1、施工放樣測量設計中線。直線段每20m設一樁，曲線段每5?10m設一樁，并設指示樁。同時進行水平測量進行標高控制，采取內、外邊樁控制標高。標高控制樁測設完成后，在施工段的兩端打鋼筋樁，用緊線器拉緊鋼絲繩以不產生撓度為準，拉引力不小于800N，鋼絲繩長度以100?200m為宜，且其直徑為2mm或3mm。鋼絲繩張緊完成以后，由測量人員把其固定在鋼筋樁橫桿的凹槽內用扎絲綁牢，接著調整橫桿使鋼絲繩平面位置等于墊層壓實厚度乘以松鋪系數加上攤鋪機基準相對標高，松鋪系數經試驗段確定為1.32。由鋼絲線來控制攤鋪機的傳感器，以控制砂礫石面高程。2、 碾壓機械、攤鋪機械就位混合料拌和前，認真檢查攤鋪機各個部位，保證各操作系統性能完好，然后移位就位、等料。壓路機停于攤鋪機之后，并清理壓路機輪。3、 拌和、拌和場內已存放足夠的合格原材料，保證攤鋪用料，采用WBSC600型和WBSC650型拌和設備集中拌和，保證配料精確，性能完好。。、開始攪拌前，由試驗室檢測所用集料的含水量，下發砂礫石生產配合比。拌和的砂礫石含水量不宜超過最佳含水量的0.5%(此試驗段最佳含水量為4.7%，故拌和的砂礫石含水量必須控制在5.2%以內)，含水量由有經驗的人員在拌和機出料口用眼觀目測、手摸捏團的方式進行快速有效監控調整。同時，拌合站試驗人員每小時對拌和的砂礫石取樣檢測一次及隨時對異常情況采用燃氣爐炒干法進行檢測。、開始攪拌后，在拌和機投料運輸帶上取樣或對砂礫石取樣檢驗，檢驗其配合比、集料級配、含水量是否變化。進行正式生產之后，每1?2小時檢查一次拌和情況，抽檢其配比、含水量是否變化。高溫作業時，早晚與中午的含水量要有區別，要按氣溫、氣候變化及時調整。、拌和機出料配備帶活門漏斗的料倉，由漏斗出料直接裝車運輸。裝料時運輸車輛前后移動，分前、后、中三次裝料，減免砂礫石離析。在地磅處專設覆蓋蓬布點，對每一輛車進行覆蓋并捆綁牢固，過磅稱重記錄拌合出場時間后方可出場。（5）、拌和現場配備一名試驗員跟蹤檢測拌和料的含水量及各種集料的配比情況，發現異常及時調整或停止生產。含水量按要求頻率檢查，做好記錄。各料斗配備1-2名工作人員，時刻監視各料斗的上料下料情況，及時排除下料堵塞，不出現卡堵現象。4、 運輸（1） 、運輸車輛進行統一編號，號碼醒目而固定。運輸車輛在開工前，要檢查其完好情況。裝料前應將車廂清洗干凈。運輸車輛一定要滿足拌和機出料與攤鋪數量需要，并略有富余，此次配備20輛運輸車完全能滿足施工需要，每臺攤鋪機前至少要有3輛車等候卸料。（2） 、盡快將拌成的砂礫石運送到鋪筑現場。車上的砂礫石用苫布覆蓋，減少水分損失。如運輸車輛中途出現故障，必須立即排除。當有困難時，車內砂礫石必須轉車。（3） 、設專人指揮運輸車輛卸料，卸料時應緩慢，分三次起斗，以減免砂礫石離析。并做好相應記錄。5、 攤鋪（1） 、混合料的攤鋪，采用型號為ABG8620穩定土攤鋪機攤鋪。攤鋪時，靠中分帶和靠邊坡外側的傳感器采用鋼絲繩來控制標高及厚度，兩攤鋪機交叉中間處的行走前面的攤鋪機采用導梁來控制標高及厚度，另外一臺傳感器采用滑靴來控制。兩臺攤鋪機熨平板拼裝的寬度和不小于設計寬度。攤鋪前對下承層表面進行適當灑水潤濕，并堅持每天檢查攤鋪機各部分部件運轉情況是否正常。攤鋪鋪機起步前，用木板墊起熨平板，使熨平板的標高為攤鋪層的松鋪標高，為減少熨平板的變形，每個攤鋪機熨平板至少要墊起三處。（2） 、攤鋪作業時根據拌和能力和運輸能力，確定攤鋪機速度，嚴禁出現攤鋪機停機待料的情況，保持攤鋪的連續性，提高平整度。攤鋪機攤鋪速度為1.5~2m/min，攤鋪混合料時速度宜采用最小攤鋪速度為1.5m/min，以減少停機待料的現象。（3） 、攤鋪過程中有專人指揮運輸車輛在攤鋪機前方10—30cm處停車，防止碰撞攤鋪機，由攤鋪機迎上去推動卸料車，一邊前進一邊卸料，卸料時料車不能踩剎車，卸料速度應與攤鋪速度相協調，卸料時由專人指揮卸料。