燕山石化參觀實習報告公司簡介燕山石化公司是中國石化集團下屬的特大型石油化工聯合企業之一，成立于1970年7月20日。公司擁有生產裝置88套，輔助裝置71套。原油加工能力為1000萬噸/年，乙烯生產能力達80萬噸/年，可生產歐Ⅳ標準的清潔汽油、柴油、航空煤油、石蠟、乙烯、聚乙烯、聚丙烯、苯酚、丙酮、順丁橡膠、丁基橡膠等120種494個牌號的石油化工產品，其中樹脂及塑料、合成橡膠、基本有機化工產品是國內最大的生產商之一。其煉油產品有汽油

，柴油，3號噴氣燃料

，液化石油氣和汽車用液化氣，石蠟

，工業硫磺，潤滑油基礎油，苯，渣油，液氨，精丙烯等產品。⑴原油加工能超過1000萬噸/年，2007年6月22日，1000萬噸/年煉油系統改造工程實現一次開車成功，至此，燕山石化成為國內首家歐Ⅳ標準清潔成品油生產基地，用十年時間走完西方發達國家二十年走過的油品質量升級之路。

⑵乙烯生產能力超過90萬噸/年（包含全資子公司東方石化），主要產品中，合成樹脂、合成橡膠、苯酚丙酮是國內最大的生產商之一。

⑶燕山分公司始終堅持以技術進步為先導，以服務客戶為宗旨。汽油、聚乙烯、聚丙烯、順丁橡膠等12大類產品多次榮獲國家優質產品獎，14種產品被命名為“北京市名牌產品”。

燕山分公司大力推進技術進步，在國內石化業率先進行了兩輪乙烯改造，走出了一條系統優化、內涵發展的道路。公司擁有了一批達到國內先進水平的自有技術，有368項科技成果通過部市級以上鑒定，269項技術成果在國內外獲得專利權，并開創了我國成套石化技術出口的先河。

燕山石化煉油化工工藝技術有中壓加氫裂化（RMC）技術，催化裂化汽油加氫異構脫硫降烯烴（RIDOS）技術，10萬噸大型裂解爐技術，乙烯三聚制1-己烯技術，NFM抽提蒸餾分離芳烴新工藝，苯和乙烯液相烷基化生產乙苯成套工業化技術開發，分子篩法異丙苯成套技術，間苯二甲酸生產技術，乙腈法抽提丁二烯技術，MTBE裂解制異丁烯工業成套技術，丁基橡膠聚合新工藝，萬噸級丁苯熱塑性彈性體工業成套技術，鎳系順丁橡膠成套新技術，間歇溶聚丁苯橡膠工業成套技術。常減壓蒸餾（一）裝置簡介常減壓裝置是常壓蒸餾和減壓蒸餾兩個裝置的總稱，因為兩個裝置通常在一起，故稱為常減壓裝置。主要包括三個工序：原油的脫鹽、脫水；常壓蒸餾；減壓蒸餾。從油田送往煉油廠的原油往往含鹽(主要是氧化物)帶水（溶于油或呈乳化狀態），可導致設備的腐蝕，在設備內壁結垢和影響成品油的組成，需在加工前脫除。

參照目前國內外常減壓蒸餾工藝過程的現狀和發展，根據所加工的混合原油特點、全廠總加工流程規劃要求的產品方案和下游裝置對原油的要求，本裝置采用電脫鹽-初餾塔-常壓塔-減壓塔的工藝路線。改造后的常減壓裝置由電脫鹽部分、初餾部分、常壓部分、減壓部分、原油換熱網絡部分、輕烴回收部分等六部分組成。原料及產物常減壓蒸餾I裝置按照加工俄羅斯原油、阿曼原油和沙特輕質原油的混合原油（混合比例為3:4:3）設計，原油硫含量1.17wt%。經常減壓分流后的常一線去航煤加氫裝置進行加氫，常二線去柴油加氫罐區作為柴油加氫原料，常三線和減頂油、減一線合并去加氫改質罐區，減二、三線蠟油作為加氫原料去加氫裂化罐區以及新建200萬噸/年新區加氫裂化裝置，減底渣油去新區焦化裝置以及焦化罐區作為焦化原料。

