歡迎閱讀本文檔，希望本文檔能對您有所幫助!歡迎閱讀本文檔，希望本文檔能對您有所幫助!感謝閱讀本文檔，希望本文檔能對您有所幫助!感謝閱讀本文檔，希望本文檔能對您有所幫助!歡迎閱讀本文檔，希望本文檔能對您有所幫助!感謝閱讀本文檔，希望本文檔能對您有所幫助!軋鋼生產的實用技術鋼鐵生產總是希望以成熟的新技術、新工藝，改進生產，降低運營成本，保證產品質量，提高競爭能力。本文介紹近期軋鋼生產所采用的新技術，其中有些是國外新技術，有些是投入新設備儀器的老工藝，其共同特點是可以達到生產順利、成本降低，對鋼鐵企業會有所裨益。

1.蓄熱式加熱爐

高爐煤氣發熱值偏低，直接送到軋鋼加熱爐往往遇到加熱能力不足的問題，所以一直需要配給一些焦爐煤氣。如果焦爐煤氣不足，多余高爐煤氣不得不放散或白白燒掉，造成浪費能源或污染空氣。蓄熱式連續加熱爐是20世紀90年代，美、日、英等國家開發的新技術，它利用高溫煙氣先預熱蓄熱箱中的蓄熱體，之后更換閥門讓待燃燒的空氣或煤氣進入蓄熱箱吸收蓄熱體的熱量（圖1）。這樣使空氣或燃燒煤氣提高500～800℃，燃燒溫度可提高到1300℃，能夠滿足鋼坯加熱的需要。

由于高爐煤氣價格低廉，國內某廠4座用焦爐煤氣混燒或與重油混燒的加熱爐改為蓄熱式加熱爐后，完全使用高爐煤氣，加熱成本基本降到原來的四分之一，不用兩年即可收回改造費用。其低氧燃燒和低nox排放含量也達到較好水平。該技術在加熱爐、熱處理爐都可應用，圖2為熱量利用率比較圖。目前，對于有高爐煤氣的中國鋼鐵聯合企業，已有不少完成蓄熱爐的改造，獲得顯著效益。

2.懸濁液強力冷卻

由于終軋溫度高，吐絲或上冷床的線材棒材溫度過高，加上提速，原有冷卻能力不足一直是困擾各棒線材廠的問題之一。懸濁液強力冷卻技術利用大比重懸濁物對汽膜的破壞，大大增強冷卻能力，這是冷卻理論上的重大突破。由河北理工大學與宣鋼二軋共同完成的棒材懸濁液穿水裝置，經過生產實踐檢驗證明，冷卻效果十分顯著。該系統設計了新型噴嘴裝置，其懸濁液循環系統經過近兩年的運行，通暢可*，水循環利用率高。這一技術的成功為現場解決吐絲溫度高、冷床能力不足、提高產品力學性能與合格率，提供了有效方法。

該棒材懸濁液穿水裝置不必加長原有水冷段，僅僅增加一個小型蓄水池即可，冷卻用水經過濾并循環利用，因而是現有車間實現中軋降溫、進行低溫精軋、或終軋后快速降溫，大幅度提高產品的力學性能指標的切實可行的冷卻新技術。

3.扁坯展寬軋窄帶

許多中窄帶鋼車間使用寬度尺寸不變的連鑄坯，用常規軋法的軋件寬度就有限度。有時軋輥寬度有所富余，因而出現用窄料軋制更寬帶鋼的需求。為此，采用具有切深特點的強迫寬展開坯孔型，軋出較寬的帶鋼中間坯，精軋就可以軋出較寬帶鋼，更好適應市場的需求。常用窄坯軋寬的方法是使用切展法和蝶式彎折法。前者利用壓下不均勻變形后，軋制變形區部分延伸少的金屬阻礙其余金屬的延伸，造成強迫寬展，目前已經可以生產比坯料寬出16倍的帶鋼。

4.圓鋼定位測徑儀

在線測量終軋棒線尺寸，調節輥縫，擴大高精度產品比例，是眾多棒線材廠的希望。進口旋轉式掃描式測徑儀，可以在線測量高速運動的整個軋件凸起輪廓的外周邊，但是這種儀器數百萬元，而且整機長度大，放在現有長度十分有限的水冷段內很占空間。其實，圓棒線生產主要掌握軋件高度和輥縫處的耳子，測量儀器如果能靜止放置，就可以大大簡化。天津兆瑞測控公司生產的8點固定式測徑，就能以非旋轉的固定探頭測量運動中的軋件尺寸，雖然不是連續反映軋件周邊變化，但對高度、寬度等主要尺寸都能反映出來。尤其該儀器寬度不到300mm，放在軌道車上，進入軋線或撤出軋線十分便利，適合精軋出口水冷段偏短的現場使用。經過現場幾年的使用證明，吹掃系統合理，光源壽命遠比進口旋轉測徑儀持久，而價格僅為進口儀器的六分之一。

5.滾動軸承替換膠木軸瓦

膠木軸瓦是長久以來使用的一種老式滑動軸瓦，雖然價格便宜，但剛度小，磨損快，在溫度波動較大時，易出現軋件尺寸波動。為此，某車間將三輥400中軋機改為密封的滾動軸承。經過一段時間使用后，效果良好。前面三輥軋機粗軋有尺寸波動的坯料，在這里也得到控制，使后面事故大大下降，對保證生產，提高產品尺寸精度起到顯著作用，用水也顯著減少。