運輸車輛在下承層上調頭時，要在指定地方進行，以減少對下承層的損壞，同時注意不能碰撞導向控制線鋼絲，以免影響攤鋪層的標高精度控制。（4） 、攤鋪作業時，指定現場技術人員對已攤鋪的墊層進行標高和厚度跟蹤控制，根據檢測結果對攤鋪機傳感器進行微調，以保證符合設計及規范要求，確保施工質量。（5） 、攤鋪機攤鋪后，安排專人消除粗細集料離析現象，及時挖除局部的粗集料“窩”，并用新拌和料填補。對彎道超高路段外側容易出現粗集料偏多的情況，要及時安排專人用新拌和混合細料嵌隙填補。（6） 、混合料攤鋪后，路面邊緣做好修邊、整形，并用相關工具（如鐵鍬）把邊拍實，以保證邊緣直順密實。人員安排：1名技術人員進行全場指揮；2人指揮卸料及處理攤鋪機履帶下的余料；2人處理前方下承層上的雜物；2人看管傳感器；2人處理混合料離析現象；2人處理平整度。6、碾壓（1） 、混合料經攤鋪、整形后，含水量接近最佳含水量時，應立即進行碾壓，碾壓長度以50?80m為宜，碾壓段落層次分明，設有明顯的分界標志并形成連續碾壓，堅持遵循初壓和終壓均采用靜壓的原則，以減小變形和提高表層密實度、平整度。（2） 碾壓時，首先用1臺雙鋼輪壓路機跟在攤鋪機后進行前靜后振1遍，壓路機每次重疊1/2輪寬;然后用2臺單鋼輪振動壓路機輕振1遍，重振3遍，壓路機每次重疊1/3輪寬；最后用1臺膠輪壓路機進行穩壓收光1遍，及時檢測壓實度，壓至無輪跡為止。（3） 、碾壓方法：攤鋪成型后壓路機進行碾壓，碾壓方向與路中心線平行，直線段，由路肩向中心碾壓，在超高路段上，由內側向外側進行碾壓，使縱向順延，橫坡符合設計要求。壓路機碾壓時成階梯狀碾壓，兩碾壓段的接頭處，采用壓路機成45度角斜碾，正常碾壓時輪跡重疊1/2輪寬，后輪必須超過兩段的接縫處，后輪壓完路面全寬時為一遍，碾壓至要求的壓實度并無輪跡為止。壓路機的碾壓速度，前兩遍以采用1檔為宜，以后可采用2檔，絕不可高速碾壓。碾壓程序：靜壓?小振動?大振動?靜壓。現場記錄碾壓遍數，路面的兩側要多壓1~2遍，在最佳含水量時碾壓至設計及規范要求的壓實度。壓路機穩壓時 1.5一1.7km/h，振動壓時1.8—2.2km/h，終壓1.5—1.7km/h。（4） 、壓路機嚴禁在已完成的或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎13車，保證砂礫石墊層表面不受破壞。（5） 、碾壓過程中，砂礫石表面應始終保持潮濕，如表層水份蒸發得快，應及時補灑少量的水。若有“彈簧”、松散、起皮等現象，應及時翻開重新拌和或挖除等方法處理，使其達到質量要求。（6） 、死角處處理：在橋頭搭板處壓路機無法碾壓的部位，將采用平板夯振動夯實，局部小的地方采用人工夯實。（7） 、平整度控制：施工過程中采用人工鏟除接頭處的擁包，同時用3米直尺檢查平整度，不符合要求的立即進行處理，消除碾壓段之間的不平整。整平應仔細進行，目的是將凸出部分刮除并用人工及時掃出工作面外，局部低凹的部分不得用刮除料作為找平層，即“只準鏟高，不得補凹”。個別嚴重的，凹坑需要找平時，應用人工挖成方形成矩形面（深度不少于10cm），填補相同的混合料，人工補平并夯實再統一碾壓。7、接縫處理（1） 、縱縫：兩臺攤鋪機搭接8-10cm，設專人補料保證平整度，同時防止砂礫石的離析。（2） 、橫縫：采用平接縫，與路面車道中心線垂直設置，接縫斷面為豎向平面。砂礫石攤鋪時，必須連續作業不中斷，（3） 、壓路機碾壓結束，沿端頭斜面開到下承層上距斷面30m左右停機過夜。（4） 、第二天將壓路機沿斜面開到前一天施工的基層上，用三米直尺縱向放在接縫處，定出基層表面與三米直尺不能銜接的點作為接縫位置，同時翹頭或厚度不足部分全部清除，整形后沿橫向斷面挖除坡下部分砂礫石，清理干凈后，從接縫處起步攤鋪。（5） 、壓路機沿接縫橫向碾壓，由前一天壓實層上逐漸推向新鋪層，碾壓完畢后再縱向正常碾壓。接縫處縱向平整度應符合要求。 8、成型后的管理成型后的砂礫石層實行交通限制，在碾壓成型的墊層出入口設置交通管