燕化做了如下改造：第一，增加了熱管式空氣預熱器，使空氣預熱溫度達到254℃；第二，采用了加熱爐全密封技術，有效地控制了加熱爐的泄漏和散熱。常壓系統：石腦油、重整原料、煤油、柴油等產品。

減壓系統：潤滑油餾分、催化裂化原料、加氫裂化原料、焦化原料、瀝青原料、燃料油等。簡單工藝流程說明及流程圖1、流程說明常壓爐利用瓦斯的熱輻射進行加熱到。常壓塔壓力，進入中段后，熱輕組分向上，重組分下降，利用回流，可形成溫度—壓力梯度。減壓爐溫度為385。減壓爐用蒸汽抽真空。簡單工藝流程如下圖常壓爐換熱減壓塔渣油減壓爐常壓塔塔換熱初餾塔換熱電脫鹽電脫鹽鹽原油常壓爐換熱減壓塔渣油減壓爐常壓塔塔換熱初餾塔換熱電脫鹽電脫鹽鹽原油2、主要流程圖

常壓塔、減壓塔都是精餾設備，精餾塔內在存在內回流的條件下，氣液在塔盤上經過多次逆流接觸，進行相間傳質、傳熱，使混合物各種餾分在不同的溫度下和壓力下有效地分離。常壓蒸餾是在接近常壓的條件下，將原油加熱至部分氣化后使其在常壓塔內利用各段餾分油不同的餾程范圍，通過回流調整塔內溫度梯度和氣液相負荷的分布，利用塔盤的分離作用，將各種油提取出來，以得到所須的產品。減壓蒸餾是利用蒸汽抽空器使減壓塔保持負壓狀態，常壓渣油經減壓爐進一步加熱后，進入減壓塔進行部分氣化蒸餾，使沸點較高的餾分在低于其常壓沸點的溫度下氣化蒸發，從而避免了汽化溫度過高造成渣油熱裂化和結焦。三、三催化三催化是燕山石化的第三套催化裝置，它擁有200萬噸/年的生產加工量，是于1997年投入生產線的。三催化與一催化相比，具有明顯的優勢。首先，三催化有1個反應器、2個再生器；一催化僅有1個反應器、1個再生器。因此，三催化的效率更高。其次，三催化可以裂解不純的粗油，而一催化原料只能使用較為精細的原油。（一）工藝流程說明

本裝置主要由反應-再生系統，分餾系統，吸收-穩定系統和四機組（煙機、氣壓機、主風機和增壓機）以及干氣和液態烴脫硫、汽油脫硫醇系統組成。（二）反應-再生系統

反應器和再生器為高低并列式，反應系統中提升管反應器采用了KH-4等高效霧化進料噴嘴和MTC控制技術以及干氣預提升、快速終止技術，沉降器采用了帶預汽提段的高度封閉的VQS快速分離系統和高效旋分器；氣提段采用了三段氣提和高效汽提擋板。使用了YXM-92金屬鈍化劑。本裝置采用混合進料方式，原料預熱采用與分餾塔一中回流和塔底油漿換熱，取消了原料預熱爐。

再生系統中使用一氧化碳助燃劑，采用完全在生技術。再生器采用可調下流式外取熱

器，用于產生4.2MPa飽和蒸汽，以維持反再系統熱平衡。待生催化劑進料采用船型分布器，加強了逆流燒焦效果；采用樹枝狀主風分布管和8組兩級YDZ高效旋分器。在再生煙道上設置了蒸汽過熱器如外取熱器以及蒸發器產生的中壓飽和蒸汽，用省煤器預熱外取熱器和以及蒸發器的上水，用三級高效煙氣輪機帶動同步發電機發電，以充分回收高溫煙氣的能量。（三）分餾系統

