ru型對準裝配流程的優化

0工作研究是提高生產率的重要途徑,其重點在于企業工作研究，又稱基礎工作研究，包括方法研究和任務滿意度。方法研究在于尋求經濟有效的工作方法,作業測定是確定各項作業科學合理的工時定額。其顯著特點是只需很少投資或不需要投資的情況下,通過改進作業流程和操作方法,實行先進合理的工作定額,充分利用企業自身資源,走內涵式發展的道路,挖掘企業內部潛力,提高企業的生產效率和效益,降低成本,增強企業的競爭能力。世界各國都將工作研究作為提高勞動生產率的首選技術,美國90%以上的企業都應用了工作研究,日本、德國等發達國家的工業工程師亦將工作研究作為其首選技術,為企業提高勞動生產率達50%以上。某企業主要從事對講機的生產,目前,該企業主機裝配存在工位布置不合理、生產線平衡率低、生產能力無法滿足生產任務要求等問題。因此,對其裝配線進行分析,運用工作研究方法對其進行改善非常必要。本文主要研究主機裝配線部分,將選取某RU型號的對講機主機作為研究對象。1優化主機裝配線流程方法研究包括程序分析、作業分析和動作分析。通過對對講機主機裝配線進行方法研究,發現存在如下具體問題:1)面殼加工及LCD加工在裝配線上的位置不合理、裝配線零亂,影響5S。2)鋁殼、面殼和LCD加工工位比較分散、工位不固定,額外增加了很多搬運工作。3)幾個調試工位耗時較多,成為瓶頸工序,導致生產線平衡率較低,影響產能的提高。針對以上問題,運用5W1H提問技術和ECRS原則對目前的主機裝配線做了調整,具體調整流程程序如下,并以圖1展示。(1)因屏蔽罩裝配的品質隱患低,裝配動作單一,故去掉原屏蔽罩裝配工位,將其移至寫頻加工工位,并將其安裝的工序分開安排到后續工序。(2)VCO調試相對穩定,且耗時較短,故在VCO調試工位增加了簡單的作業內容即安裝1PCS的屏蔽罩。(3)原控制板鎖固作業在整機裝配工序,將其調至入位控制板工位,使兩個裝配工位達到一定的平衡。(4)因出廠設置和包裝工作簡單且銜接緊湊,故將其合并。(5)寫頻使用電腦進行,工人在此過程中將產生等待,故將原來的屏蔽罩加工工位去除,將等待時間合理利用,既不影響寫頻,又得時間利用更合理。(6)發射調試與整機調試由于其調試項目多,成為瓶頸工位,故各增加一個調試工位降低瓶頸工時。(7)寫頻工位去掉了以前的電腦下載程序,將改在SMT前進行芯片燒錄程序。2研究的基本方法作業測定包括秒表測時、工作抽樣、預訂動作時間標準法和標準資料法。秒表法是在工作現場,觀測作業的同時使用秒表來記錄觀測時間的一種作業研究的基本方法之一。適用于手工作業、機械作業等所有的作業時間的分析。本文的時間分析就是采用秒表法進行。運用秒表法測量時間時,以流水線上的各個工位為操作單元,采用歸零測時法進行數據采集。2.1單元測量時長為6個月的情況,采用歸零測時法進行測量時長測量,并將單元直接描述在每單元測定時表針對RU型對講機主機原生產流程和改進后的流程,以流水線上各個工位為操作單元,采用歸零測時法對每個單元進行5次反復測量,分別記錄改善前后時間并求其平均值填入表1、表2。從表1我們可以明顯看出,寫頻與測試工位存在瓶頸,改進后(表2)瓶頸工時降低、很少出現堆積現象,產量有所提高。2.2主機裝配過程的計算根據改善后測得的平均時間,采用平準化評價方法,計算RU型對講機主機裝配過程的標準時間見表2。其中寬放率查表求得。各個工位的標準時間之和即為RU型對講機的主機裝配作業標準時間:3平衡配置和配置3.1實際作業表測試裝配線的平衡,通常用生產流動作業表的方法來表達。按照表1的工序順序做生產流動作業表如圖2所示。圖中縱軸代表時間,橫軸則按生產流動的順序將各工序依次標出,以折線或柱形圖的方式將工序時間標出。生產不平衡損失時間為最長時間與各工序時間之差的累積,也就是圖2中的陰影部分,計算公式如下:根據上式計算生產不平衡損失時間如下:由此可知,RU型主機裝配線在改善前的生產不平衡損失為200.2s。生產平衡效率=[各工序作業時間合計/(最長作業時間×總人數)]×100%生產不平衡損失率=1-生產平衡效率,所以RU型主機裝配線在改善前:生產平衡效率=[682.6/(37.3×24)]×100%=76.3%按照運用5W1H、ECRS技術改善后的實際工時測定表2做出新的流動作業表如圖3所示:由圖3可以明顯看出,裝配線的平衡率有所提高。改善后方案各項參數計算如下:生產不平衡損失時間=(30.7-28.7)+(30.7-27.8)+…+(30.7-25.8)=103.6s生產平衡效率=[633.5/(30.7×24)]×100%=86.0%3.2面殼加工工藝不合理RU型主機裝配線改善前的布置形式如圖4所示。通過對改善前的平面布置形式的研究,發現現有的布置存在以下問題。1)鋁殼加工位置不合理。鋁殼加工完以后以箱為單位由工人搬運至“半成品組裝”工位,此搬運過程完全可以消除。2)面殼加工位置不合理。“面殼加工”正好處于兩個“整機裝配”工序之間,未加工好的面殼同在制品混淆在一起容易產生漏裝、錯裝。3)對講檢查與整機性能檢查位置應互換。因為整機性能檢查的合格品如果在對講檢查中出現問題,則可以肯定是喇叭在裝配過程中出現了問題,這樣就可以直接返工至面殼加工工序更換喇叭。而現在的情況是,對講檢查的不合格品不能直接判斷原因,需要繼續進行整機性能檢查才可以確定返工工序。4)LCD加工位置不合理。LCD需搬運至面殼加工處,屬于不必要的搬運。經過改善,LCD、面殼、鋁殼等在制品均可以利用流水線自動傳輸到需要的工位,而且傳輸距離較短,使整個流水線顯的更加流暢、整潔。改進后的布置見圖5。4提高企業的生產能力本文運用工作研究方法對生產實際中的問題進行了分析,通過改進作業