七大浪費從成本主義、售價主義到利潤主義說起成本主義：售價=成本+利潤（獨占性商品，賣方市場）售價主義：利潤=售價-成本（利潤取決于市場售價的高低）利潤主義：成本=售價-利潤（以利潤為目標來設定目標成本的思想方式）我們要達到目標利潤就必須努力達到目標成本。成本的主要組成：材料、人工、設備與管理，而材料由市場調節決定，因此要降低成本，必須消除人工、設備及管理的浪費。浪費的認識凡是不會賺錢的動作在ANPS的觀念里就是浪費。例如工作中的尋找、搬運、翻轉、取放等動作——雖然作業員常常累得滿頭大汗，但其動作并不是必須要做的。動與人字旁動的區別。經此認知，看看我們企業內常見的浪費會有哪些呢？——請看下文：浪費的認識——概述ANPS簡介——ANPS改善四大技法

流線化生產以建立“一貫化、一個流、同步化”的產品別細胞式(CellProduction)的流線生產線為目標。透過流線生產，可以快速縮短生產交期，減少在制品庫存，提高勞動生產力，降低不良率，節省空間諸多好處.安定化生產

平準化生產

要能以“多回少量”生產方式來生產。以減少材料、人力、設備等資源需求的波動幅度，保持穩定需求的狀態。同時，也能縮短生產交期時間，也是生產計劃體系的改造活動.超市化生產

以超級市場的后拉式(Pull)的運作方式，并借用"廣告牌"來協助吾人進行物料庫存降低管理的改善活動。利用"后拉式"之"廣告牌"，可以指示生產線及資材部門，何時該生產或購買何物多少數量。以達成降低庫存及避免缺料停線的魚與熊掌兼得的效果。可以說是采購及資材管理體系的改造活動。常見的七種浪費

一、

等待的浪費：即等著下一動作的來臨。造成原因常有：作業不平衡、安排作業不當、待料、品質不良、修機……等。

等待的三不原則：不要監視機器、不要巡邏救生、不要袖手旁觀二、

搬運的無馱：搬運的動作分解開來，包含放置、堆積、移動、整理等動作，是傳統的機能別水平式的布置造成的。若使用輸送帶、無人搬運車不是搬運的合理化。增加搬運批量、以及減少搬運頻率、也不是合理化的搬運。搬運三不原則：不要亂流、不要粗流、不要停留三、不良的浪費：任何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。造成原因為制程能力不足的技術層有問題及生產現物管理方式或管理觀念錯誤所造成。不良的三不原則：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。

減少不良的二十字真言：保持新鮮、迅速確實、三線一體、不要碰觸、要一致性。四、

動作的浪費：是指作業過程中不佳的浪費。常見的浪費動作有：轉向、反轉、距離、尋找、堆疊、移動。將產品重復從箱子里拿出來加工、加工后再放回箱子排列整齊、這是取放動作堆疊、移動的無馱。動作三不原則：不插秧、不搖頭、不彎腰。

五、加工的浪費：指在生產過程中有些加工程序是可以省略、替代、重組或合并的。如“壓縮空氣”“切削空氣”沖床機器在整個加工過程中“碰碰”聲音間接短效率高、較少發生“壓縮空氣”的現象。否則相反。加工三不原則：不做切削空氣、不做木偶動作、不做立正動作。

六、庫存的浪費（為萬惡之源）：是因傳統以來的許多錯誤生產觀念所造成的。分三種：

1）材料庫存：大量采購成本低。2）在制品庫存：不良重修機器故障。3）成品庫存：預測生產與實際需求量不同。庫存所帶來的弊端：1）產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理找尋等浪費；2）使先進先出作業困難；3）損失利息及管理費用；4）物品貶值的風險以及占用空間而引起的投資浪費等。庫存三不原則：不大批量生產；不批量搬運；不大批量采購。降低庫存三要領：回要多；批量要小；交期要快。七、生產過多過早的浪費（最大的浪費）：是指生產出比訂單所下的數量更多的產品，或在交貨期未到之前提早生產等待交貨之產品。如：訂單5000雙，實際生產6000雙。

預測生產和提早生產以及過量生產帶來的弊端：1）多做了無用，變成庫存從而資金積壓以及貶值。2）過早生產只是提早地用掉了材料費以及人工費，并把“等待的浪費”隱藏起來——因進度提前，主管放心，漠視等待的浪費，同樣也造成在制品的積壓即庫存的浪費，還有搬運的浪費等。故ANPS強調適時生產。