6.弧齒接手替換梅花套筒

梅花套筒傳動是一種極為古老的傳動軋輥方式，它在傳遞力矩時并不均勻，由于自重轉動起來時常有懸空跌落過程，造成較大的噪音，同時對產品精度也有影響，嚴重時出現明暗交替的條紋。這是因為，連接桿為了能夠傾斜就必須在梅花瓣與套筒之間留有相當的曠量。于是在傳遞力矩時，連接桿自重和傾角使得套筒受力不均。在加載時，梅花瓣受力點容易變動，尤其磨損之后的舊套筒，造成上下力矩不均，軋輥滑動。因此用弧齒接手或其它接手替換梅花套筒，可以減少備件數量，提高作業環境質量，也為生產維護帶來方便，全部投資僅半年便收回。

7.感應加熱

直接軋制是節能最理想的工藝，但連鑄坯從結晶器出來經過彎曲水冷段時，一般角部溫度已經偏低，加上連鑄機距離軋機較遠，整體溫度也下降不少，需要對角部補熱均熱。電感應加熱具有占地少、加熱快、不必存儲能量等優點，國內有些廠家安裝了這類設備，但沒有達到預期效果。其主要原因是感應加熱效率選取過高，導致鋼坯受熱遠低于實際需要，因而鋼坯無法達到軋制溫度的一般要求。但這項技術在國外并不鮮見，英鋼公司使用radyne公司的10mw管材感應加熱系統，可以快速將外徑168mm的管材從700℃加熱到1100℃。該裝置共6臺固態加熱器，每臺輸出功率1650kw、頻率1khz，管材行進速度為17m/s，比一般連軋鋼坯進粗軋機的03m/s速度高許多。

radyne公司的這套感應加熱系數設計高出實際需要的20%，留有相當的余量，因而可以任意提高軋件行進速度。該系統設計對于國內設計具有參考價值，在對165mm方坯感應加熱設計時，還應考慮方坯角部渦流效率和實芯的特點，功率至少應該不低于10mw。

8.測厚儀與凸度控制

許多熱軋窄帶鋼車間缺乏在線測厚裝置，產品厚度僅僅依*人工定時檢測，難以做到及時測量更談不上厚度控制，產品厚度尺寸波動極大，甚至一些供給冷軋原料的一些中寬帶車間也僅裝備中心測厚儀，不能檢測產品凸度，使客戶得不到凸度較小且恒定的冷軋原料。這一方面緣于射線測厚有一定危險，現場不愿使用，另一方面價格昂貴（數十萬元1套），裝置防護系統比較復雜。

曾經有人認為800mm以上寬帶才安裝凸度檢測，實際上現場500mm寬帶已經有3點式測量，直接獲知板凸度，這可為中寬帶鋼凸度控制提供參考，對穩定產品質量具有重要意熱軋激光測厚測寬儀的出現，為軋鋼生產帶來方便。激光打在紅鋼板上有特殊光點，經過三角光學變換，由光電耦合器轉換為電信號。這一信號結合計算機辨識技術就可以分辨激光斑點位置，從而測量出帶鋼厚度。目前激光測厚精度還不如射線測厚，但鋼板橫截面上的相對厚度還是可以比較。

9.板帶鋼液壓厚度高精度控制

由于電動壓下動作慢、精度差，不適合在線快速微調。一般液壓缸響應速度比電動壓下高出6倍，精度也大大高于電動壓下螺絲。在帶鋼精軋機成品架安裝液壓缸，可以實現pm-agc快速輥縫調整。如果與成品前架壓力傳感器配合，可以實現壓力測厚計的前饋控制。如在成品架出口安裝測厚儀，則實現測厚儀反饋控制，這將對長時間軋制造成的頭尾溫差影響予以補償，可以大大縮小整卷帶鋼的厚度偏差波動，產品精度更有保證。某廠使用鄭州光學研究所生產的誤差3μm激光測厚儀監控產品厚度，并與計算機及液壓輥縫調整裝置配合，組成液壓監控agc系統，減少了帶鋼頭尾厚度的尺寸波動。過去板帶頭尾厚差近40μm，采用液壓壓力反饋agc或測厚儀監控agc后，盡管單重增加、軋制時間加長，頭尾厚差下降十多微米，使產品進一步提高了市場競爭能力。

對老式四輥中厚板軋機也有采用液壓agc厚度控制的，獲得了厚度精度提高的效果10.無活套微張力軋制

活套支撐器用來反映機架間張力水平，但在厚坯軋制時耗能很高，在成品機架又反映不夠快，限制板厚精度的進一步提高。因而國外一些廠家研制成功無活套軋制，省去活套支撐器。無活套軋制首先需要對軋制速度和穩定后的張力精確計算，并使后架軋機有補償動態速降的增量轉速。國外無活套軋制主要依*電流記憶法，建立觀測器，同時選擇合適的力臂系數計算公式來計算張力，依此張力，實現張力控制。