本裝置分餾系統的余熱得到了充分合理地利用。分熘塔頂油氣用于預熱二熱力除氧器上

丨水或冬季用于采暖；分餾塔頂回流和輕柴油冬季可用于采暖或用輕柴油加熱再吸收塔底富吸

丨收油；一中段主要用作解吸塔底熱虹吸式重沸器的熱源和預熱新鮮原料;二中段主要作為穩定

塔底釜式重沸器的熱源。塔底油漿用于預熱新鮮原料和產生3.9MPa飽和蒸汽。此外,還使用了油漿阻垢劑。（四)吸收-穩定系統

吸收―解吸采用雙塔流程.提高了碳三、碳四的回收率，通過富氣注水，改善了污水處理系統的操作狀況。汽油堿洗使用濃度約15%的氫氧化鈉溶液。

（五）脫硫部分

以制硫裝置提供的雙乙醇胺作為干氣和液態烴脫硫溶劑。干氣和液態烴脫硫分別在填料塔和篩板塔內進行,并分別設置了分液罐和沉降罐。

（六）汽油脫硫醇部分

以聚鈦氰鈷或磺化鈦氰鈷為催化劑，采用了以活性碳為載體的固定床反應器，并加入活化劑,以提高硫醇脫除率。（七）主要裝置介紹

催化裂化是實現二次加工的重要方法之一。它的原理較為復雜，其中5種最為常見，分別是斷裂反應、異構化反應、芳烴化反應、氫轉移反應和疊合縮合反應。總反應呈吸熱趨勢。催化的過程可分為反應、分餾、穩定。反應過程需要兩個部件來完成，即反應器和再生器。反應器的作用是進行裂化并使裂化后產品與催化劑分離。新鮮原料(減壓餾分油)經過一系列換熱后與回煉油混合，進入加熱爐預熱到370℃左右，由原料油噴嘴以霧化狀態噴入提升管反應器下部，油漿不經加熱直接進入提升管，與來自再生器的高溫(約650℃~700℃)催化劑接觸并立即汽化，油氣與霧化蒸汽及預提升蒸汽一起攜帶著催化劑以7米/秒~8米/秒的高線速通過提升管，經快速分離器分離后，大部分催化劑被分出落入沉降器下部，油氣攜帶少量催化劑經兩級旋風分離器分出夾帶的催化劑后進入分餾系統。由于催化劑表面的焦質燃燒，使得催化劑失活，為了使催化劑活化就需要再生器發揮作用。積有焦炭的催化劑由沉降器進入其下面的汽提段，用過熱蒸汽進行汽提以脫除吸附在催化劑表面上的少量油氣。再生后的催化劑經過淹流管、再生斜管及再生單動滑閥返回提升管反應器循環使用。分餾系統的作用是將反應過程的產物進行分離，得到部分產品和半成品的步驟。由反應過程來的高溫油氣進入催化分餾塔下部，經脫過熱段后進入分餾段，經分餾后得到富氣、粗汽油、輕柴油、重柴油、回煉油和油漿。富氣和粗汽油稍后進入吸收系統；輕、重柴油為成品油，回煉油返回反應-再生系統進行回煉。油漿的一部分送回反應系統回煉，另一部分經換熱后循環回到分餾塔。從分餾塔頂油氣分離器出來的富氣中帶有汽油組分，而粗汽油中則溶解有C3、C4甚至C2組分。吸收系統的作用就是利用吸收和精餾的方法將富氣和粗汽油分離成干氣(《C2)、液化氣(C3、C4)和蒸汽壓合格的穩定汽油。

（八）產品

三催化裂化裝置：

主要產品有輕質油（汽油、柴油）和化工原料等。（九）工藝流程圖中壓加氫柴油加氫裝置，為迎接2008奧運會的召開，滿足生產更高質量標準的汽柴油，改善重質加工和轉化能力不足的現狀，燕山石化公司確立了200萬噸/年加氫裂化裝置，也是燕山石化第一套最大高壓制氫裂化裝置。本裝置由中國石化工程建設公司設計，采用中國石油化工集團公司石油化工科學研究院開發的加氫精制和加氫裂化催化劑。產品主要有：尾油餾分，重石腦油，干氣，液化氣等。目前，中石化第一套按歐Ⅴ柴油標準設計的柴油加氫精制裝置——燕山石化年產260萬噸柴油加氫精制裝置已進入設備安裝階段，預計將于2011年12月建成中交。項目開工投產后，燕山石化柴油質量將達到國五排放標準。（一）汽柴油加氫裝置