生產三不原則：不預測生產；不過量生產；不提高生產。1.對自己作業內容不了解-----模模糊糊;2.無法分辨良品與不良品-----是非善惡不分;3.不按作業標準書作業--------我行我素;4.不按作業手續作業-----------懶懶散散;5.對前一作業內容不了解不關心----自掃門前雪;6.QC/QA（質控點）未及時將不良內容反饋給作業者----得過且過;7.生產干部對作業者所做內容不了解----沒有教育指導能力,混時間;8.生產干部對不良的發生不立刻采取行動----麻木不仁;為何造成作業不良:從開始把基本做好遵守不良品不制造單純化標準化專門化5M條件設定與管理技術知識技術態度創造優良環境確實養成良好習慣遵守決定的事對于以上行為，我們應該加強培訓:糾正觀念.養成習慣.工作態度.建立價值觀.真因追查:<<要因分析七手法>>.A、五問法：針對問題點問五次為什么。B、地圖法：對應標示發生地點或部位及問題點。C、五現法：走入現場，觀察現物，了解現實，馬上現做，立即現查。D、比較法：比較最好與最差之狀況，協助找出真因。E、放大法：放大不良品來觀察，或將空間擴大并與其他線別作比較：數據、樣品。F、解剖法：了解不良品之內涵。G、潛水法：即要不斷地、實際地，親自去尋找問題的真因。防錯法（愚巧法、防呆法）1.意義防錯法又稱防愚法,其義為防止愚笨的人做錯事.也就是說,連愚笨的人也不會做錯事的設計方法.狹義:如何設計一個東西(一套方法),使錯誤絕不會發生.廣義:如何設計一個東西(一套方法),而使錯誤發生的機會減至最低的程度.因此,更具體的說”防錯法”是:1>.具有即使有人為疏忽也不會發生錯誤的構造—不需要注意力.2>.具有外行人來做也不會做錯的構造—不需要經驗與直覺.3>.具有不管是誰或在何時工作能不出差錯的構造—不需要專門知識與高度的技能.2.功用1>.積極:使任何的錯誤,絕不會發生.2>.消極:使錯誤發生的機會減至最低程度.3.應用范圍任何工作無論是在機械操作、產品使用上,以及文書處理等皆可應用到.4.基本原則在進行”防錯法”時,有以下四原則可供參考:1>.使作業的動作輕松2>.使作業不要技能與直覺3>.使作業不會有危險4>.使作業不依賴感官EXL:在連續幾個測試站間加檔板,防止未測品流至下一站.5.基本原理1>.排除化:剔除會造成錯誤的原因.2>.替代化:利用更確實的方法來代替.3>.容易化:使作業變得更容易、更合適、更獨特,或共同性以減低失敗.適合化、共同化、集中化、特殊/個別化.4>.異常檢出:雖然已經有不良或錯誤現象,但在下一制程中,能將之檢出,以減少或剔除其危害性.5>.緩和影響:作業失敗的影響在其波及的過程中,用方法使其緩和或吸收.6.應用原理1>.斷根原理:將會造成錯誤的原因從根本上排除掉,使絕不發生錯誤.2>.保險原理:采用二個以上的動作必需共同或依序執行才能完成工作.3>.自動原理:以各種光學、電學、力學、機構學、化學等原理來限制某些動作的執行或不執行,以避免錯誤之發生.目前這些自動開關非常普遍,非常簡易的“自動化”之應用.4>.相符原理:藉用檢核是否相符合的動作,來防止錯誤的發生.5>.順序原理:避免工作之順序或流程前后倒置,可依編號順序排列,可以減少或避免錯誤的發生.6>.隔離原理:藉分隔不同區域的方式,來達到保護某些地區,使不能造成危險或錯誤的現象發生.隔離原理亦稱保護原理.7>.復制原理:同一件工作,如需做二次以上,最好采用“復制”方式來達成,省時又