實際連軋張力主要取決于前后軋機軋件自由軋制時的出入口速度差，也與電機拖動能力和張力對前后滑的影響有關。有文獻對張力的計算提出的實用模型，使連軋參數計算簡單直觀。這一公式考慮電機的情況和軋制中張力對前后滑的影響，不但適用于板帶也適用棒線材粗軋張力計算。

11.熱連軋噴油潤滑

熱連軋工藝潤滑可使摩擦力下降，從而顯著降低軋制力與力矩，軋輥磨損減少，板面質量有所提高。國外工業先進國家普遍采用這一技術，降低能耗與輥耗；壓下越大，潤滑效果越顯著。摩擦系系數從0.35可以下降到0.12，軋制力和輥耗都下降達20%。熱軋潤滑的應用會使熱連軋控制系統原來設定的摩擦系數變動較大，但一般仍在“張力自調整”范圍內，軋制力的分配也略有變動。

熱連軋噴油需要專門的油路泵站，也需要以咬入起停的高精度控制閥門。對于潤滑油要求噴出后有較好的附著性，而且在600℃高溫下，要有較高的裂解點。此外要注意噴量限制，保證軋制過后燃燒貽盡。這一技術也可推廣到型鋼軋制，但要注意噴油均勻不可過量。鋼管經貿網辛勤整理，歡迎分享。

第二篇：烤煙生產實用技術要點烤煙生產實用技術要點

一、煙葉施肥

1、施肥原則。堅持有機肥與無機肥、基肥與追肥、根部施肥與葉面噴肥、大量元素與微量元素、銨態氮與硝態氮以及氮磷鉀合理配比的施肥原則，以株定量，均勻一致。基本煙田區域，禁施含氯肥料。

2、施肥量：一般要求中等肥力煙田，畝施純氮2.5-3.5公斤，氮磷鉀之比1：1-1.5：3-4。增施有機肥，餅肥要達到30-35公斤。

3、施肥方法。農家肥、餅肥、磷肥、60-70%的復混肥和50%的鉀肥混合后作為底肥使用；20%的復混煙草專用肥、20%的鉀肥，充分混合后作穴肥使用；其余的肥料作追肥使用。

二、大田管理

1、合理灌水，促進生長。還苗期、伸根期土壤含水量應達田間最大持水量的60%左右；旺長期保持土壤田間最大持水量的80%；成熟期適當控制水分，保持土壤相對含水量60%左右，在天氣干旱情況下，應澆水2～3次。

2、加強煙田中耕，及時松土保墑，清除雜草。小苗偏管，確保大田整齊一致。可用0.3%的硝酸鉀水澆施，每株0.5-1公斤，促使快速生長。旺長期清除接近地面的3—4片假熟、破爛、有泥污的土腳葉，改善煙田通風透光條件，防止底烘。

3、及時平頂、化學抑芽。煙田50％煙株中心花開放時，根據煙田施肥情況及煙葉長勢，及時合理進行煙田平頂，確保煙株正常圓頂。一般采用二次打頂法，并多留1－2片葉，搞高收益。打頂后及時抹杈，然后使用滅芽靈等進行化學腋芽，抹杈后及時把煙杈清出煙田。

三、病蟲害防治

（一）主要病害防治方法

1、花葉病：苗期用藥1～2次，移栽前1天一定用藥1次，以防止病毒在移栽時通過接觸傳染；在移栽后的生長前期施用2～3次。目前生產上應用較好的抗病毒劑有：20%病毒特700～1000倍、2%菌克毒克水劑200～250倍、0.5%凈土靈水劑400～600倍等。

2、黑脛病。72％甲霜靈錳鋅可濕性粉劑600～800倍液在發病初期灌根1～2次。連作有病煙田必須在移栽后即用藥，連續用藥2～3次。

3、根黑腐病。50%甲基托布津可濕性粉劑或45%大克力乳油500～800倍液灌根。

4、赤星病。40%菌核凈400～500倍、3%多抗霉素可濕性粉劑400倍、10%寶麗安（多抗霉素b）可濕性粉劑800～1000倍液，每7～10天一次，一般2～3次。

5、角斑病與野火病：初發生時噴1：1：160波爾多液或200單位/ml農用鏈霉素，7～10天1次，連噴2～3次。煙草角斑病與煙草赤星病混合發生時可用45%金葉舒可濕性粉劑500倍連噴2～3次。

（二）主要蟲害防治方法

1、大灰象甲、擬地甲、蚯蚓、蠐螬。用15公斤麥麩或豆餅炒香與90%敵百蟲0.5公斤或40%辛硫磷乳油0.5公斤兌水5公斤拌勻制成毒餌，傍晚撒于煙田誘殺幼蟲。

2、地老虎、金針蟲。移栽時穴內環施毒餌，每畝2—2.5公斤。或于移栽后用40%辛硫磷乳油500倍液或90%敵百蟲600—700倍液，噴淋煙株或灌根。

3、煙蚜。覆蓋地膜，趨避蚜蟲；及時打頂抹杈，惡化煙蚜食物條件；藥劑防治。用40%氧化樂果乳油1500倍液或3%啶蟲脒乳油2000倍、5%吡蟲啉1200倍噴霧進行蚜蟲的防治。