加氫精制是指油品在催化劑、氫氣和一定的壓力、溫度條件下，含硫、氮、氧的有機化合物分子發生氫解反應，烯烴和芳烴分子發生加氫飽和反應的過程。柴油加氫精制的目的是脫硫、脫氮和解決色度及貯存安定性的問題，滿足日益嚴格的環保要求，同時少量提高柴油的十六烷值（二）原料隨著汽柴油排放標準的提高，主要是硫含量、十六烷值、T95、密度等指標，絕大部汽柴油都必須經過加氫才能出廠。汽柴油原料主要是直餾汽油、航煤、柴油和天然氣凝析油等一次加工原料，還有催化汽柴油、焦化汽柴油、熱裂化汽柴油、渣油加氫柴油等二次加工原料，另外還有動植物油脂、頁巖油、煤液化加工過程的一些輕油也是汽柴油加氫裝置的進料。

（三）工藝流程說明原料油（焦化裝置來的焦化汽油和柴油及催化柴油，45℃）自罐區來，通過原料油過濾器過濾除去大于25μm的微粒后進入原料油緩沖罐（設有燃料氣或氮氣保護，防止原料氧化），過濾器排出的污油進入反沖洗污油罐）。過濾后的原料油經進原料泵升壓至9.5Mpa（表），再與混合氫混合后經反應產物-混氫油換熱器、反應產物-混氫油換熱器換熱至255℃,后進入了加熱爐，加熱至326℃后進入反應器，在催化劑作用下進行脫硫、脫氧、脫氮、烯烴飽和、芳烴飽和等反應。該反應器設置三個催化劑床層，床層間設有注急冷氫設施。

從加氫反應器出來的反應產物經反應產物-低分油換熱器、反應產物-混氫油換熱器、反應產物-混氫油換熱器換熱至115℃后，進入反應產物空冷器、反應產物后冷器E-6002降溫至45℃后，進入高壓分離器D-6002。

為了防止反應產物中的銨鹽在低溫部位析出，堵塞設備，通過注水泵將除氧水注至反應產物-混氫油換熱器、反應產物空冷器上游側的管道中。

冷卻后的反應產物在高壓分離器中進行油、氣、水三相分離。高分氣（循環氫）經循環氫壓縮機入口分液罐分液后，進入循環氫壓縮機升壓至8.93MPa（G）與升壓后的新氫混合后分兩路：一路作為急冷氫進入反應器；一路與原料油混合作為混合進料。含硫、含氨污水自底部排出，與低壓分離器含硫污水、脫硫化氫汽提塔頂回流罐含硫污水合并后送至裝置外處理。高分油相在液位控制下經調節閥減壓后進入低壓分離器。閃蒸出的低分氣送至焦化裝置干氣脫硫部分。

裝置的補充新氫由焦化干氣制氫裝置生產的氫氣提供，經新氫壓縮機入口分液罐分液后進入新氫壓縮機，經兩級升壓后與循環氫壓縮機出口的循環氫混合成為混合氫。

低分油經精制柴油－低分油換熱器換熱至171℃，再經反應產物－低分油換熱器換熱至264.5℃，進入脫硫化氫汽提塔。

（四）工藝流程圖五、連續重整連續重整裝置：北京燕山分公司80萬噸/年連續重整裝置共有重整氫增壓機三臺，為兩開一備配置，其型號為4M40(52)-142/2.4-8.5-57.1/7.5-23BX，工藝位號為K202A/B/C，是由沈陽氣體壓縮機廠生產的兩段兩級往復式壓縮機。該機組是連續重整裝置的核心設備，于1997年8月投入運行。（一）重整原料的預加氫精制反應原理預加氫部分是原料預處理部分的核心，其作用是脫除對重整催化劑活性有害的物質，其中包括砷、鉛、銅、硫、氮、氧、雙鍵烯烴等。金屬雜質通過吸附作用沉積在催化劑表面，而無機雜質則轉化為易于脫除的無機物如H2S、NH3、H2O等，使重整原料油中S＜0.5μg/g(w)，N＜0.5μg/g(w)，As＜1

ng/g(w)，Cu及Pb均＜10

ng/g(w)，并通過加氫反應使雙鍵烯烴飽合為烷烴。（二）重整反應部分工藝原理催化重整是以Ｃ6～Ｃ11石腦油餾分為原料，在一定的操作條件和催化劑作用下，烴類分子發生重新排列，使環烷烴和烷烴轉化為芳烴，同時產生氫氣的過程。重整反應深度（指生成油的辛烷值或芳含）與原料油性質，催化劑性能（金屬功能Mt和酸性功能Ac）以及操作反應苛刻度有關。（三）主要產品:為高辛烷值汽油組分、苯、二甲苯、氫氣等。