不錯誤.8>.層別原理:為避免將不同工作做錯,而設法加以區別出來.9>.警告原理:如有不正常的現象發生,能以聲光或其它方式顯示出各種“警告”的訊號,以避免錯誤即將發生.10>.緩和原理:以藉各種方法來減少錯誤發生后所造成的損害,雖然不能完全排除錯誤的發生,但是可以降低其損害的程度.EXL:1.雞蛋之隔層裝運盒減少搬運途中的損傷.(緩和原理)2.設立多層之檢查方法,考試后檢查一次看看,有沒有犯錯的地方.(保險原理)3.自動消防灑水系統,火災發生了開始自動灑水滅火.(警告原理)4.汽車之安全帶,騎機車戴安全帽.(保險原理)5.加保利龍或紙板以減少產品在搬運中之碰傷.(緩和原理)6.原子筆放在桌上老是給別人不經意中拿走,怎么辦呢?貼上姓名條或加條繩子固定在桌上.(隔離原理、警告原理、緩和原理)第一節防錯法概述防錯法日文稱PKKA-YOKE,又稱愚巧法、防呆法。意即在過程失誤發生之前即加以防止。是一種在作業過程中采用自動作用、報警、標識、分類等手段，使作業人員不特別注意也不會失誤的方法。在作業過程中，作業者不時會因疏漏或遺忘而發生作業失誤，由此所致的品質缺陷所占的比例很大，如果能夠用防錯法防止此類失誤的發生，則品質水平和作業效率必會大幅提高。一、防錯法的作用1、防錯法意味著“第一次把事情做好”。一、防錯法的作用因為防錯法采用一系列方法和或工具防止失誤的發生，其結果即為第一次即將事情做好。2、提升產品品質，減少由于檢查而導致的浪費防錯法意味著“第一次即把事情做好”，直接結果就是產品品質的提高，與靠檢查來保證品質相比，防錯法是從預防角度出發所采取的預防措施。而檢查不能防止缺陷的產生，檢查發現的缺陷只能去糾正。這是一種浪費，防錯法消除了這種浪費。3、消除返工及其引起的浪費：防錯法會提升產品品質，消除缺陷，這會導致返工次數的削減，由于返工所致的時間和資源浪費便得以消除。失誤是由于作業者疏忽等原因造成的。而缺陷是失誤所產生的結果，比如由于作業者疏漏而產生的結果，比如由于作業者疏漏而產生裝螺絲作業失誤，而導致汽車輪胎漏裝一顆螺絲的缺陷。缺陷與失誤舉例如下表：二、失誤與缺陷失誤缺陷漏加錫元件半焊漏檢外觀凹痕漏裝螺絲產品少螺帽漏關煤氣燒裂水壺因為失誤是造成缺陷的原因，故可通過消或控制失誤來消除缺陷。產生失誤的基本原因有以下九個：三、產生失誤的一般原因即忘記了作業或檢查步驟，比如忘記在打螺絲之前先裝上墊片。1、忘記由于不熟悉作業過程或步驟，產生失誤就很難避免，如讓一個剛經過培訓的新手去焊接工序，產生失誤的概率比熟手肯定大得多。2、對過程/作業不熟悉識別錯誤是對工作指令或程式判斷或理解錯誤所致。如作業標準書指明更換IC時需同時加熱各引腳，但修理作業員理解為逐個加熱各引腳。3、識別錯誤。三、產生失誤的一般原因由于缺乏工作經驗，很容易產生失誤，如讓一個從未在企業中做過的人去進行制造過程管理，就比較容易產生失誤。4、缺乏工作經驗。出于某種原因，作業者有意造成的失誤。5、故意失誤。三、產生失誤的一般原因這類失誤是由于作業者不小心所造成，失誤的很大一部分是由此類原因造成。6、疏忽三、產生失誤的一般原因由于作業人員判斷或決策能力過慢而導致的失誤，如錫槽焊接時間為3秒之內，而作業員5秒后才將漆包線從錫槽內拿出，而導致絕緣不良。7、行動遲緩三、產生失誤的一般原因由于缺乏作業指導或作業指導不當，發生失誤的概率是相當大的。如裝配機殼，假設正確的裝配方法是先裝一顆螺絲，后裝對角螺絲，第三步裝其余螺絲中的一個，如作業指導為隨機裝配螺絲，則可能發生裝配間隙等失誤。8、缺乏適當的作業指導三、產生失誤的一般原因由于突發事件而導致作業人員措手不及，從而引起失誤，現實中此類原因引起的失誤較少。9、突發事件四、制造過程常見失誤制造過程不同，其失誤種類也千差萬別，但大致可歸為以下幾類：01、漏掉某個作業步驟。06、工件加工錯誤。