4、煙青蟲。幼蟲3齡以前，用40%辛硫磷乳油1000～1500倍液、2.5%高效氯氰菊酯1000～2000倍液、50%西維因可濕性粉劑800～1200倍液、90%萬靈可濕性粉劑3000倍液、2.5%敵殺死乳油2000倍液等噴霧。

5、斑須蝽。用40%氧化樂果1000倍液或2.5%敵殺死2000倍液噴灑嫩葉。

第三篇：軋鋼生產（范文模版）對軋鋼生產的初步認知

小學期的鋼鐵生產導論課以及接下來的鋼鐵企業認知實習，為我們第一次系統的接觸鋼鐵大生產過程提供了難得的學習平臺。老師通過課堂上生動的講授，現場耐心的解答，讓我們對自己本專業有了比較明確的認識，消除了之前的很多疑慮。不僅在知識層面確立了今后的努力方向，而且對將來的職業生涯有了更加清晰的規劃，增強了對本專業學習的信心，提高了專業學習的自我認知度。

下面我就針對我所學的材料成型與控制既軋鋼專業，簡單淺顯的談一下我所學的，和一些我的個人看法。

眾所周知鋼鐵的用途非常廣，在國民經濟中有著非常重要的地位，在鋼鐵生產總量中，有很大一部分是通過軋制成型的，在現代鋼鐵聯合企業中，軋制作為鋼材生產的最后一個環節，國民經濟中有著極其重要作用。

（一）基本概念

軋鋼，就是在旋轉的的軋輥間改變鋼錠，鋼坯的形狀的壓力加工過程。所謂軋鋼工藝過程就是一系列軋鋼工藝過程組合而成的加工流程。

（二）基本工序

軋鋼生產的工序十分復雜，盡管隨著軋制質量要求的提高，品種范圍的擴大以及新技術，新設備的應用，組成工藝過程的各個工序都會有相應的變化，但整個軋鋼生產過程總是有以下幾個基本工序組成的：

1）坯料準備，包括表面缺陷的清理，表面氧化鐵皮的去處和坯料的預先熱處理等。

2）坯料的加熱，是熱軋生產工藝過程的重要工序。

3）鋼的軋制，是整個軋鋼生產過程的核心。坯料通過軋制完成變形過程。軋制工序對

產品質量起著決定性作用。軋制產品的質量要求，包括產品的幾何形狀和尺寸精確度內部組織和性能以及產品光潔度三個方面。

4）精整，是軋鋼生產過程中最后一個工序，也是較為復雜的一個工序。他對產品的質

量起著最終的保證作用。產品的技術要求不同，精整工序的內容也不大相同。精整的工序通常又包括鋼材的卷取，軋后冷卻，矯直，成品熱處理，成品表面清理以及各種涂色等許多具體工序。

（三）組織軋鋼生產過程

鋼材的性能主要取決與鋼材組織結構及化學成分。通過生產實踐表明，鋼的組織是影響鋼材性能的決定性因素，而鋼的組織由主要取決于化學成分和軋制生產過程，因此通過控制生產工藝過程，和工藝制度來控制鋼材組織結構狀態，是軋鋼工作者的重要任務。

組織軋鋼生產工藝過程首先是為了合格的，即合乎質量要求或技術要求的產品，并且要在保證產品質量基礎上努力提高產量。這一任務的完成不僅取決于生產過程的合理性，而且取決于時間和設備的充分利用程度。此外，在提高質量和產量的同時，還應該力求降低成本。因此如何能夠優質高產，低成本的生產出合乎技術要求的鋼材，是制定軋鋼工藝生產工藝過程的總任務和總的要求。同時在了解技術要求的同時，我們還必須充分了解各種鋼的內在特性，尤其是加工工藝特性及組織性能的變化特性，即該鋼種的固有內在規律，然后利用這些規律，我們才能真確的制訂生產工藝過程及采取有效地工藝手段，來達到生產出合乎技術要求的產品目標。

（四）軋鋼工藝制度

為了得到所要求的產品質量包括精確成型及改善組織和性能在軋機機組上采用的一切生產

工藝制度稱之為軋制工藝制度，其中包括軋制變形制度，軋制速度制度，軋制溫度制度。

（1）軋制變形制度：即一定軋制條件下從坯料到成品的總變形量和軋制的總道次，各機

組的總變形量各道次的變形量，軋制方式等。對于型鋼，軋件在孔型中軋制，并且在每個孔型中軋制一道，因此，型鋼的變形制度是以孔型的形式表示的，孔型的設計確定后變形制度就確定了。因此確定型鋼軋制的變形制度就是進行孔型設計，孔型設計包括道次確定，延伸系數分配，斷面孔型設計，軋輥孔型設計。

（2）軋制溫度制度：即軋件在軋制過程中開軋或終了溫度的具體規定，在現代軋機上，

要求控制各階段的溫度，一般設置中間水箱進行控制。對型鋼軋制來說，要控制開軋溫度，終軋溫度，變形溫度，開冷溫度，中冷溫度，下床溫度，下冷床溫度等。

（3）軋制速度控制：即軋制時對各道次軋輥的線速度以及每道中不同階段的軋輥的速度

的具體規定，也叫速度規程。不同類型的軋機有不同的速度要求和規定。連軋機組的速度制度更為重要，要保證各機架的金屬秒流量相等，就應控制和調整各軋機的軋制速度。

（四）軋鋼簡單的分類，基本介紹：

軋鋼方法按軋制溫度的不同可分為冷軋與熱軋；按軋制是軋件與軋輥的相對運動關系不同可分為縱軋，橫軋和斜軋；按軋制產品的成型特點還可分為一般軋制，和特殊軋制。此外，由于軋制產品種類繁多，規格不一，有些產品是經過多次軋制才成產出來的，所以軋鋼生產又通常分為半成品生產和成品生產兩類。

