第七章自動化第一節自動化概述

第二節人機分離

第三節異常管理

第四節防錯法第一節自動化概述一、自動化發展

二、自動化定義和內容一、自動化發展圖7-1豐田自動織布機二、自動化定義和內容1.削減作業人員，降低成本

2.適應需求

3.尊重人性自動化的定義簡單地說，自働化就是讓機械具有人的智慧，能夠監測異常并自動停止。但它又不局限于機器設備的自働化，隨著現代技術的發展，如今的機器設備大都具有自働化的功能，智能化水平也不斷提高。因此，自働化的理念不僅僅是指機械設備的自働化，它還包含了組裝線上人員的作業。

二、自動化定義和內容表7-1自働化與自動化的比較1.削減作業人員，降低成本如果安裝了自働化裝置，就不需作業人員監視設備運轉。這樣可以實現人機分離和一人多工序操作，削減作業人員，因此可以降低成本。2.適應需求圖7-2自働化原理與作用3.尊重人性圖7-3自働化的作用第二節人機分離一、人機分離程度

二、人機分離的推行方法一、人機分離程度圖7-4人機分離的程度等級一、人機分離程度圖7-5未實現自働化前的操作一、人機分離程度圖7-6機器自行停在恰當位置一、人機分離程度圖7-7D等級的自働化一、人機分離程度圖7-8一人多機一、人機分離程度圖7-9C等級的自働化二、人機分離的推行方法(1)監視作業和保持作業自働化。

(2)特殊作業自働化。

(1)優先采用人機分離程度D等級。

(2)只對有問題的部分實施自働化。第三節異常管理一、異常管理的概念

二、異常管理體系

三、異常管理內容一一、異常管理概念對于管理的本質，大野耐一有著獨特的見解。他認為所謂的管理，就是在順利的情況下不用看管，一旦有什么異常，則盡快地發現并采取措施。生產現場的異常管理就是指為了能夠檢測、控制、解決生產過程中的錯誤、突發和失控狀況，而制定的一系列措施和管理手段。二、異常管理體系圖7-10為異常管理的步驟。從不接受不良、不生產不良、不轉移不良的品質保證觀點出發，異常管理主要有4大步驟：確定異常、能夠檢測異常、迅速處置和防止再發生。圖7-11為異常管理體系圖。具體包括實施異常管理的6個階段和3方面的管理技術。實施異常管理的6個階段：①對異常進行確定；②可檢測異常；③因異常停止、停留；④發生異常立即通知；⑤迅速處置；⑥防止再發生。圖7-10異常管理步驟三、異常管理內容一1.確定異常

2.檢測異常

3.迅速處理

4.防止再發生1.確定異常(1)操作標準執行檢查。

(2)通過培訓讓員工遵守。

(3)確定保全管理項目。

(4)確認各工程的質量管理項目。

(5)防止質量確認遺漏。(1)操作標準執行檢查。1)人員方面。

2)物品方面。

3)設備方面。(2)通過培訓讓員工遵守。通過對操作者進行標準作業的培訓，并使其遵守，從而減少異常的發生。人員培訓方面主要有：作業要領書、刀具換模作業要領書、品質檢查要領書等。(3)確定保全管理項目。為了防止設備在使用過程中出現故障，影響正常的生產，必須保證設備可動率為100％，為此必須事先進行保全。判別標準有：自主保全圖表、自主保全計劃等。(詳見第十章TPM)(5)防止質量確認遺漏。為了保證所有的質量管理項目能夠全部被執行而無遺漏，在所有項目被執行完畢之后要進行一項檢查，防止出現質量問題。2.檢測異常(1)能夠檢測異常。

(2)因異常自停或人工停止。

(3)及時通知異常。(1)能夠檢測異常。1)檢測人員異常。

2)檢測設備異常。

3)檢測物品異常。(1)能夠檢測異常。表7-2各種檢測異常方式圖7-11異常管理體系圖7-12監測力矩的糾錯裝置表7-3完結工程類型圖7-13汽車的完結工程示例圖7-14力矩控制脈沖監視傳感器(2)因異常自停或人工停止。1)自働化裝置。

2)人工停止。圖7-15汽車裝配線發生異常人工停線原理圖

ａ)超過定位停止線人工停止b)定位停止線現場(3)及時通知異常。表7-4報警裝置類型圖7-16生產線異常情況處理流程示例3.迅速處理圖7-17汽車總裝的ANDON系統4.防止再發生(1)5W法原理。

(2)應用5W法注意點。(1)5W法原理。1)為什么設備停轉？因為元件脫離了原來的位置。

2)為什么元件脫離原來的位置？因為設備超速運轉。

3)為什么設備超速運轉？因為限位開關不工作。

4)為什么限位開關不工作？因為限位開關內進了冷卻液。

5)為什么限位開關內進冷卻液？因為限位開關與冷卻器的出口太近。(1)5W法原理。圖7-18分析設備故障原因的5W法(2)應用5W法注意點。1)抓住問題本質。

2)因果關系應逆向成立。

3)問題不擴大。圖7-19抓住問題本質圖7-20因果關系應逆向成立圖7-21問題擴大化示例第四節防錯法一、防錯概述

二、防錯的作用

三、錯誤類型

四、防錯原則與思路

五、防錯手法一、防錯概述圖7-22錯誤與缺陷關系二、防錯的作用1.操作動作輕松，提升效率與產品質量

2.減少對技能的依賴，尊重工人的智能

3.消除作業危險，提供安全保障1.操作動作輕松，提升效率與產品質量防錯法消除了工人作業困難的作業，防止失誤的發生，消除缺陷，可做到第一次即把事情做好，消除返工與檢查，提升效率與產品質量。2.減少對技能的依賴，尊重工人的智能它取代了依靠人的記憶、經驗的重復工作/行為，將操作人員的時間和精力解放出來，以從事更具有創造性和附加價值的活動。3.消除作業危險，提供安全保障防錯法能夠防止操作員因為失誤或其他原因而引起損傷和安全事故，從而有效地保證了生產的安全有序進行。三、錯誤類型表7-5人為的錯誤類型四、防錯原則與思路1.防錯模式