02、作業失誤。07、誤操作。03、工件設置錯誤。08、調整失誤。04、缺件。09、設備參數設置不當。05、用錯部品10、工裝夾具準備不當。五、交易過程的常見失誤1、文件中漏掉重要信息。2、文件中存在錯誤信息。3、文件中存在與該交易無關的重要信息。交易過程常見失誤有以下幾類六、三類檢測方法1、判斷型檢測2、信息型檢測3、溯源型檢測檢測是進行質量控制的有效手段，根據檢測的性質及進行檢測的階段，可將其分為三類。下面我們就來詳細介紹。六、三類檢測方法判斷型檢測是指在通過對產品的檢測和挑選，以將不合格品從合格品中挑選出來的檢測方法，一般LQC所進行的檢驗和測試均為判斷型檢測。1、判斷型檢測六、三類檢測方法信息型檢測是通過抽樣方法取得檢測數據，并利用此數據，來監控生產過程的穩定性。統計過程控制（SPC）方法所進行的檢測即為信息型檢測2、信息型檢測六、三類檢測方法溯源型檢測是對過程的作業條件進行檢測和確認，以保證在作業之前即滿足高品質生產所需的條件。如新產品開發設計過程的設計資料審查及測量系統評估即為溯源型檢測。3、溯源型檢測我們在來看看這三種檢測方法的比較。六、三類檢測方法判斷型檢測是一種事后補救方式，它不能防止缺陷的產生，只可以發現并隔離缺陷并為后續改善提供某些信息,相當于救火。等到火警發生才去撲救，往往損失慘重。理想的過程應該是免檢的，即通過預防使過程缺陷為零，自然無須去檢驗，由于質量管理水平有限，目前絕大多數公司都在浪費大量的人力物力進行判斷型檢測，在質量管理水平很高的公司投入在判斷式檢測上的資源相對要少得多，當然最終的目標是完全取消判斷式檢測。1、判斷型檢測六、三類檢測方法信息型檢測帶有預防性質，雖然它在抽檢時間上是與生產過程同步進行的，但通過信息型檢測可以及時發現過程是否處于統計受控狀態，一旦有失控跡象，可以靈敏地在控制圖上呈現出來，從而可以將缺陷原因消減在萌芽狀態。信息型檢測投入的成本比判斷型檢測少得多，效果也好很多。目前品質管理水平較高的公司均廣泛采用信息型檢測技術。2、信息型檢測六、三類檢測方法溯源型檢測是真正意義上的預防型檢測。它通過對源頭上即設計階段進行檢測從而確保產品和制造過程設計能夠滿足質量要求。根據質量杠桿原理，在此階段的檢測收益比判斷式檢測高一百倍，目前很多公司已認識到溯源型檢測的意義，開始探索和實施溯源型檢測。3、溯源型檢測第二節防錯原理在本章第一節我們講述了出現失誤的九大原因和常見的失誤現象。仔細分析這些失誤原因我們會發現，產生失誤的原因基本可歸為三大類，即人的原因、方法原因和設備原因，如下表：失誤原因原因歸類所占比例忘記人77.8%對過程/作業不熟悉人缺乏工作經驗人故意失誤人疏忽人行動遲緩人缺乏適當的作業指導方法11.1%突發事件設備11.1%從上表可以看出，在導致失誤的原因中，人占了絕大部分（77.8%），其次為作業方法和設備原因。一、對待失誤的兩種出發點人為失誤所占的比重很大，這是很多質量學者和公司管理層很早就認識到的，長期以來，一直被各大公司沿用的防止人為失誤的主要措施是“培訓與懲罰”，即對作業者進行大量培訓，管理人員每每勸戒作業者工作要更加認真和努力,確實,通過培訓,可以避免相當一部分人為失誤，比如由對過程/作業不熟悉，缺乏工作經驗、缺乏適當的作業指導所導致的失誤。但由于人為疏忽、忘記等所造成的失誤卻很難防止。經長期以來的大量實踐及質量學者研究發現：懲罰與教育相結合的防錯方式并不怎么成功。1、傳統的失誤防止方式一、對待失誤的兩種出發點隨著技術的發展和客戶要求的提高，質量標準也越來越高，美國質量管理大師菲利浦．克勞士比提出了質量“零缺陷”的理論，很快成為最新的質量標準，各優秀企業均以此為追求目標。很明顯僅靠“培訓和懲罰”的傳統防錯方法所取得的改善效果與新的質量標準相去甚遠。