下面簡單介紹幾種我所了解的軋鋼的方式

鋼錠或鋼坯在常溫下很難變形，不易加工，需要進行加熱到1100℃到1250℃進行軋制，這種軋制工藝叫做熱軋。在常溫下的軋制一般理解為冷軋，然而從金屬學角度來看，熱軋與冷軋的界限應該以金屬再結晶的溫度來區分，即低于再結晶溫度的軋制為冷軋；高于再結晶溫度的軋制為熱軋。而鋼的再結晶溫度一般在450℃～600℃范圍之內。

縱軋是縱向軋制的簡稱，是被軋物體通過兩個反向轉動的軋輥得到加工的軋制方法，軋制時軋件通過輥面間縫隙向前運動，其運動方向與軋輥軸線垂直。縱軋是軋制中最常見的一種軋制方法，橫軋是軋件圍繞自身中心線在軋輥間旋轉，并且軋件旋轉中心線與軋輥軸線平行，軋件只在橫向受到壓力加工的一種軋制的方法。

（五）軋鋼原料：

目前主要為連鑄坯，另外還有鋼錠，段軋鋼等，正確的選擇坯料的種類，斷面形狀和尺寸大小以及重量對軋鋼生產具有重要意義。軋鋼生產對原料有一定的技術要求比如鋼種，斷面形狀和尺寸，重量表面質量等。這些技術要求的考慮是保證鋼材質量所必須的。也是確定和選擇坯料時應具體要考慮的內容。

（六）軋鋼主要設備

軋鋼車間的機械設備，按其在生產過程中得不同作用，可以分為主要機械設備和輔助機械設備。凡是用來是金屬在旋轉的軋輥中變形的那部分設備就稱為軋鋼機的主機列。

軋鋼機的主機列由主電機，傳動機械和軋鋼機組成，根據軋機排列，驅動方式和傳動裝置方式不同，主機列的形式也各有不同，主機列的各部分又有許多部件組成。例如軋機一般由機架，軋輥，軋輥調整裝置，軋輥平衡裝置，軋輥平衡裝置，軋輥軸承等組成。下面主要簡單介紹一下軋機的重要部件--軋輥。

軋輥是軋機的重要部件，按照軋機的類型可分為板帶軋機軋輥，型鋼軋機軋輥和鋼管軋機軋輥三大類。板帶軋機軋輥深呈圓柱形，熱軋板帶軋輥的輥身微凹，受熱膨脹時可保持良好的板形；；冷軋板帶軋輥的輥身呈微凸，當它受力彎曲時可以保證良好的板形；型鋼軋機軋輥的輥身上有軋槽，根據型鋼的軋制的工藝要求，安排孔型。鋼管軋制中采用斜軋原理軋制的

軋輥有圓錐形，腰鼓形或盤形。

軋輥的技術要求。強度，硬度，耐熱性及耐用性。軋制強度是最基本的指標，在滿足強度要求的同時不論是熱軋還是冷軋，軋輥都是實現軋制過程中金屬變形的直接工具，因此對軋輥質量要求嚴格。其主要是質量要求有，還必須有一定的耐沖擊韌性。要使軋輥具有足夠的強度主要從選擇軋輥的材質及確定合理的軋輥結構和尺寸上的全面考慮。隨著軋制技術的發展及市場的激烈競爭，對軋輥的技術要求越來越高，提高軋輥的壽命，從而降低成本。

（七）軋鋼生產過程中計算機控制系統的基本功能

對生產過程進行控制，首先確定其工藝及設備。在已確定工藝設備的條件下為實現計算機控制，還要確定計算機控制系統的基本功能。

計算機有多種功能，而過程控制所必須的基本功能一般分為四類：

1）直接數字控制（ddc）。計算機可以代替模擬量調節器直接進行數字控制，即用程序代替

電路的運算，而通過修改軟件對多個回路進行控制，因此利用計算機進行控制要經濟方便得多。

2）設定功能及數學模型。ddc控制只解決設定值與過程反饋值之間的誤差調節。不能確定

設定值本身是否合理，這就必須要建立生產過程的數學模型，以保證生產過程的優化及控制過程的實現。

3）軟件跟蹤過能。為保證計算機軋件的控制，必須是生產線上的軋件與計算機控制的軋件

一一對應起來，辦法是在計算機內部設置軋件跟蹤的專用程序，實現軋件跟蹤功能。

4）制表打印，數據編輯及操作指導功能。不斷地將生產數據完整而系統的打印成各種報表，

將生產技術數據，操作情況完整的記錄和保存下來；記錄產品的質量；一切操作有關的原始數據，各種設定值，均在操作臺的屏幕顯示器上不斷顯示，成為操作人員監視生產情況，并作為指導生產的有利的依據。