（四）連續重整流程圖六、氣體分餾

（一）氣體分餾概念氣體分餾是指對液化石油氣即碳三、碳四的進一步分離。這些烴類在常溫常壓下均為氣體，但在一定壓力下成為液態，利用其不同沸點進行精餾加以分離。由于彼此之間沸點差別不大，分餾精度要求很高，要用幾個多層塔板的精餾塔。塔板數越多塔體就越高，所以煉油廠的氣體分餾裝置都有數個高而細的塔。

(二)原料

是以催化裂化裝置的液態烴為原料

（三）產品經脫硫醇處理后，用精餾的方法分離出丙烷、精丙烯、異丁烯、異丁烷、2-丁烯和戊烷餾份

（四）氣體分餾裝置原理

氣體分餾裝置要根據需要分離出哪幾種產品以及要求的純度來設定裝置的工藝流程，一般多采用五塔流程。液化石油氣先進入脫丙烷塔，塔頂分出的C2和C3（丙烯）進入脫乙烷塔，塔頂分出乙烷，塔底物料進入脫丙烯塔；塔頂分出丙烯，塔底為丙烷餾分；脫丙烷塔底物料進入脫輕碳四塔，塔頂分出輕碳四餾分（主要是異丁烷、異丁烯、l-丁烯組分），塔底物料進入脫戊烷塔，塔底分出戊烷，塔頂則為重碳四餾分（主要為2-丁烯和正丁烷）。上述五個塔底均有重沸器供給熱量，操作溫度不高，一般在55~110℃，操作壓力前三個塔應為2兆帕以上，后兩塔

0.5~0.7兆帕；可得到五種餾分：丙烯餾分（純度可達到99.5％）、丙烷餾分、輕碳四餾分、重碳四餾分、戊烷餾分。丙烯對催化劑的要求很高，雜質有：O2、CO、CO2、S、H20、砷1、先脫S(COS)，用水解:2、脫水，在操作壓力下是氣相：3A分子篩吸附3、脫砷：4、脫O2、CO、CO2：，再先脫硫醇，然后堿洗。（五）工藝流程及流程圖制硫裝置（一）裝置簡介這套裝置一共有四個部分，與其他裝置最大不同的是，設備間只有物料之間的聯系。這是為了避免高毒物料長距離的輸送，基于物料的安全考慮的角度。現今主要有3種流程：一為雙塔流程。（一去除H2S，CO2，汽提過程，二去除氨）二為單塔流程（由兩塔摞在一起變成單塔）與雙塔相比，單塔的成本低，能耗較低，對原料適應性差。三為單塔常壓汽提（接近于解吸，投資低）（二）工藝簡單流程流程如下：閃蒸物料塔換熱閃蒸物料塔換熱（塔底為貧液，塔頂硫磺回收）本廠采用工藝為克勞修工藝或稱為部分燃燒法。（兩級反應，三級冷卻）冷卻器冷卻器一反應器換熱器酸性氣爐冷卻器冷卻器一反應器換熱器酸性氣爐三級冷卻二級反應換熱器三級冷卻二級反應換熱器（三）主要反應酸性氣工業制硫通常分為制硫爐內高溫熱反應和轉化器內低溫催化反應兩部分。1、高溫熱反應酸性氣在制硫爐內高溫條件下,部分先被O2氧化成SO2,其余的再與SO2反應生成元素硫,主要進行的反應如下:H2S+3/2O2=SO2+H2O+519.2kJ(1)2H2S+SO2=3/2S2+2H2O-42.1kJ(2)高溫條件下這兩個反應的速度很快,一般可在1s內完成,H2S轉化率可達60%～70%。2、低溫催化反應低溫催化反應是在轉化器內的催化劑床層上進行,反應式如下:2H2S+SO2=3/xSx+2H2O+93kJ(3)由于該過程為放熱反應,從理論上講,反應溫度越低,轉化率越高。但是,反應溫度低于硫露點時,會有大量液硫沉積在催化劑表面,使其失去活性,為此催化反應溫度一般控制在170～350℃。隨著制硫技術水平的提高,催化反應也可在硫露點以下進行,如CBA法和MCRC法等。高溫熱反應和一級催化反應的硫回收率一般在75%～90