為了適應新的質量標準，企業管理人員須杜絕失誤，而要杜絕失誤，須首先弄清楚產生失誤的根本原因，然后針對原因采取對策。前面我們已討論過，傳統方法可以防止產生失誤的人為原因中的一部分，而因為人為疏忽、忘記等原因所造成的失誤無法靠培訓和懲罰來消除。日本豐田汽車公司的工程師SHIGEOSHINGO通過長期研究，建立了一套新的防錯模式——POKA-YOKE，其基本原理為：用一套設備或方法使作業者在作業時直接可以明顯發現缺陷或使操作失誤后不產生缺陷。作業人員通過POKA-YOKE完成自我檢查，失誤會得明白易見，同時，POKA-YOKE也保證了必須滿足其設定要求，操作才可完成。2、POKA-YOKE的觀點一、對待失誤的兩種出發點（1）全檢產品但不增加作業者負擔。（2）必須滿足poka-yoke規定操作要求，作業過程方可成。（3）低成本。（4）實時發現失誤，實時反饋。POKA-YOKE防錯法具有以下特點：兩類防錯模式的比較比較可知，傳統防錯方式通過培訓和懲罰解決了部分失誤，而POKA-YOKE可以從根本上解決失誤問題。二、POKA-YOKE的四種模式POKA-YOKE針對不同的過程和失誤類別，分別采用不同的防錯模式，分別是：1、有形POKA-YOKE防錯。3、編組和計數式POKA-YOKE防錯。2、有序POKA-YOKE防錯。4、信息加強POKA-YOKE防錯。二、POKA-YOKE的四種模式1、有形POKA-YOKE防錯有形POKA-YOKE防錯模式是針對產品、設備、工具和作業者的物質屬性，采用的一種硬件防錯模式。如電飯煲中的感應開關即為一種有形POKA-YOKE防錯模式。如果電飯煲中未加入水，加熱開關就無法設定至加熱位置，只有加水，加熱開關方可打至加熱位置。二、POKA-YOKE的四種模式2、有序POKA-YOKE防錯有序POKA-YOKE防錯模式是針對過程操作步驟，對其順序進行監控或優先對易出錯、易忘記的步驟進行作業，再對其他步驟進行作業的防錯模式。二、POKA-YOKE的四種模式3、編組和計數式POKA-YOKE防錯編組和計數式POKA-YOKE防錯模式是通過分組或編碼方式防止作業失誤的防錯模式。4、信息加強POKA-YOKE防錯信息加強POKA-YOKE防錯模式是通過在不同的地點、不同的作業者之間傳遞特定產品信息以達到追溯的目的。第三節防錯技術與工具防錯法是一門技術,有一系列技術和工具用于各類過程的錯誤防止.一、防錯思路下表列明了不同的防錯思路及其策略防錯思路目標方法評價削除消除可能的失誤通過產品及制造過程的重新設計,加入poka-yoke方法最好替代用更可靠的過程代替目前的過程以降低失誤運用機器人技術或自動化生產技術較好簡化使作業更容易完成合并生產步驟,實施工業工程改善較好檢測在缺陷流入下工序前對其進行檢測并剔除使用電腦軟件,在操作失誤時予以告警.較好減少將失誤影響降至最低采用保險絲進行過載保護等好從上表可看出,防錯的思路有減少失誤、檢測失誤、簡化作業,替代、削除等,從其目標及采用的方法來看:1、消除失誤削除失誤是最好的防錯方法。因為其從設計角度即考慮到可能出現的作業等失誤并用防錯方法進行預防。這是從源頭防止失誤和缺陷的方法，符合質量的經濟性原則,是防錯法的發展方向。2、替代法替代法是對硬件設施進行更新和改善，使過程不過多依賴于作業人員，從而降低由于人為原因造成的失誤(占失誤的部分)。這種防錯方法可以大大防低失誤率，為一種較好的防錯方法，缺點在于投入過大，另外由于設備問題導致的失誤無法防止。3、簡化簡化是通過合并、削減等方法對作業流程進行簡化，流程越簡單、出現操作失誤的概率越低。因此，簡化流程為較好的防錯方法之一，但流程簡化并不能完全防止人為缺陷的產生。4、檢測檢測是在作業失誤時自動提示的防錯方法,大都通過計算機軟件實現,為目前廣泛使用的防錯方法.5、減少從減少由于失誤所造成的損失的角度出發,即發生失誤后,將損失降至最低或可接受范圍,目前許多智能設備均或多或少具備該功能。