（八）發展趨勢：

從世界范圍來看，由于鋼鐵生產能力過剩，故其競爭越來越激烈。從根本上看，鋼鐵生產的市場立足在新一代生產力的基礎之上，只有生產出質量高，成本低的產品才能立于不敗之地。鋼材軋制產品的高精度是軋鋼技術發展的重要趨勢之一。國外高精度軋制技術已經達到較高的水平。板帶和棒材生產均采用液壓厚度自動控制（agc），板形采用板形自動控制（afc）技術，并相應出現了為提高精度的新工藝，新設備和新技術。高精度軋制將會成為21世紀鋼鐵工業發展的熱門技術。

我國不少科研單位，高等院校和鋼鐵企業對此作了大量的研究工作，并取得了一定的成果，但我國鋼鐵工業整體工藝裝備技術落后，通過外發達國家相比仍有較大的差距，我國目前尚有95%以上的軋機達不到世界水平。我國想要由一個鋼鐵生產大國盡快變成一個鋼鐵生產強國，必須依靠技術進步。這也為我們今后必須明確我們應當承擔起得責任，明白責任才能有明確的目標，才會有切實的行動，為盡早實現我國鋼鐵生產由大變強的轉變做出貢獻。

（九）結束語：

由于只是在實習階段進行了非常初步的學習，對專業知識幾乎是空白，通過查閱資料，整理最終完成這篇比較淺顯的所謂論文，文中設計的相關專業知識是比較基本簡單的，我相信通過進一步的學習，我們一定可以掌握更多的有關的軋鋼專業知識。但我認為重要的是一個自我學習的過程，通過查閱資料收獲了很多，培養了興趣。

在起初我并不是很清楚我所學的這個專業今后能做什么，該向哪個方向努力，周圍的同學看法不一，說法不一致。之前我對軋鋼對鋼鐵生產的過程可以說是一無所知。通過這次的小學期的導論課的學習，以及到鋼鐵企業的認知實習，是我第一次接觸到鋼鐵大生產的全過程，感受到鋼鐵生產的巨大的魅力，認識到了我國鋼鐵發展的現狀，也堅定了投身鋼鐵行業的決心。只有在明確了自己的目標后才能全力以赴的前進，只有認識到我們自己的不足我們才能

不怕困難迎頭趕上，正因為我國鋼鐵發展的相對落后，才給我們提供了更大的發展和進步的空間，我們既要看到不足，也要有信心。既然選擇遠方便不顧風雨兼程。希望能在老師和同學們的幫助下在今后的學習中取得更大的進步。

參考文獻;

《軋鋼生產基礎知識問答》劉文，王興珍，編著冶金工業出版社

《軋鋼工藝學》王延溥冶金工業出版社

《軋鋼生產新技術600問》梁愛生李玉貴楊曉明孫斌煜冶金工業出版社

《軋鋼生產問答》陳林郭瑞華包喜榮編著化學工業出版社

第四篇：軋鋼技術發展前景軋鋼技術發展前景

世界軋鋼工業的技術進步主要集中在生產工藝流程的縮短和簡化上，最終形成軋材性能高品質化、品種規格多樣化、控制管理計算機化等。展望未來，軋鋼工藝和技術的發展主要體現在以下幾方面：

1.鑄軋一體化

利用軋輥進行鋼材生產，因其過程連續、高效、可控且便于計算機等高新技術的應用，在今后相當一段時間內，以輥軋為特征的連續軋鋼技術仍將是鋼鐵工業鋼材成型的主流技術，但軋鋼前后工序的銜接技術必將有長足的進步。在2o世

紀，由于連鑄的發展，已經逐步淘汰初軋工序。而連鑄技術生產的薄帶鋼直接進行冷軋，又使連鑄與熱軋工序合二為一。鑄軋的一體化，將使軋制工藝流程更加緊湊。同時，低能耗、低成本的鑄軋一體化，也是棒、線、型材生產發展的方向。

2.軋制過程清潔化

在熱軋過程中，鋼的氧化不僅消耗鋼材與能源，同時也帶來環境的污染，并給深加工帶來困難。因此，低氧化燃燒技術和低成本氫的應用都成為無氧化加熱鋼坯的基本技術。酸洗除鱗是冷軋生產中最大的污染源，新開發的無酸清潔型（afc）除鱗技術，可使帶鋼表面全無氧化物、光滑，并具有金屬光澤。無氧化（或低氧化）和無酸除鱗（氧化鐵皮）這兩項被稱為綠色工藝的新技術，將使軋鋼過程清潔化。

3.軋制過程柔性化

板帶熱連軋生產中壓力調寬技術和板形控制技術的應用，實現了板寬的自由規程軋制。棒、線材生產的粗、中軋平輥軋輥技術的應用，實現了部分規格產品的自由軋制。冷彎和焊管機也可實現自由規格生產。這些新技術使軋制過程柔性化。

4.高新技術的應用

20世紀軋鋼技術取得重大進步的主要特征是信息技術的應用。板形自動控制，自由規程軋制，高精度、多參數在線綜合測試等高新技術的應用使軋鋼生產達到全新水平。軋機的控制已開始由計算機模型控制轉向人工智能控制，并隨著信息技術的發展，將實現生產過程的最優化，使庫存率降低，資金周轉加快，最終降低成本。