2.防錯法思路

3.防錯原則1.防錯模式(1)失誤防止觀點。

(2)POKA-YOKE的四種模式(1)失誤防止觀點。1)傳統的失誤防止方式。

2)POKA-YOKE的失誤防止方式。(2)POKA-YOKE的四種模式1)有形POKA-YOKE防錯。

2)有序POKA-YOKE防錯。

3)分組和計數式POKA-YOKE防錯。

4)信息加強POKA-YOKE防錯。2.防錯法思路(1)消除。

(2)替代。

(3)簡化。

(4)檢測。

(5)減少。2.防錯法思路表7-6防錯法的思路(1)消除。消除失誤是最好的防錯方法。它是從設計的角度考慮到可能出現的作業失誤并用防錯方法進行預防。這種從源頭防止失誤和缺陷的方法，符合質量的經濟性原則,是防錯法的發展方向。(2)替代。對硬件設施進行更新和改善，使過程不過多依賴于作業人員，從而降低由于人為原因造成的失誤(占失誤的部分)。這種防錯方法可以大大降低失誤率,為一種較好的防錯方法。其缺點是投入大，另外由于設備問題導致的失誤無法防止。(3)簡化。通過合并、削減等方法對作業流程進行簡化，流程越簡單,出現操作失誤的概率越低。因此，簡化流程為較好的防錯方法之一，但流程簡化并不能完全防止人為缺陷的產生。(4)檢測。作業失誤時自動檢測提示的防錯方法,為目前廣泛使用的防錯方法。(5)減少。發生失誤后將損失降至最低或可接受范圍,目前許多智能設備均具備減少損失的功能。3.防錯原則(1)使作業動作不困難。

(2)使作業不要技能。

(3)使作業不依賴感官。

(4)使作業不會有危險。(1)使作業動作不困難。對于難以觀察、難拿、難動等作業，會由于變得易疲勞而發生失誤。對此，可以采用區分顏色或放大標識使得容易看，或加上把手使得容易拿取，或使用搬運器具使動作輕松。(2)使作業不要技能。需要高度技能的作業，往往容易發生失誤。對此，可以考慮對夾具及工具進行機械化，降低技能要求，使新進人員或輔助人員不需經驗就可進行正確操作。(3)使作業不依賴感官。依賴像眼睛、耳朵、感觸等感官進行作業時，容易發生錯誤。對此，可制作防錯夾具或使之機械化，減少用人的感官來判斷的作業。如果一定要依賴感官的作業，應設法使人能作多重判斷。譬如，當信號燈一紅即同時有聲音出現。(4)使作業不會有危險。改善作業方法的安全性，避免給人或產品帶來危險。五、防錯手法1.斷根原理

2.保險原理

3.自動原理

4.順序原理

5.隔離原理

6.相符原理

7.復制原理

8.層別原理

9.警告原理

10.緩和原理1.斷根原理斷絕形成錯誤的條件，從根本上排除造成錯誤的原因，使錯誤絕不會發生。例如，離家時關閉水、電、氣的總開關，防止意外。2.保險原理需要兩個或以上的動作共同或依序執行才能完成工作，以避免錯誤之發生。例如，開銀行保險箱時，須以顧客的鑰匙與銀行的鑰匙同時插入鑰匙孔，才能將保險箱打開。臺式沖壓機為預防操作人員不小心手被夾傷，采用雙聯串聯式按鈕,只有兩個按鈕同時按下,沖壓機才會工作。3.自動原理圖7-23包裝工序工件位置正確性防錯3.自動原理圖7-24刀具檢知棒3.自動原理圖7-25計數器4.順序原理圖7-26資料夾的斜線定位4.順序原理圖7-27重力式貨架5.隔離原理圖7-28輪罩總成螺柱焊夾具改善

a)改善前b)改善后6.相符原理圖7-29內存條的防錯口7.復制原理同一件工作，如需做兩次或以上，最好采用“復制”方式來達成，這樣既省時又不會產生錯誤。可采取如下方式進行復制：①以“復寫”方式，如開發票。②以“透視窗”方式，如將地址及姓名寫在信紙上，再將信紙裝入有“透視窗”的信封內。③以“拓印”方式，如信用卡上的號碼都是浮凸起來的，購物時只須將信用卡放在拓印機上，底下放上非碳復寫紙，將滾軸輾過即可。將號碼扣印在紙上，又快又不會發生錯誤。④以“復誦”方式來完成。如軍隊作戰時，上級長官下達命令之后，必須要求屬下人員將命令復誦一次，以確保大家完全明了命令的內容，避免錯誤的發生。8.層別原理為避免將不同的工作做錯，可采取如下方法將不同工作區別出來：①以線條之粗細或形狀加以區別。如所得稅申報單將申報人必需填寫的資料范圍記載在粗線框內；回函條“沿虛線的位置撕下”。②以不同顏色來代表不