二、防錯法則以下是幾個基本的防錯法則,遵循這些法則,可有效防止作業失誤.1、只生產所需的產品。有兩層意思,一為只生產所需數量的產品,生產量超過需要量,不僅是一大浪費,而且在生產、運輸、存儲各環節增加了出現失誤的機會.二為生產時需牢記客戶對產品的品質需求,使作業符合要求,背離客戶需求,無從談到品質,當然失誤頻頻.二、防錯法則2、削減、簡化、合并作業步驟作業步驟越多,出現失誤的機會越多,削減、簡化和合并作業步驟,等于為減少失誤創造條件,在新產品開發階段,生產過程設計時遵守該原則可大大降低后續生產中的不良.對現有過程的分析和改善時運用該原則同樣會降低失誤機會.二、防錯法則3、使每個人都參與缺陷預防品質是全員參與才可成就的,這早已成為共識,但人人樹立預防失誤、防止缺陷的觀念,并參與缺陷預防才是最重要的.人人參與預防了,零失誤、零缺陷可有望實現.二、防錯法則4、追求完美在品質、成本、交期、技術和服務幾個方面持續追求,比如品質的“零缺陷”,如果公司文化中認為零缺陷不可實現,無疑會縱容“人無完人,犯一兩次錯誤沒啥大不了的”等觀點的盛行,其結果可想而知.理念會直接影響人的行動,建立持續追求完善的文化是防錯效果的根本保證.二、防錯法則5、設計系統和程序來消除缺陷產生的機會最好的系統是預防.最好的品質是不用檢查和測試.如果在設計階段設計出專門的系統來防止可能出現的失誤,將出錯機會完全消除掉,則失誤和缺陷自然消失.這是質量學家和工程師們努力追求的目標.三、防錯技術與工具針對不同的過程,有不同的防錯技術,概述如下:1、對制造過程而言,防錯工具有（1）專用防錯工具、儀器.指采用專門防錯工具、儀器、軟件等來防止失誤產生,如臺式沖壓機的雙啟動按鈕,只有同時按下兩側按鈕,模具才會落下,按下單側按鈕,模具不會動作,這就防止了由于作業員失誤造成的人身傷害和產品缺陷.三、防錯技術與工具針對不同的過程,有不同的防錯技術,概述如下:1、對制造過程而言,防錯工具有（2）工序精簡.工序精簡是削減、簡化和合并作業工序和作業步驟來達到降低失誤機會之目的的防錯工具,很多公司在大量采用此種方法.三、防錯技術與工具針對不同的過程,有不同的防錯技術,概述如下:1、對制造過程而言,防錯工具有（3）統計過程控制.通過統計過程控制可以實時發現過程的特殊變異,有利于盡快實施改善而將損失降至最低程度,統計過程控制是目前廣為采用的防錯技術之一.三、防錯技術與工具針對不同的過程,有不同的防錯技術,概述如下:1、對制造過程而言,防錯工具有（4）在線測試.在線測試是在作業流程中加入檢驗和測試工序,以實時發現缺陷、防止缺陷漏至客戶或后工序的防錯手段,是一直沿襲下來的最常見的防錯方式之一.幾乎所有制造過程均不同程度地采用在線測試方式進行品質控制.三、防錯技術與工具針對不同的過程,有不同的防錯技術,概述如下:1、對制造過程而言,防錯工具有（5）采用通/止/通類測量工具.通/止/通類測量工具可以迅速判斷產品是否合格,與通過測量取得連續數據相比,通/止/通類測量工具效率高,成本低,判斷準確,基本未增加作業員負擔,這使100%檢查變得輕松容易.對這類測量工具的使用價值很多公司尚未意識到.三、防錯技術與工具針對不同的過程,有不同的防錯技術,概述如下:1、對制造過程而言,防錯工具有（6）確認批準程序.通過確認和批準,確認人和批準人可從不同角度審查作業結果,更容易發現問題,這是廣為采用的防錯方法之一,如公司的新產品樣板在發放生產前,作成人員需將其提交高層進行確認批準,無誤后方可發放,這就從一定程度上防止了失誤的擴散引起的損失.三、防錯技術與工具針對不同的過程,有不同的防錯技術,概述如下:2、對交易過程而言,防錯工具有:（1）文件的確認和批準.交易過程往往涉及各類文件,文件中的關鍵性失誤可能導致巨大損失.