5.鋼材的延伸加工

在軋鋼生產過程中，除應不斷挖掘鋼材的性能潛力外，還要不斷擴大多種鋼材的延伸加工產業，如開發自潤滑鋼板用于各種沖壓件生產，減少沖壓廠潤滑油污染;開發建筑帶肋鋼筋焊網等，把鋼材材料生產、服務延伸到各個鋼材使用部門。隨著工業的發展和軋鋼技術的進步，軋鋼工藝的裝備水平和自動控制水平不斷提高，老式軋機也不斷被各種新型軋機所取代。按照我國走新型工業化道路的要求，軋鋼技術發展的重點也轉移到可持續發展上，在保證滿足環保要求的條件下，達到鋼材生產的高質量和低成本。

在20世紀末，世界軋鋼技術發展迅速。軋鋼生產在自動化、高精度化、連續化方面取得了較大進步。軋鋼生產是將鋼錠或鋼坯軋制成鋼材的重要生產環節和主要方法。因為用軋制方法生產出的鋼材，具有生產率高、生產過程連續性強、品種多、易于實現機械化、自動化等優點，而且比鍛造、擠壓、拉拔等生產產品，性能更高，成本更低。目前，約有93%的鋼都是經過軋制成材的。有色金屬生產也大量應用軋制方法。

軋鋼生產的主要產品為建筑、造船、汽車、石油、化工、國防、礦山等專用鋼材。目前，我國軋鋼生產的鋼材品種主要有薄鋼板、硅鋼片、鋼帶、無縫鋼管、焊接鋼管、鐵道用鋼、普通大型材、普通中型材、普通小型材、優質型材、冷彎型鋼、線材、特厚鋼板、中厚鋼板等。軋鋼生產的產品按鋼材斷面形狀分為：鋼板、鋼管和型鋼。型鋼是一種應用范圍廣泛的鋼材。我國型鋼產量占鋼材總產量的25%～30%。型鋼按用途分為：普通型鋼和專用型鋼。從斷面形狀又可分為異型斷面型鋼和簡單斷面型鋼。從生產方式的角度又可分為焊接型鋼、彎曲型鋼和軋制型鋼。

板帶材也是一種廣泛應用的鋼材，我國的板帶材產量占鋼材總產量的45%～55%。板帶鋼按應用領域分為建筑板、橋板、船板、汽車板、電工鋼板、機械用板等。按照軋制溫度的不同又可以分為熱軋板帶和冷軋板帶。鋼板按厚度分為：中厚板、薄板和箔材。

鋼管的用途主要有建筑用管和石油管道等。我國鋼管產量占鋼材總產量的10%～15%，鋼管的規格一般用外形尺寸及壁厚標稱。其斷面一般為圓形管，也有多種異型鋼管和變斷面鋼管。鋼管從制造角度劃分為無縫鋼管、螺旋鋼管與直縫鋼管、冷軋鋼管等。按斷面形狀劃分為圓形管、異型鋼管和變斷面鋼管。這些品種齊全、樣式繁多的鋼管被應用在管道、石油運輸，鍋爐側壁、地質鉆探、軸承及注射針管等方面。

隨著軋鋼工藝及軋鋼技術的不斷發展，鋼材的生產范圍將不斷擴大，產品品種也將不斷增多。近年來我國許多有價值的鋼板產量大幅度增長，冷軋硅鋼片2003年已達89.6萬噸，鍍錫板2002年已經達到110萬噸，管線鋼、石油管、耐火鋼板、冷軋不銹鋼板產量達55萬噸。

軋機的發展史

據說在14世紀歐洲就有軋機﹐但有記載的是1480年意大利人達'芬奇（leonardodavinci）設計出軋機的草圖。1553年法國人布律列爾（brulier）軋制出金和銀板材﹐用以制造錢幣。此后在西班牙﹑比利時和英國相繼出現軋機。1728年設計的生產圓棒材用的軋機為英國設計的生產圓棒材用的軋機。英國于1766年有了串行式小型軋機﹐19世紀中葉﹐第一臺可逆式板材軋機在英國投產﹐并軋出了船用鐵板。1848年德國發明了萬能式軋機﹐1853年美國開始用三輥式的型材軋機﹐并用蒸汽機傳動的升降臺實現機械化。接著美國出現了勞特式軋機。1859年建造了第一臺連軋機。萬能式型材軋機是在1872年出現的﹔20世

紀初制成半連續式帶鋼軋機﹐由兩架三輥粗軋機和五架四輥精軋機組成。

中國于1871年在福州船政局所屬拉鐵廠（軋鋼廠）開始使用軋機﹔軋制厚15mm以下的鐵板﹐6～120mm的方﹑圓鋼。1890年漢冶萍公司漢陽鐵廠裝有蒸汽機拖動的橫列雙機架2450mm二輥中板軋機和蒸汽機拖動的三機架橫列二輥式軌梁軋機以及350/300mm小型軋機。隨著冶金工業的發展﹐現已有

