方式是在模具型腔背面的壁內鑄造出冷卻通道，并用端板來密封，通過入口來引入較大流量的冷卻流體，見圖13.該冷卻通道通過改變冷卻流體的流向來形成湍流狀態，以提高冷卻效率。像鋁、銅鈹合金這類材料具有多孔性，因此其鑄造通道一般主要用環氧樹脂會硅酸脂來浸漬，但這會降低傳熱性能。圖13鑄造式冷卻通道第二種方式如圖14所示，在模壁內嵌入冷卻彎管，這主要用于鋁、銅鈹合金或鋅合金鑄造的模具中。這里，彎管之間的距離對應上述孔道之間的距離。用銅制成的彎管具有高的傳熱性能。此法較簡單，可提高冷卻流體的湍流程度，避免其泄漏，但管道不易清洗。8吹塑模具的排氣系統設計吹塑模排氣不良會使塑件表面產生斑紋、麻坑及成型不完整等缺陷，影響塑件質量。由于吹塑模兩半模合模面的平面度較高和表面粗糙度值低，而且沒有推桿，因此不能像注射模那樣利用合模面間隙會推桿配合間隙排氣，必須另外設排氣槽或排氣孔，或者利用模具嵌件間隙排氣。排氣的部位應選在空氣最易儲留及型坯最后吹脹貼膜的部