如將購貨合同中的購貨金額欄多一個零或少加一個零,會給買方或賣方造成大損失.通過文件的確認和批準程序,可有效防止合同失誤.三、防錯技術與工具針對不同的過程,有不同的防錯技術,概述如下:2、對交易過程而言,防錯工具有:（2）電子表格.將文件標準化并做成電子表格形式,采用菜單式對話框,日期及時間自動生成,只需填入關鍵數據或文字即可.這樣缺陷機會數大為減少,產生缺陷的概率隨之減少.需要指出的是,對以上防錯工具針對作業實際進行綜合應用,收效較為明顯。四、防錯檢測技術檢測是防錯和品質保證的重要手段,如使用得當,會起到很好的防錯效果,防錯檢測技術有以下幾種：1、判斷型檢測.2、信息型檢測.3、溯源型檢測.以上三種檢測技術在本章第一節已有敘述.四、防錯檢測技術4、自檢自檢是在作業員完成作業,將產品投入下一工位前的檢查和驗證,它是作業的一部分,對每個產品百分之百進行檢驗,這是一種良好的作業習慣.是“第一次即將事情做對”的第一步.自檢時需注意把握好標準。四、防錯檢測技術5、互檢。互檢是后道工序作業前對前道工序作業結果的正確性的驗證,它可以防止出現因缺陷累積而造成大的損失,還有利于建立作業人員的團隊協作精神,是經久不衰的防錯法之一.五、防錯裝置1、防錯裝置的水平。根據防錯裝置的防錯效果,可將其分為3個水平,如下表所示:水平防錯效果1從源頭上防止失誤(預防型)2在失誤產生時將其發現,未造成缺陷(檢測型)3在缺陷發生后但流出該工位前將其檢測出來(檢測型)從左表可知,水平1是最理想的預防型防錯裝置,水平2也帶有預防性質,水平3較差,因為已產生缺陷,屬于檢測型的,并不能防止產生缺陷.五、防錯裝置2、常見檢測項目及檢測裝置。除了從源頭上預防外,發現失誤對防錯來說十分重要,下表列明了幾種常見的檢測項目及檢測裝置:檢測項目檢測裝置壓力壓敏開關、壓力儀表等溫度溫度計、熱電偶、溫控開關、熱敏電阻等電流電流表、斷路器、繼電器等掁動掁動傳感器循環計數器、傳感器等時間延時繼電器、延時開關等信息蜂鳴器、指示燈、閃光燈通過對檢測項目的工作狀況檢測,可以發現并預警,以達到防錯失誤和缺陷的目的。第四節防錯法應用例防錯法廣泛應用于各行各業,如制造業的自檢、互檢和專檢,交易過程的文件批準程序等,只是大多數組織沒有有意地廣泛采用,使用防錯法的防錯技術水平有較大差別而已。第四節防錯法應用例一、開于防錯,應樹立以下觀念。1、自檢和互檢是最基礎、最原始,但頗為有效的防錯方法。2、防錯裝置并不需要大量的資源投入或很高的技術水平。3、任一作業或交易過程均可通過預先設計時加入防錯技術而防止人為失誤。4、通過持續過程改善和防錯,零缺陷是可以實現的。5、防錯應立足于預防,在設計伊始即應考慮各過程操作時的防錯方法。6、在所有可能產生問題的場所均考慮防錯方法。秉承以上觀念去進行過程管理,可以使防錯法有效實施。第四節防錯法應用例二、防錯法實施的一般步驟。01、確定產品/服務缺陷并收集數據.02、追溯缺陷的發現工序和產生工序.03、確認缺陷產生工序的作業指導書.04、確認實際作業過程與作業指導書之間的差異.接著5~10第四節防錯法應用例二、防錯法實施的一般步驟。05、確認工序是否存在以下問題:01、該工序是否在調整中.02、該工序的作業工具或設備是否發生變更.03、該工序的規格、參數和作業標準是否發生變化.04、是否存在部品相混或堆放過多部品.05、該工序操作步驟是否太多.06、該工序是否作業量不足.07、該工序作業標準是否夠.08、該工序作業是否平衡.09、該工序是否堆積過多品.10、該工序作業環境如何.11、該工序作業節拍是否快.第四節防錯法應用例二、防錯法實施的一般步驟06、分析缺陷原因.07、分析作業失誤原因.08、設計防錯裝置或防錯程序以預防或檢測同類失誤.09、確認防錯效果,必要時進行過程調整.10