多種類型軋機。

軋機的分類

軋機可按軋輥的排列和數目分類﹐可按機架的排列方式分類﹐也可按生產的產品分類﹐分別列于表1軋機

按軋輥的排列和數目分類﹑表2軋機按機架排列方式分類和表3軋機按生產產品分類。

8、軋機的發展

現代軋機發展的趨向是連續化﹑自動化﹑專業化﹐產品質量高﹐消耗低。60年代以來軋機在設計﹑研究和制造方面取得了很大的進展﹐使帶材冷熱軋機﹑厚板軋機﹑高速線材軋機﹑h型材軋機和連軋管機組等性能更加完善﹐并出現了軋制速度高達每秒鐘115米的線材軋機﹑全連續式帶材冷軋機﹑5500毫米寬厚板軋機和連續式h型鋼軋機等一系列先進設備。軋機用的原料單重增大﹐液壓agc﹑板形控制﹑電子計算器過程控制及測試手段越來越完善﹐軋制品種不斷擴大。一些適用于連續鑄軋﹑控制軋制等新軋

制方法﹐以及適應新的產品質量要求和提高經濟效益的各種特殊結構的軋機都在發展中。

軋機的主要設備有工作機座和傳動裝置

1）工作機座。由軋輥﹑軋輥軸承﹑機架﹑軌座﹑軋輥調整裝置﹑上軋輥平衡裝置和換輥裝置等組成。

a.軋輥。是使金屬塑性變形的部件。

b.軋輥軸承：支承軋輥并保持軋輥在機架中的固定位置。軋輥軸承工作負荷重而變化大﹐因此要求軸承摩擦系數小﹐具有足夠的強度和剛度﹐而且要便于更換軋輥。不同的軋機選用不同類型的軋輥軸承。滾動軸承的剛性大﹐摩擦系數較小﹐但承壓能力較小﹐且外形尺寸較大﹐多用于板帶軋機工作輥。滑動軸承有半干摩擦與液體摩擦兩種。半干摩擦軋輥軸承主要是膠木﹑銅瓦﹑尼龍瓦軸承﹐比較便宜﹐多用于型材軋機和開坯機。液體摩擦軸承有動壓﹑靜壓和靜-動壓三種。優點是摩擦系數比較小﹐承壓能力較大﹐使用工作速度高﹐剛性好﹐缺點是油膜厚度隨速度而變化。液體摩擦軸承多用于板帶軋機支承輥和其它高速軋機。c.軋機機架：由兩片“牌坊”組成以安裝軋輥軸承座和軋輥調整裝置﹐需有足夠的強度和鋼度承受軋制力。機架形式主要有閉式和開式兩種。閉式機架是一個整體框架﹐具有較高強度和剛度﹐主要用于軋制力較大的初軋機和板帶軋機等。開式機架由機架本體和上蓋兩部分組成﹐便于換輥﹐主要用于橫列式型材軋機。

此外﹐還有無牌坊軋機。

d.軋機軌座。用于安裝機架﹐并固定在地基上﹐又稱地腳板。承受工作機座的重力和傾翻力矩﹐同時確保

工作機座安裝尺寸的精度。

e.軋輥調整裝置：用于調整輥縫﹐使軋件達到所要求的斷面尺寸。上輥調整裝置也稱“壓下裝置”﹐有手動﹑電動和液壓三種。手動壓下裝置多用在型材軋機和小的軋機上。電動壓下裝置包括電動機﹑減速機﹑制動器﹑壓下螺絲﹑壓下螺母﹑壓下位置指示器﹑球面墊塊和測壓儀等部件﹔它的傳動效率低﹐運動部分的轉動慣性大﹐反應速度慢﹐調整精度低。70年代以來﹐板帶軋機采用agc（厚度自動控制）系統后﹐在新的帶材冷﹑熱軋機和厚板軋機上已采用液壓壓下裝置﹐具有板材厚度偏差小和產品合格率高等優點。f.上軋輥平衡裝置：用于抬升上輥和防止軋件進出軋輥時受沖擊的裝置。形式有﹕彈簧式﹑多用在型材軋機

上﹔重錘式﹐常用在軋輥移動量大的初軋機上﹔液壓式﹐多用在四輥板帶軋機上。

g.為提高作業率﹐要求軋機換輥迅速﹑方便。換輥方式有c形鉤式﹑套筒式﹑小車式和整機架換輥式四種。用前兩種方式換輥靠吊車輔助操作﹐而整機架換輥需有兩套機架﹐此法多用于小的軋機。小車換輥適合于大的軋機﹐有利于自動化。目前﹐軋機上均采用快速自動換輥裝置﹐換一次軋輥只需5～8分鐘。

2）傳動裝置

由電動機﹑減速機﹑齒輪座和連接軸等組成。齒輪座將傳動力矩分送到兩個或幾個軋輥上。

3）輔助設備包括軋制過程中一系列輔助工序的設備。如原料準備﹑加熱﹑翻鋼﹑剪切﹑矯直﹑冷卻﹑探傷﹑

熱處理﹑酸洗等設備。

4）起重運輸設備吊車﹑運輸車﹑輥道和移送機等。

5）附屬設備有供﹑配電﹑軋輥車磨﹐潤滑﹐供﹑排水﹐供燃料﹐壓縮空氣﹐液壓﹐清除氧化鐵皮﹐機修﹐

電修﹐排酸﹐油﹑水﹑酸的回收﹐以及環境保護等設備。

4、軋機的命名